一种型钢自动上料装置

技术领域

发明涉及型钢加工技术领域，具体为一种型钢自动上料装置。

背景技术

H型钢是一种截面面积分配更加优化、强重比更加合理的经济断面高效型材。H型钢广泛应用于各种民用、工业建筑结构、重型设备、高速公路、舰船骨架等行业。

目前H型钢在加工过程中的生产线运输上下料方式主要由两种：1、对小型工件采取悬挂线运输手工上料或单件上料，该方式的劳动强度大、生产效率低；2、对大型工件采取地面输送方式，通过悬挂式的运输方式来解决，但采用悬挂方式时，存在手工悬挂劳动强度大、一次挂一个工件生产效率低等问题。综上，现有技术中的H型钢在加工过程中存在上下料困难、劳动强度大、上下料效率低、安全隐患高等问题。

发明内容

发明要解决的技术问题是克服现有的缺陷，提供一种型钢自动上料装置，改变了原有的作业方式，减少工人数量，降低工人的劳动强度；自动化作业代替人工，减少了因为型钢加工时对工人造成的伤害事故；降低人工生产成本；自动化程度高，大大提高生产效率，可以有效解决背景技术中的问题。

为实现上述目的，发明提供如下技术方案：一种型钢自动上料装置，包括机架、推料小车、送料小车、对齐装置和上料装置，所述机架上设置有推料小车、送料小车和上料装置，对齐装置位于机架的一侧，所述机架包括地轨、滑动架和行走机构，所述滑动架放置在地轨上，所述滑动架之间设置有行走机构。

所述滑动架滑动设置有推料小车和送料小车，所述推料小车和送料小车均由偏心块、底座、挡块和转轴组成，所述底座上的安装支座转接有转轴，所述转轴连接有挡块，所述偏心块位于挡块的端部。

对齐装置设置在机架的一侧，所述对齐装置上的机座的延长端安装在滑动架的一侧，机座上表面设置有导杆组件，所述导杆组件上的连接滑板设置有对齐组件。

上料装置包括升降组件和输送组，所述升降组件设置于机架上，且其伸缩端与输送组相连接，所述输送组包括运输组和辅助组，所述辅助组居中，运输组分居于两侧。

作为发明的一种优选技术方案，所述滑动架包括第一滑动架、第二滑动架和第三滑动架，第一滑动架、第二滑动架和第三滑动架均放置在地轨上，行走机构活动设置在第二滑动架和第三滑动架上。

作为发明的一种优选技术方案，所述行走机构主要由侧板、链条、链轮组件和驱动电机构成，所述驱动电机的输出端与设置在第二滑动架和第三滑动架上的两组链轮组件相套接，所述链条与链轮组件相连接，所述链条的两端与设置在第一滑动架和第三滑动架上的侧板相连接。

作为发明的一种优选技术方案，所述机架上设置有工型钢，所述工型钢上设置有推料小车和送料小车，所述送料小车位于靠近上料装置的一侧。

作为发明的一种优选技术方案，还包括定位装置，所述定位装置包括安装座、定位传感器和定位机构，所述安装座安装在第一滑动架和第三滑动架上，所述安装座的端部的通孔内设置有定位传感器，所述定位传感器的一侧附近设置有定位机构。

作为发明的一种优选技术方案，导杆组件包括定位安装块和导杆，所述定位安装块的数量为四个，四个定位安装块分居于机座上表面四周，所述导杆两端的平直段通过紧固件与定位安装块相连接，所述导杆上设置有连接滑板，所述连接滑板下表面的轴套与导杆相套接。

作为发明的一种优选技术方案，所述对齐组件包括对齐气缸、对齐气缸板和对齐板，所述对齐气缸板的两侧设置有条形孔，紧固件穿过所述条形孔与对齐气缸板相连接，所述对齐气缸位于对齐气缸板的上表面，所述对齐气缸的伸缩端连接有对齐板。

