一种磁酶免检测试剂盒生产组装设备

技术领域

本发明涉及医疗用品组装设备技术领域，具体涉及一种磁酶免检测试剂盒生产组装设备。

背景技术

磁酶联免疫法(MagneticEnzymeImmunoassay)是一种常用的生物分析技术，其基本原理是利用磁性颗粒将特定酶标记的抗体/抗原与待检测物(例如蛋白质、细胞等)结合，通过磁力作用将待检测物与非特异性结合物分离,然后利用酶催化作用对待测物进行定量分析。总体而言，磁酶联免疫法具有操作简便、灵敏度高、特异性强、可量化等优点，被广泛应用于生物医学、生物技术、食品安全等领域的分析检测。

采用磁酶联免疫法进行检测时，需要使用磁酶免检测试剂盒。如图1所示，磁酶免检测试剂盒主要包括底壳100，底壳100上安装有测光杯200；其中，底壳100内设有多个容纳槽300，在加工磁酶免检测试剂盒时需要在各个容纳槽300内注入相应的药水或者磁珠，然后再使用铝膜400封住底壳的上端面。现有技术中缺少用于生产组装该磁酶免检测试剂盒的专用设备，普遍是各个工序采用单独的设备，而且其中的部分工序没有加工设备只能采用人工操作，致使磁酶免检测试剂盒的组装加工效率很低，导致试剂盒的加工成本偏高；另一方面，采用多个设备组合使用，也很难保障加工的一致性，致使生产的试剂盒不良率偏高，造成材料的浪费。

发明内容

为了解决上述现有技术中存在的问题，本发明提供一种磁酶免检测试剂盒生产组装设备，包括机台和控制器，所述机台上设有分别与控制器相连的底壳供料机构、注液机构、产品流转机构、磁珠灌装机构、封膜机构、贴标机构、测光杯安装机构、分切抹边机构和成品装盒机构，所述底壳供料机构能够将待加工的产品有序放置到所述产品流转机构上，所述产品流转机构能够将产品依次输送到所述注液机构、磁珠灌装机构、封膜机构、贴标机构、测光杯安装机构、分切抹边机构和成品装盒机构上；所述注液机构用于往所述产品流转机构上的产品内注入药水，所述磁珠灌装机构用于往所述产品流转机构上的产品内灌注磁珠，所述封膜机构用于将铝膜封装在所述产品流转机构上的产品上端面，所述贴标机构设置在所述封膜机构远离所述底壳供料机构的一侧，所述贴标机构用于将标签贴附在产品上，所述测光杯安装机构用于将测光杯安装到所述产品流转机构上的产品内；所述分切抹边机构用于将所述产品流转机构上连体的产品分切成单个产品，所述成品装盒机构用于从所述产品流转机构上抓取产品，并将加工好的产品装盒送出机台。

作为本发明的进一步改进，所述底壳供料机构包括放料架和三维上料机械手，所述放料架上设有码垛盘、上料升降组件和进料组件，所述码垛盘用于堆叠放置待加工的产品，所述上料升降组件能够驱动所述码垛盘在所述放料架内升降运动；所述放料架上设有上料抓取槽位，所述进料组件能够将所述码垛盘上的产品推送到所述上料抓取槽位，所述三维上料机械手能够从所述上料抓取槽位上抓取产品，并将产品运送到所述产品流转机构上。

作为本发明的进一步改进，所述注液机构包括注液支架和注液驱动组件，所述注液支架上设有注液泵，所述注液泵的输入端外接药水瓶，所述注液驱动组件的输出端上设有注液管，所述注液管设置在所述产品流转机构的上方，所述注液泵的输出端与所述注液管相连，所述注液驱动组件能够驱动所述注液管分别与所述产品流转机构上的产品相连；所述注液驱动组件包括注液横向模组和注液升降模组，所述注液横向模组与所述机台连接，所述注液升降模组与所述注液横向模组的输出端连接，所述注液管与所述注液升降模组的输出端连接。

作为本发明的进一步改进，所述磁珠灌装机构包括灌装支架，所述灌装支架与所述机台连接，所述灌装支架上设有灌装二维模组，所述灌装二维模组的输出端设有灌装泵，所述灌装泵的输出端设有注射接头，所述灌装泵能够驱动所述注射接头升降运动；所述机台上设有磁珠摇动机构，所述磁珠摇动机构的输出端上设有磁珠碗，所述磁珠碗用于盛放液态磁珠，所述磁珠摇动机构能够驱动所述磁珠碗转动，所述灌装二维模组能够驱动所述灌装泵分别移动到所述磁珠碗和产品流转机构内的产品正上方。

