一种玻纤面包模生产用压制成型装置及方法

技术领域

本发明属于面包模具技术领域，具体涉及一种玻纤面包模生产用压制成型装置及方法。

背景技术

面包模即为面包烘焙时的成型模具，为了降低面包与模具的粘连性，面包模具常采用硅胶柔性材质，不仅具有防粘性，柔性模具可以挤压变形，更加方便面包脱模，为了提高硅胶的强度，可以将玻璃纤维布与硅胶一同成型，但是现有技术中，由于面包模具厚度较薄，且具有曲折的模腔，并且受到玻璃纤维布的阻挡，导致面包模具中的硅胶在模具中成型时排气困难，造成气泡瑕疵较多，此外，玻璃纤维在成型时需要加热至200℃左右，此时玻璃纤维较为脆弱，在加压成型时，容易被具有棱角的模具刮破。

发明内容

本发明的目的就在于为了解决上述问题而提供一种玻纤面包模生产用压制成型装置及方法。

本发明通过以下技术方案来实现上述目的：

一种玻纤面包模生产用压制成型装置，包括动模座和底模座，所述底模座上表面设置有凹模，动模座下表面设置有凸模组件，所述凸模组件包括凸模侧壁、凸模底壁、以及连接于凸模侧壁与凸模底壁之间的橡胶围边，所述橡胶围边与凸模侧壁、凸模底壁外壁平齐，凸模侧壁内部设置有滑动座，所述滑动座内滑动设置有与凸模底壁连接的滑柱；

所述动模座内设置有用于给凸模组件内部逐排加压的加压机构，所述加压机构通过液压驱动每排凸模底壁依次下压，并且设置有泄压结构用于复位，动模座内还设置有排气阀。

作为本发明的进一步优化方案，所述加压机构包括加压组件、总加压管、设置在总加压管尾端且首尾依次串联的若干个分加压管，每个分加压管连通一排凸模组件的模腔，所述分加压管的首尾连接处设置有喇叭型连接槽，其中，滑柱上表面通过连接杆设置有阀柱，所述阀柱顶端伸入各分加压管的连接处，连接槽与凸模组件的模腔常通，所述阀柱下移时导通下一级分加压管，通过设置逐排加压的结构，使得凸模组件中的凸模底壁逐排下压，逐级驱赶空气，防止合模后间隙小而导致排气困难。

作为本发明的进一步优化方案，各分加压管均设置有带有电磁阀的泄压管，泄压管开启后将凸模组件的模腔内压力排出。

作为本发明的进一步优化方案，所述滑动座内设置有用于拉起滑柱的拉簧，用于拉动凸模底壁复位，泄压后通过拉簧回拉使凸模底壁上移。

作为本发明的进一步优化方案，所述凸模侧壁、凸模底壁外表面均设置有凹槽，所述凹槽用于使橡胶围边固定，且保持外壁互相平齐，所述橡胶围边为耐高温橡胶，橡胶围边在液压下与凹模内壁贴合，用于使玻璃纤维/液体硅胶成型，不具有压力时，橡胶围边形成柔性圆角，防止玻璃纤维被刮破。

作为本发明的进一步优化方案，所述动模座通过液压缸驱动升降，所述液压缸通过支架设置在底模座的表面，该结构为现有技术，用于带动动模座升降。

作为本发明的进一步优化方案，所述底模座倾斜设置在基座表面，底模座一端通过铰接头与基座铰接，另一端由设置在基座表面的升降座驱动升降，通过倾斜底模座，配合逐级下压的凸模底壁，可以进一步提高驱赶空气的效果。

为了实施上述装置，本发明还提出一种基于上述装置的面包模压制成型方法，包括以下步骤：

S1：将玻璃纤维布加热至200℃-220℃，使玻璃纤维布具有可塑性，放入凹模中，并下压动模座与凹模合并，加压机构运行，使凸模底壁下压，将玻璃纤维布压制成型，形成面包模骨架；

S2：加压机构收回凸模底壁，向凹模中均匀注入液体硅胶，再次下压动模座与凹模合并，加压机构逐排对凸模组件内部加压，用于排出空气，使凸模底壁缓慢下移，将凹模的液体硅胶挤压均匀，形成面包模型坯；

S3：面包模型坯固化后形成面包模成品，动模座上移，进行脱模。

本发明的有益效果在于：

本发明通过设置逐排加压的加压结构，使得凸模组件中的凸模底壁逐排下压，只有当前一排凸模组件下压后，压力才会传递到下一级凸模组件，并配合倾斜的底模座，逐级驱赶空气，防止合模后间隙小而导致排气困难，并且通过设置橡胶围边形成柔性圆角，防止玻璃纤维成型时被刮破。

附图说明

图1是本发明的整体结构示意图；

图2是本发明的动模座主视图；

图3是本发明的图1中A部分结构放大图；

图4是本发明的动模座仰视图；

图中：1、基座；2、底模座；201、凹模；202、铰接头；203、升降座；3、动模座；301、排气阀；4、凸模组件；41、凸模侧壁；42、凸模底壁；43、橡胶围边；44、凹槽；45、滑动座；46、滑柱；47、连接杆；48、拉簧；49、阀柱；5、加压机构；51、加压组件；52、总加压管；53、连接槽；54、分加压管；55、泄压管；56、电磁阀；6、支架；7、液压缸。