作为发明的一种优选技术方案，所述运输组包括链板组、输送电机和链轮组，所述链板组套设有链轮，所述链轮组之间设置有输送链条，所述输送电机位于链板组的一端。

作为发明的一种优选技术方案，所述辅助组包括方形管、线性滑轨和滑动气缸，所述线性滑轨设置在方形管的一侧面，所述滑动气缸位于方形管的一侧，所述滑动气缸的伸缩端设置有辅助支撑，所述辅助支撑滑动设置在线性滑轨上。

与现有技术相比，本发明的有益效果如下：

1.本装置改变了原有的作业方式，减少工人数量，降低工人的劳动强度，通过推料小车、送料小车、对齐装置和上料装置等机构的协作，实现自动化上料，减少人工作业，降低人工劳动强度；

2.采用运输组和辅助组的上料方式，相较于传统的吊装，有效降低型钢加工时对工人造成的伤害的隐患，提高使用的安全性；

3.通过调整第一滑动架、第二滑动架和第三滑动架之间的间距，可适用于不同长度型钢的输送，有效提高使用的便利性。

附图说明

图1为发明结构示意图；

图2为滑动架结构示意图；

图3为图2中A处放大结构示意图；

图4为对齐装置结构示意图；

图5为送料小车结构示意图一；

图6为送料小车结构示意图二；

图7为定位装置结构示意图一；

图8为定位装置结构示意图二；

图9为上料装置结构示意图；

图10为图2中B处放大结构示意图；

图11为图2中C处放大结构示意图；

图12为发明工作示意图。

图中：1机架；

11地轨；

12滑动架、121第一滑动架、122第二滑动架、123第三滑动架；

13行走机构、131侧板、132链条、133链轮组件、134驱动电机；

2送料小车、21偏心块、22底座、23挡块、24转轴；

3连接滑板；

4推料小车；

5定位装置、51安装座、52定位传感器、53定位机构；

6对齐装置；

61机座；

62导杆组件、621定位安装块、622导杆；

63对齐组件、631对齐气缸、632对齐气缸板、633对齐板；

7上料装置；

71升降组件；

72输送组、721运输组、7211链板组、7212输送电机、7213链轮组；、

722辅助组、7221方形管、7222线性滑轨、7223滑动气缸。

其中图中D和E为小车的移动方向，F为物料放置平台面，G为布料区G，H为送料区H,I为送料小车原点,J为对齐区J。

具体实施方式

下面将结合发明实施例中的附图，对发明实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例仅仅是发明一部分实施例，而不是全部的实施例。基于发明中的实施例。本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于发明保护的范围。

请参阅图1，发明提供一种技术方案：一种型钢自动上料装置，包括机架1、推料小车4、送料小车2、对齐装置6和上料装置7，所述机架1上设置有推料小车4、送料小车2和上料装置7，对齐装置6位于机架1的一侧，具体的，机架1上进行布料，通过推料小车4和送料小车2的转运至对齐装置6，在上料装置7的动作下，实现物料的转运，推料小车4和送料小车2均自带动力。

请参阅图2，所述机架1包括地轨11、滑动架12和行走机构13，所述滑动架12放置在地轨11上，所述滑动架12之间设置有行走机构13；地轨11与滑动架12底部的滑块滑动设置，滑动架为物料和其他机构提供放置或安装平台，在行走机构13的作用下，调整第一滑动架121、第二滑动架122和第三滑动架123之间的间距，以此适用于不同长度型钢的输送。

请参阅图5和6，所述滑动架12滑动设置有推料小车4和送料小车2，所述推料小车4和送料小车2均由偏心块21、底座22、挡块23和转轴24组成，所述底座22上的安装支座转接有转轴24，所述转轴24连接有挡块23，所述偏心块21位于挡块23的端部。具体的，如图5和图6所示 ，当小车前方有物料时，小车前进挡块23勾住物料，因挡块23受底座22阻挡不能围绕转轴24旋转，保持图5状态，推动物料向前移动。当小车后方有物料时，小车后退，物料推动挡块23围绕转轴24顺时针旋转，如图6所示，当物料滑过挡块23后，因偏心块21作用，挡块23围绕转轴24逆时针旋转，小车退回初始状态如图5所示。