作为本发明的进一步改进，所述封膜机构包括沿所述产品流转机构的运动方向依次设置的覆膜组件和热压组件，所述覆膜组件上设有放膜辊，所述放膜辊用于放置卷料铝膜，所述覆膜组件能够将所述放膜辊上的卷料铝膜平铺到所述产品流转机构上的产品上表面，所述热压组件上设有热封板，所述热压组件能够驱动所述热封板与所述产品流转机构上产品的上表面相接或分离。。

作为本发明的进一步改进，所述测光杯安装机构包括沿所述产品流转机构运动方向依次设置的打孔组件、测光杯供料组件和测光杯压紧组件，所述打孔组件用于对所述产品流转机构上的产品进行打孔，所述测光杯供料组件用于将测光杯放置到所述产品输送线上的产品内，所述测光杯压紧组件用于将测光杯压紧在所述产品流转机构上的产品上。

作为本发明的进一步改进，所述测光杯供料组件包括测光杯上料机构和测光杯抓取机械手，所述测光杯上料机构的末端设有测光杯夹具，所述测光杯夹具上设有多个测光杯放料槽，所述测光杯上料机构能够将测光杯分别输送到所述放料槽内，所述测光杯抓取机械手能够分别从所述放料槽内抓取测光杯，并将测光杯分别放置到所述产品流转机构内的各个产品上。

作为本发明的进一步改进，所述分切抹边机构包括分切固定架，所述分切固定架与所述机台连接，所述分切固定架上设有分切横向驱动组件，所述分切横向驱动组件的输出端上设有分切升降气缸和抹边升降气缸；所述分切升降气缸的输出端上设有切刀安装架，所述切刀安装架上设有分切刀，所述分切升降气缸能够驱动所述分切刀与所述产品流转机构上的产品相接；

所述抹边升降气缸的输出端上设有抹边安装架，所述抹边安装架上设有抹边胶片，所述抹边升降气缸能够驱动所述抹边胶片与产品流转机构上的产品相接。

作为本发明的进一步改进，所述成品装盒机构包括装盒固定架，所述装盒固定架与所述机台连接，所述装盒固定架上设有装盒三维模组，所述装盒三维模组的输出端上设有装盒夹持组件，所述装盒三维模组能够驱动所述装盒夹持组件从所述产品流转机构上抓取产品，并将产品送出机台；所述装盒夹持组件包括装盒固定块，所述装盒固定块上设有分盒气缸，所述分盒气缸的输出端上设有拉动块，所述装盒固定块上设有装盒滑轨，所述装盒滑轨上滑动设有多个吸盘固定块，所述吸盘固定块上设有装盒吸盘，所述吸盘固定块与所述拉动块滑动限位连接，所述拉动块能够带动所述吸盘固定块在所述装盒滑动上滑动，使得所述吸盘固定块相互分开或相互靠拢。

作为本发明的进一步改进，所述机台上还设有与控制器相连的空盒流转机构，所述空盒流转机构分别与所述底壳供料机构和成品装盒机构相连，所述空盒流转机构用于将空盒从所述底盒供料机构移送到所述成品装盒机构上。

与现有技术相比，本发明的有益效果是：

本发明能够完成对磁酶免检测试剂盒从底壳到成品完整的自动组装过程，整个组装过程无需人工参与，设备的自动化程度很高。使用机器代替人工，能够大幅提高加工效率；且设备自动化加工过程，能够确保加工组装的一致性，从而提高加工的良品率，减少材料的浪费。

具体工作时，操作人员将待加工的产品码垛放置到底壳供料机构上，控制底壳供料机构工作将待加工的产品有序的运送到产品流转机构上；再控制产品流转机构工作，将产品依次输送到注液机构、产品流转机构、磁珠灌装机构、封膜机构、测光杯安装机构、分切抹边机构和成品装盒机构上。当产品输送到注液机构时，控制注液机构工作往产品内注入药水；接着当产品输送到磁珠灌装机构上，控制磁珠灌装机构工作往产品内灌注磁珠；接着当产品输送到封膜机构时，控制封膜机构工作，将铝膜贴附封装到产品的上端面，因铝膜是整体的，所以经过封膜机构后所有的产品都是连体在一起的；接着当产品输送到测光杯安装机构时，控制测光杯安装机构工作，将测光杯安装到产品上；接着当产品输送到分切抹边机构时，控制裁边抹边机构工作，将连体的产品分切成单个产品，并将铝膜与底壳的侧边抹平贴合；接着当分切好的产品输送到成品装盒机构时，控制成品装盒机构工作从产品转运机构上抓取加工好的产品，并将其装盒送出机台。