具体实施方式

下面结合附图对本申请作进一步详细描述，有必要在此指出的是，以下具体实施方式只用于对本申请进行进一步的说明，不能理解为对本申请保护范围的限制，该领域的技术人员可以根据上述申请内容对本申请作出一些非本质的改进和调整。

实施例1

如图1-4所示，一种玻纤面包模生产用压制成型装置，包括动模座3和底模座2，底模座2上表面设置有凹模201，动模座3下表面设置有凸模组件4，凸模组件4包括凸模侧壁41、凸模底壁42、以及连接于凸模侧壁41与凸模底壁42之间的橡胶围边43，橡胶围边43与凸模侧壁41、凸模底壁42外壁平齐，凸模侧壁41内部设置有滑动座45，滑动座45内滑动设置有与凸模底壁42连接的滑柱46；

动模座3内设置有用于给凸模组件4内部逐排加压的加压机构5，加压机构5通过液压驱动每排凸模底壁42依次下压，并且设置有泄压结构用于复位，动模座3内还设置有排气阀301。

加压机构5包括加压组件51、总加压管52、设置在总加压管52尾端且首尾依次串联的若干个分加压管54，其中，加压组件51可以采用气体加压或者液体加压，每个分加压管54连通一排凸模组件4的模腔，分加压管54的首尾连接处设置有喇叭型连接槽53，其中，滑柱46上表面通过连接杆47设置有阀柱49，阀柱49顶端伸入各分加压管54的连接处，连接槽53与凸模组件4的模腔常通，阀柱49下移时导通下一级分加压管54，通过设置逐排加压的结构，使得凸模组件4中的凸模底壁42逐排下压，逐级驱赶空气，防止合模后间隙小而导致排气困难，其中，凸模底壁42下压至最底端时，阀柱49下移使得连接槽53上端与下一级分加压管54导通。

各分加压管54均设置有带有电磁阀56的泄压管55，泄压管55开启后将凸模组件4的模腔内压力排出，滑动座45内设置有用于拉起滑柱46的拉簧48，用于拉动凸模底壁42复位，泄压后通过拉簧48回拉使凸模底壁42上移。

凸模侧壁41、凸模底壁42外表面均设置有凹槽44，凹槽44用于使橡胶围边43固定，且保持外壁互相平齐，橡胶围边43为耐高温橡胶，橡胶围边43在压力下与凹模201内壁贴合，用于使玻璃纤维/液体硅胶成型，不具有压力时，橡胶围边43形成柔性圆角，防止玻璃纤维成型时被刮破。

动模座3通过液压缸7驱动升降，液压缸7通过支架6设置在底模座2的表面，该结构为现有技术，用于带动动模座升降。

底模座2倾斜设置在基座1表面，底模座2一端通过铰接头202与基座1铰接，另一端由设置在基座1表面的升降座203驱动升降，通过倾斜底模座2，配合逐级下压的凸模底壁42，可以进一步提高驱赶空气的效果。

为了实施上述装置，本发明还提出一种基于上述装置的面包模压制成型方法，包括以下步骤：

S1：将玻璃纤维布加热至200℃-220℃，使玻璃纤维布具有可塑性，放入凹模201中，并下压动模座3与凹模201合并，加压机构5运行，使凸模底壁42下压，将玻璃纤维布压制成型，形成面包模骨架，下压过程中，为了防止玻璃纤维布向内皱缩，可采取措施固定四边，在此不做赘述，并且此次合模并未将玻璃纤维布完全压紧，凹模201与凸模组件4之间仍然具有硅胶填充间隙，该步骤只是用于在玻璃纤维布中形成下凹；

S2：加压机构5收回凸模底壁42，向凹模201中均匀注入液体硅胶，再次下压动模座3与凹模201合并，加压机构5逐排对凸模组件4内部加压，用于排出空气，使凸模底壁42缓慢下移，将凹模201的液体硅胶挤压均匀，形成面包模型坯；

S3：面包模型坯固化后形成面包模成品，动模座3上移，进行脱模。

运行原理：本申请中，在注入液体硅胶并合模后，加压组件51通过总加压管52向分加压管54中加压，第一排的分加压管54互相连通，加压后凸模底壁42下移，将凹模44内的液体硅胶挤压而出，凸模底壁42下移后，阀柱49下移，连通槽53与下一级分加压管54连通，继续向下一级分加压管54中加压，以此类推，逐级将空气排驱赶至排气阀301，避免了同步下压导致的气体难以排出。

以上所述实施例仅表达了本发明的几种实施方式，其描述较为具体和详细，但并不能因此而理解为对本发明专利范围的限制。应当指出的是，对于本领域的普通技术人员来说，在不脱离本发明构思的前提下，还可以做出若干变形和改进，这些都属于本发明的保护范围。