请参阅图4，对齐装置6设置在机架1的一侧，所述对齐装置6上的机座61的延长端安装在滑动架12的一侧，机座61上表面设置有导杆组件62，所述导杆组件62上的连接滑板3设置有对齐组件63，具体的，机座61安装在第一滑动架121上，如图4所示；为导杆62提供安装位；导杆62为对齐机构63提供移动导轨，可以兼容不同型号的物料，对齐机构63可伸缩，初始状态为缩回状态如图4所示；对齐物料时伸出至其极限位后缩回初始状态为一个对齐流程。

请参阅图9、图10和图11，上料装置7包括升降组件71和输送组72，所述升降组件71设置于机架1上，且其伸缩端与输送组72相连接，所述输送组72包括运输组721和辅助组722，所述辅助组722居中，运输组721分居于两侧。具体的，所述运输组721的数量为两个，其分别位于第一滑动架121和第三滑动架123上，所述辅助组722位于第二滑动架122上，共同组成上料装置7，在升降组件71的作用下，运输组721和辅助组722可上下升降，上升时高过物料放置平面，下降后时低于物料放置平面，上升时将物料抬起，然后向前运输，到达目的地后下降将物料放下，完成一次上料。

进一步的，请参阅图2，所述滑动架12包括第一滑动架121、第二滑动架122和第三滑动架123，第一滑动架121、第二滑动架122和第三滑动架123均放置在地轨11上，行走机构13活动设置在第二滑动架122和第三滑动架123上。

具体的，所述第一滑动架121、第二滑动架122和第三滑动架123均由型材通过焊接或者紧固件进行连接，其底部两侧设置有与地轨相对应的滑块，其上端部设置有转辊。

进一步的，请参阅图3，所述行走机构13主要由侧板131、链条132、链轮组件133和驱动电机134构成，所述驱动电机134的输出端与设置在第二滑动架122和第三滑动架123上的两组链轮组件133相套接，所述链条132与链轮组件133相连接，所述链条132的两端与设置在第一滑动架121和第三滑动架123上的侧板131相连接。

所述链轮组件133由链轮安装板和传动链轮组构成，所述链轮安装板由类梯形结构构成，所述传动链轮组中的链轮按照等腰三角形分布在链轮安装板的一侧，链条与下端的链轮下半圆链齿相啮合，绕过上端的链轮的上半圆链齿啮合，链条的两端设置有连接销柱，通过连接销柱与侧板131相连接。

进一步的，请参阅图2，所述机架1上设置有工型钢，所述工型钢上设置有推料小车4和送料小车2，所述送料小车2位于靠近上料装置7的一侧。

进一步的，请参阅图7和图8，还包括定位装置5，所述定位装置5包括安装座51、定位传感器52和定位机构53，所述安装座51安装在第一滑动架121和第三滑动架123上，所述安装座51的端部通孔内设置有定位传感器52，所述定位传感器52的一侧附近设置有定位机构53。

具体的，安装座51为定位机构52和定位传感器53提供安装位；伸缩轴安装在定位机构52上，可伸缩，伸出状态如图5所示，高出物料放置平台面可阻挡物料，缩回状态如图5所示，低于物料平台放置面F，不能阻挡物料；定位传感器53感应其上方是否有物料。

进一步的，请参阅图4，导杆组件62包括定位安装块621和导杆622，所述定位安装块621的数量为四个，四个定位安装块621分居于机座61上表面四周，所述导杆622两端的平直段通过紧固件与定位安装块621相连接，所述导杆622上设置有连接滑板3，所述连接滑板3下表面的轴套与导杆622相套接。