附图说明

为了更清楚地说明本发明或现有技术中的方案，下面将对实施例或现有技术描述中所需要使用的附图作一个简单介绍，显而易见地，下面描述中的附图是本发明的一些实施例，对于本领域普通技术人员来讲，在不付出创造性劳动的前提下，还可以根据这些附图获得其它附图。

图1是磁酶免检测试剂盒结构示意图；图2是本发明实施例整体结构示意图；图3是本发明实施例中放料架结构示意图；图4是本发明实施例中放料架另一视角结构示意图；图5是本发明实施例中三维上料机械手结构示意图；图6是本发明实施例中三维上料机械手另一视角结构示意图；图7是本发明实施例中注液机构结构示意图；图8是本发明实施例中注液驱动组件结构示意图；图9是图8中A部分放大结构示意图；图10是本发明实施例中磁珠灌装机构结构示意图；图11是本发明实施例中接头放置架结构示意图；图12是本发明实施例中磁珠摇动机构结构示意图；图13是本发明实施例中磁珠摇动机构另一视角结构示意图；图14是本发明实施例中封膜机构结构示意图；图15是本发明实施例中覆膜组件结构示意图；图16是本发明实施例中热封组件结构示意图；图17是本发明实施例中冷却组件结构示意图；图18是本发明实施例中打孔组件结构示意图；图19是本发明实施例中测光杯上料机构结构示意图；

图20是本发明实施例中平移组件结构示意图；图21是本发明实施例中测光杯抓取机械手结构示意图；

图22是本发明实施例中测光杯压紧组件结构示意图；图23是本发明实施例中分切抹边机构结构示意图；

图24是本发明实施例中成品装盒机构结构示意图；图25是图24中B部分放大结构示意图；图26是本发明实施例中空盒回流机构结构示意图；图27是图26中C部分放大结构示意图；图28是图26中D部分放大结构示意图；图29是图26中E部分放大结构示意图。

具体实施方式

除非另有定义，本发明所使用的所有技术和科学术语与属于本发明技术领域的技术人员通常理解的含义相同；在说明书中所使用的术语只是为了描述具体的实施例的目的，不是旨在于限制本发明；本发明的说明书和权利要求书及上述附图说明中的术语“包括”和“具有”以及它们的任何变形，意图在于覆盖不排他的包含。本发明的说明书和权利要求书或上述附图中的术语“第一”、“第二”等是用于区别不同对象，而不是用于描述特定顺序。

在本发明中提及“实施例”意味着，结合实施例描述的特定特征、结构或特性可以包含在本发明的至少一个实施例中。在说明书中的各个位置出现该短语并不一定均是指相同的实施例，也不是与其它实施例互斥的、独立的或备选的实施例。本领域技术人员显式地和隐式地理解的是，本发明所描述的实施例可以与其它实施例相结合。

为了使本技术领域的技术人员更好地理解本发明方案，下面将结合附图，对本发明实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述。

如图1-29所示，一种磁酶免试剂盒生产组装设备，包括机台1和控制器，机台1上设有分别与控制器相连的底壳供料机构2、注液机构3、产品流转机构4、磁珠灌装机构5、封膜机构6、贴标机构、测光杯安装机构7、分切抹边机构8和成品装盒机构9，底壳供料机构2、注液机构3、磁珠灌装机构5、封膜机构6、贴标机构、测光杯安装机构7、分切抹边机构8和成品装盒机构9沿产品流转机构4的运动方向依次分布，且分别与产品流转机构4相连，底壳供料机构2能够将待加工的产品有序放置到到产品流转机构4上，产品流转机构4能够将产品依次输送到注液机构3、磁珠灌装机构5、封膜机构6、贴标机构、测光杯安装机构7、分切抹边机构8和成品装盒机构9上。

工作之前，操作人员先将待加工的产品码垛放置到底壳供料机构2上。具体工作时，控制底壳供料机构2工作将待加工的产品有序的运送到产品流转机构4上。再控制产品流转机构4工作，将产品依次输送到注液机构3、产品流转机构4、磁珠灌装机构5、封膜机构6、贴标机构、测光杯安装机构7、分切抹边机构8和成品装盒机构9上。当产品输送到注液机构3时，控制注液机构3工作往产品内相应的容纳槽300内注入药水。当产品输送到磁珠灌装机构5上，控制磁珠灌装机构5工作往产品内相应的容纳槽300内灌注磁珠。当产品输送到封膜机构6时，控制封膜机构6工作，将铝膜贴附封装到产品的上端面，使得铝膜与产品的上端面热熔封装，将药水和磁珠封装在底壳内；因铝膜是整体的，所以经过封膜机构6后所有的产品都是连体在一起的。当产品输送到贴标机构上，控制贴标机构工作，将标签贴附在产品上。当产品输送到测光杯安装机构7时，控制测光杯安装机构7工作，将测光杯安装到产品上。当产品输送到分切抹边机构8时，控制裁边抹边机构工作，将连体的产品分切成单个产品，并将铝膜与底壳的侧边抹平贴合。当分切好的产品输送到成品装盒机构9时，控制成品装盒机构9工作从产品转运机构上抓取加工好的产品，并将其装盒送出机台1。

该磁酶免试剂盒生产组装设备能够完成对磁酶免检测试剂盒从底壳到成品完整的自动组装过程，整个组装过程无需人工参与，设备的自动化程度很高。使用机器代替人工，能够大幅提高加工效率；且设备自动化加工过程，能够确保加工组装的一致性，从而提高加工的良品率，减少材料的浪费。

控制器包括固定安装在机台1上的触摸屏控制盒10，以及设置在机台1内的控制电箱，触摸屏控制盒10内预设有控制程序和多个控制操作按钮，通过操作触摸屏控制盒10能够对设备进行调试；在加工的过程中，通过运行预设的控制程序能够控制机台1上的各个机构实现自动化的加工过程。

如图3-6所示，底壳供料机构2包括放料架21和三维上料机械手22，放料架21上设有码垛盘23、上料升降组件24和进料组件25，三维上料机械手22、上料升降组件24和进料组件25分别与控制器相连，上料升降组件24的输出端与码垛盘23连接，上料升降组件24能够驱动码垛盘23升降运动，码垛盘23用于堆叠放置待加工的产品。放料架21上设有上料抓取槽位211，进料组件25能够将待加工的产品从码垛盘23上推送到上料抓取槽位211上。三维上料机械手22与上料抓取槽位211相连，三维上料机械手22能够从上料抓取槽位211上将待加工的产品移送到产品流转机构4上，并能够从上料抓取槽位211上将空的中转盒抓取到空盒流转机构13上。

工作之前，操作人员将产品有序的放置到中转盒内，再将中转盒堆叠码放到码垛盘23上。工作时，控制上料升降组件24工作，进而推动码垛盘23上升，码垛盘23上升将最上方的中转盒和产品运送到进料组件25的相对应位置处；再控制进料组件25工作，推动中转盒和产品移送到上料抓取槽位211内；之后控制三维上料机械手22从上料抓取槽位211上的中转盒内抓取产品，并将产品放置到产品流转机构4上；最后再控制三维上料机械手22从上料抓取槽位211上将空的中转盒抓起，并将空的中转盒放置到空盒流转机构13上。

本实施例中，每个中转盒内阵列放置有六个待加工的产品；码垛盘23的数量有四个，每个码垛盘23上均可以堆叠放置有产品的中转盒，上料升降组件24的数量有两个，每一个上料升降组件24能够带动两个码垛盘23升降运动，两个上料升降组件24能够实现交替供料，从而提高效率。一个上料升降组件24能够同时带动两个码垛盘23升降运动，使得该底壳供料机构2能够实现一次供料12个产品，大幅提升了加工效率。