具体的，导杆组件62为对齐组件63提供移动的导轨，调整对齐组件63在导杆组件62上的位置，以便于提高物料的对齐质量。

进一步的，请参阅图4，所述对齐组件63包括对齐气缸631、对齐气缸板632和对齐板633，所述对齐气缸板632的两侧设置有条形孔，紧固件穿过所述条形孔与对齐气缸板632相连接，所述对齐气缸631位于对齐气缸板632的上表面，所述对齐气缸631的伸缩端连接有对齐板633。

具体的，所述齐气缸板632两侧的条形孔，方便调整对齐气缸631的位置，进而调整其工作范围，提高使用的便利性，工作时，对齐气缸631经过伸缩，使对齐板633伸长，从而实现对物料的推送，进而保证物料的平齐。

进一步的，请参阅图10，所述运输组721包括链板组7211、输送电机7212和链轮组7213，所述链板组7211套设有链轮，所述链轮组7213之间设置有输送链条，所述输送电机7212位于链板组7211的一端。

具体的，在输送电机7212的作用下，使得物料沿着链轮组7213移动的方向，输送至下道工序，从而提高使用的便利性，所述运输组721为两组，运行时，两组运输组721同时启动，以便于保证物料运输时 的稳定性。

进一步的，请参阅图11，所述辅助组722包括方形管7221、线性滑轨7222和滑动气缸7223，所述线性滑轨7222设置在方形管7221的一侧面，所述滑动气缸7223位于方形管7221的一侧，所述滑动气缸7223的伸缩端设置有辅助支撑，所述辅助支撑滑动设置在线性滑轨7222上。

具体的，辅助组722工作时，其工作高度和运输组721的高度一致，起到支撑的作用，同时其滑动气缸7223伸长，调整辅助支撑的位置，保证物料能有放置在运输组721和辅助组722构成的物料放置台上。

在使用时：根据物料的长度，驱动电机134启动，调整第一滑动架121、第二滑动架122和第三滑动架123之间的间距，使其满足物料运输的条件，待第一滑动架121、第二滑动架122和第三滑动架123位置固定后，在第一滑动架121、第二滑动架122和第三滑动架123构成的布料区G进行布料，布料完成后，开启自动模式，推料小车4开始启动将布料区G的物料推送至定位装置5处（定位装置初始状态为伸出状态，伸出时高过物料放置平台面F，缩回时低于物料放置平台面F）并使物料完全贴上定位装置5，定位传感器53接收到信号，推料小车4停止，物料被送至送料区H。

定位传感器53接收到信号后，此时送料区H有料，此时送料小车2启动，可以送料；将物料输送至上料装置7处，反之定位传感器53未接收到信号，此时进料区无料，此时不可以送料，推料小车4继续推料，将布料区G的物料运输至送料区H；

当需要送料时，定位装置5缩回，推料小车4启动将前方第一个物料送走，当物料离开定位装置5后，定位装置5复位（即伸出），送料小车2继续送料至对齐区J，定位装置5复位后，推料小车4启动将送料区H物料向前推送直到，定位传感器53接收到信号；送料小车2将物料送到对齐区J后停止前进并返回至送料区H，完成一次送料。

布料区G需要布料时可随时布料，当上次移料用完时，推料小车4自动启动移动物料。

当加工设备需要物料时，升降组件71中的气缸启动，调整运输组721和辅助组722的位置，使运输组721和辅助组722上升时高过物料放置平面，此时在输送电机7212启动，使得物料沿着链轮组7213移动的方向，输送至下道工序，将物料送至设备上，到达目的地后下升降组件71中的气缸缩短，下降将物料放下，完成上料。

尽管已经示出和描述了发明的实施例，对于本领域的普通技术人员而言，可以理解在不脱离发明的原理和精神的情况下可以对这些实施例进行多种变化、修改、替换和变型，发明的范围由所附权利要求及其等同物限定。