如图3、4所示，上料升降组件24包括上料电机241，上料电机241与控制器相连，放料架21上设有上料传动组件，上料传动组件与码垛盘23连接，上料电机241的输出端与上料传动组件连接，上料电机241能够带动上料传动组件运动，进而带动码垛盘23升降运动。具体地，在本实施例中，上料传动组件包括上料丝杆242，上料丝杆242与放料架21可旋转连接，上料电机241的输出端通过带轮组件243与上料丝杆242连接，上料丝杆242上套接有上料滑块244，上料滑块244与上料丝杆242滑动连接，上料滑块244与码垛盘23连接。在供料的过程中，上料电机241工作驱动带轮组件243转动，带轮组件243带动上料丝杆242在放料架21上旋转，上料丝杆242旋转带动上料滑块244上升，进而带动码垛盘23上升，使得码垛盘23上最上方的盛放有产品的中转盒上升到进料组件25相对应的高度，以便进料组件25能够从码垛盘23上推出产品。

在其它实施例中，上料传动组件也可以是其它结构，例如：链轮结构、带轮结构等。

如图4所示，进料组件25包括进料气缸251，进料气缸251与放料架21连接，进料气缸251的输出端设有推料块252，进料气缸251能够驱动推料块252在码垛盘23和上料抓取槽位211之间来回运动。上料电机241工作后，能够将最上方盛放有产品中转盒驱动到与推料块252相对应的高度上；再控制进料气缸251工作，驱动推料块252运动，推料块252推动码垛盘23最上方盛放有产品的中转盒移动，将盛放有产品的中转盒推送到上料抓取槽位211上，以便后续三维上料机械手22能够抓取到产品和中转盒。

为了对推料块252的运动方向进行限位和导向，在放料架21上平行设有两条进料导轨253，每个进料导轨253上分别滑动设有进料滑块254，两个进料滑块254分别与推料块252连接。当进料气缸251工作时，推料块252带动进料滑块254在进料导轨253上滑动，通过进料滑块254和进料导轨253的配合能够对推料块252的运动方向进行限位，从而提高控制的精准度，确保推料块252能够将盛放有产品的中转盒推送到上料抓取槽位211上。

如图5、6所示，三维上料机械手22包括机械手固定架221，机械手固定架221与机台1和放料架21连接，机械手固定架221上设有上料X轴模组222，上料X轴模组222的输出端上设有上料Y轴模组223，上料Y轴模组223的输出端上设有上料Z轴模组，上料Z轴模组的输出端上设有产品吸盘架224，产品吸盘架224上设有多个产品吸盘225。工作时，通过分别控制上料X轴模组222、上料Y轴模组223和上料Z轴模组工作，能够驱动产品吸盘架224在三维空间内自由运动，产品吸盘225随产品吸盘架224同步运动；通过上料X轴模组222、上料Y轴模组223和上料Z轴模组的配合能够驱动产品吸盘225从上料抓取槽位211上的中转盒内抓取产品，并将抓取到的产品移送到产品流转机构4上。

本实施例中，产品吸盘架224上设置有24个产品吸盘225，且24个产品吸盘225呈两列对称分布；其中，两列产品吸盘225中相对应的两个产品吸盘225在工作时用于吸附同一个产品，从而确保能够将产品从中转盒内平稳吸起。

具体地，上料X轴模组222和上料Y轴模组223均为电机丝杆模组，其具体结构，本文不作累述。上料Z轴模组包括上料升降气缸226，上料升降气缸226与上料Y轴模组223连接，上料升降气缸226的输出端设有夹爪固定块227，产品吸盘架224与夹爪固定块227固定连接连接。工作时，通过控制上料升降气缸226工作，进而带动夹爪固定块227和产品吸盘架224升降运动，产品吸盘架224带动产品吸盘225同步运动，从而使得产品吸盘225能够从上料抓取槽位211上的中转盒内抓取产品，也能够将抓取到的产品放置到产品流转机构4上。

夹爪固定块227上设有空盒吸盘架228，空盒吸盘架228上设有多个空盒吸盘229，空盒吸盘229用于从上料抓取槽位211上抓取空的中转盒。具体工作时，当产品吸盘225将中转盒内的产品抓起后，再控制上料X轴模组222、上料Y轴模组223和Z轴模组工作，驱动空盒吸盘架228运动，空盒吸盘架228带动空盒吸盘229同步运动，使得空盒吸盘229与上料抓取槽位211上空的中转盒相接，并将空盒抓起；之后控制上料X轴模组222、上料Y轴模组223和上料Z轴模组工作，驱动空盒吸盘229将中转盒放置到空盒回流机构13上。

工作之前，操作人员将产品有序的放置到中转盒内，再将中转盒堆叠码放到码垛盘23上。工作时，控制上料电机241工作，驱动上料滑块244带动码垛盘23上升，将最上方的盛放有产品的中转盒移送到与推料块252想对应的高度上；再控制进料气缸251工作，带动推料块252运动，推料块252推动盛放有产品的中转盒从码垛盘23上移动到上料抓取槽位211上；再分别控制上料X轴模组222和上料Y轴模组223工作，驱动产品吸盘225运动到上料抓取槽位211的正上方，再控制上料升降气缸226工作，驱动产品吸盘225下降，直至产品吸盘225与上料抓取槽位211上的中转盒内的产品相接，之后控制上料升降气缸226复位，将产品抓起；再控制上料X轴模组222和上料Y轴模组223工作，驱动空盒吸盘架228运动到上料抓取槽位211的正上方，再控制上料升降气缸226工作，驱动空盒吸盘架228下降，控制吸盘与中转盒相接，将中转盒抓取。最后再通过控制上料X轴模组222、上料Y轴模组223和Z轴模组工作，使得产品吸盘225将抓取的产品放置到产品流转机构4上，空盒吸盘229将空盒放置到空盒回流机构13上，完成对磁酶免试剂盒加工线的底壳供料过程。

如图7-9所示，注液机构3包括注液支架31和注液驱动组件，注液支架31和注液驱动组件分别固定安装在机台1上，注液支架31上设置有多个注液泵32，注液泵32和注液驱动组件分别与控制器相连，注液驱动组件的输出端设有注液管33，注液泵32的输入端外接药水瓶，注液泵32的输出端与注液管33相连，注液管33用于往产品内注入药水，注液驱动组件能够驱动注液管33分别与产品流转机构4上的产品相连。具体工作时，底壳供料机构2将待加工的产品放置到产品流转机构4上，产品流转机构4将产品运送到注液驱动组件的下方，再分别控制注液泵32和注液驱动组件工作；注液驱动组件驱动注液管33依次运动到各个产品上容纳槽300的正上方，注液泵32从外接的药水瓶内抽出药水，并通过注液管33将药水射出到产品上在容纳槽300内，完成对产品注入药水的过程。

本实施例中，在机台1的一侧放置有药水放置架14，加工之前，先将药水瓶放置到药水放置架14上，再通过管路与注液泵32的输入端相连，注液泵32的输出端通过管路与对应注液管33相连通。工作时，当注液驱动组件驱动注液管33移动到产品上容纳槽300的正上方后，控制器控制注液泵32工作，将药水瓶中的药水抽出，并通过注液管33将药水注入到对应的产品内。

本实施例中，注液泵32的数量有16个，且16个注液泵32呈两排阵列分布在注液支架31上，每个注液泵32与对应的一个注液管33相连。使得该注液机构3能够同时对产品上不同的容纳槽300进行注液，也能够注入不同的药水。在其它实施例中，根据加工的产品不同，注液泵32的数量也可以设置其它任意数量。

为了便于控制注液泵32，在注液支架31上固定安装有触摸显示屏34，触摸显示屏34分别与控制器和注液泵32相连；通过触摸显示屏34能够单独控制各个注液泵32工作，也能够同时控制所有的注液泵32工作，从而便于调节注液泵32的注液量，满足不同类型的产品的加工需求；同时，操作人员通过观察触摸显示屏34上的信息也能够及时了解各个注液泵32的工作情况，包括加工的产品数量、注液量及工作是否异常等。

注液支架31的侧壁上固定安装有散热风扇35，散热风扇35与控制器相连，通过控制散热风扇35工作能够使注液支架31内外的空气流通，从而使注液支架31内外的空气进行热交换，将注液泵32工作产生的热量带出注液支架31，使得注液支架31内部始终处于合适的温度，提高注液泵32工作的稳定性，延长使用寿命。

如图8所示，注液驱动组件包括注液横向模组36和注液升降模组37，注液横向模组36固定安装在机台1上，注液升降模组37与注液横向模组36的输出端连接，注液管33与注液升降模组37的输出端连接。工作时，通过控制注液横向模组36和注液升降模组37工作，能够驱动注液管33左右和升降运动，从而使得注液管33在二维空间内自由运动，使其能够伸入到产品流转机构4上各个产品的正上方，实现对各个产品的注液工作。

具体地，注液横向模组36包括注液电机361和注液横向导轨362，注液横向导轨362与机台1连接，注液横向导轨362上滑动设有注液横向滑块363，注液电机361与注液横向导轨362连接，注液电机361的输出端与注液横向滑块363相连，注液横向滑块363与注液升降模组37连接。通过控制注液电机361工作能够驱动注液横向滑块363在注液横向导轨362上滑动，进而带动注液升降模组37和注液管33左右移动。

注液升降模组37包括注液升降气缸371，注液升降气缸371与注液横向滑块363连接，注液升降气缸371的输出端上设有夹板固定块372，夹板固定块372上设有注液夹板38，注液管33与注液夹板38可拆卸连接。工作时，通过控制注液升降气缸371工作，带动夹板固定块372和注液夹板38升降运动，进而带动注液管33升降运动。

当产品流转机构4将产品输送到注液驱动组件的相对应位置时；先控制注液电机361工作，驱动注液横向滑块363带动注液升降模组37运动，带动注液管33移动到对应产品容纳槽300的正上方。再控制注液升降气缸371工作，驱动夹板固定块372和注液夹板38下降，带动注液管33同步下降，使得注液管33伸入到对应产品上的容纳槽300内。再控制注液泵32工作，从药水瓶内抽出药水，并通过注液管33注入到产品上的容纳槽300内，完成对两个产品的注液过程。完成一次产品的注液后，控制注液泵32停止工作，再控制注液升降气缸371复位，带动注液管33上升上初始高度；再控制注液电机361工作，带动注液升降模组37左右滑动，使得注液管33运动到下一组产品的正上方，之后再控制注液升降气缸371工作，对下一组产品进行注液。重复上述过程，实现对产品流转机构4上的产品连续注液，当注液驱动组件下方所有的产品完成注液后，再控制产品流转机构4将这批产品运送到下一个工位，并将新的产品输送到注液驱动组件的相对应位置处。

如图9所示，注液管33与注液夹板38采用可拆卸的连接方式的为了便于更换注液管33，具体地，注液夹板38内设有安装缝隙381，安装缝隙381内设有多个安装槽孔382，注液管33限位安装在安装槽孔382内，注液夹板38上设有调节旋钮39，调节旋钮39能够调节安装缝隙381夹紧或松开。加工之前，松开调节旋钮39，使得安装缝隙381张开，操作人员将注液管33插入到安装槽孔382内；再通过拧紧调节旋钮39，使得安装缝隙381夹紧，将注液管33限位固定在注液夹板38上，再通过管路将注液管33的一端与注液泵32的输出端连通。更换注液管33时，只需松开调节旋钮39，安装缝隙381即会自动张开，然后操作人员可轻松从注液夹板38内取出注液管33。

本实施例中，注液夹板38上共计有15个安装槽孔382，每一个安装槽孔382上均可以安装一个注液管33，各个安装槽孔382之间的间距与待注液的产品上的容纳槽300之间的间距适配。由此可见，该注液机构3能够适用于不同类型产品的加工需求；当更换加工不同产品时，只需在相对应的安装槽孔382上安装注液管33即可，其它安装槽孔382可不安装注液管33。

为了提高注液的效率，本实施例中，注液夹板38的数量有两个，且两个注液夹板38平行设置在夹板固定块372上。在工作之前，两个注液夹板38上相同位置的安装槽孔382内均安装注液管33，再将注液管33的上端通过管路与对应的注液泵32输出端相连通。工作时，注液升降气缸371工作一次，能够同时驱动两个注液夹板38运动，进而同时完成对两个产品的注液工作。在其它实施例中，注液夹板38的数量也可以是其它任意数量。

如图10-13所示，磁珠灌装机构5包括分别与控制器相连的灌装二维模组51、灌装泵52和磁珠摇动机构53，灌装泵52固定安装在灌装二维模组51的输出端上，磁珠摇动机构53的输出端上设有磁珠碗531，磁珠碗531用于盛放液态磁珠，磁珠摇动机构53能够驱动磁珠碗531旋转运动，从而防止磁珠在磁珠碗531内凝固；灌装二维模组51能够驱动灌装泵52分别移动到磁珠碗531和产品流转机构4的正上方，灌装泵52能够从磁珠碗531里吸取液态磁珠，并将磁珠注射到产品流转机构4上的产品内。具体地，加工前，操作人员将液态磁珠倾倒到磁珠碗531内，通过磁珠摇动机构53能够驱动磁珠碗531旋转，防止液态磁珠凝固。产品流转机构4从注液机构3中将注好药水的产品输送到磁珠灌装机构5的加工位置，再通过控制灌装二维模组51工作能够驱动灌装泵52移动到磁珠碗531的正上方，再通过灌装泵52从磁珠碗531内吸取液态磁珠；之后再控制灌装二维模组51工作，驱动灌装泵52移动到产品流转机构4上的产品正上方，再控制灌装泵52将吸取的液态磁珠注射到产品上的容纳槽300内，完成磁珠灌注的加工过程。之后再通过产品流转机构4将灌装好磁珠的产品输送到封膜机构6上。

当灌装泵52从磁珠碗531内吸取磁珠时，磁珠摇动机构53会停止工作，使得磁珠碗531停止转动，确保灌装泵52能够顺利从磁珠碗531内吸取到液态磁珠，提高工作的稳定性。

如图10所示，机台1上固定安装有灌装支架54，灌装二维模组51包括灌装横向驱动组件511和灌装纵向驱动组件512，灌装横向驱动组件511与灌装支架54连接，灌装纵向驱动组件512与灌装横向驱动组件511的输出端连接，灌装泵52与灌装纵向驱动组件512的输出端连接。通过灌装横向驱动组件511和灌装纵向驱动组件512的配合，能够驱动灌装泵52在二维空间内自由移动，从而实现驱动灌装泵52在磁珠碗531和产品流转机构4之间来回运动的功能。

本实施例中，灌装横向驱动组件511和灌装纵向驱动组件512均采用电机丝杆模组，在其它实施例中，灌装横向驱动组件511和灌装纵向驱动组件512也可以采用其它结构，例如：电机带轮结构、电机齿轮齿条结构或气缸滑块结构等。

本实施例中，灌装泵52和磁珠碗531的数量分别有两个，两个灌装泵52平行设置在灌装纵向驱动组件512的输出端上；两个灌装泵52与两个磁珠碗531的位置一一对应，从而使得该磁珠灌装机构5能够同时对两个产品进行磁珠灌装加工，成倍的提高了磁珠灌装的效率。在其它实施例中，灌装泵52的数量也可以是其它任意数量。

灌装泵52的输出端设置有注射接头55，注射接头55与灌装泵52可拆卸插接，注射接头55用于从磁珠碗531内吸取液态磁珠，灌装泵52能够驱动注射接头55升降运动。工作时，当灌装二维模组51将灌装泵52驱动到磁珠碗531的正上方后，控制灌装泵52工作，带动注射接头55下降伸入到磁珠碗531内，再控制灌装泵52工作使得注射接头55内产生负压吸力，将液态磁珠从磁珠碗531内吸起；之后控制灌装泵52带动注射接头55上升，再控制灌装二维模组51驱动灌装泵52移动到产品流转机构4上的产品正上方，并通过控制灌装泵52工作将液态磁珠注射到产品上的容纳槽300内。

如图11所示，注射接头55与灌装泵52可拆卸连接是为了便于更换注射接头55，灌装泵52能够推动注射接头55与灌装泵52脱离。机台1上设有接头放置架56，接头放置架56上阵列设有多个接头放置槽561，接头放置槽561用于放置注射接头55，灌装二维模组51能够驱动灌装泵52分别移动到接头放置槽561的正上方。具体工作时，操作人员事先将新的注射接头55放置到接头放置架56内的接头放置槽561内，其中，至少保留一个接头放置槽561不放置注射接头55。在加工一段时间后，当需要更换注射接头55时，通过控制灌装二维模组51工作，驱动灌装泵52移动到空的接头放置槽561的正上方，控制灌装泵52驱动注射接头55下降，使得注液接头插入到接头放置槽561内，再控制灌装泵52推动注射接头55脱离灌装泵52；再控制灌装二维模组51驱动灌装泵52移动到放置有新注液接头的接头放置槽561的正上方，再控制灌装泵52下降，使得灌装泵52与新的注射接头55相接，直至新的注射接头55与灌装泵52插接固定，再控制灌装泵52复位，带动注射接头55离开接头放置槽561，从而实现自动更换注射接头55的动作过程。

如图12、13所示，磁珠摇动机构53包括摇动固定块532，摇动固定块532与机台1固定连接，摇动固定块532上设有摇动电机533，摇动电机533的输出端上设有摇动传动组件，磁珠碗531与摇动传动组件连接。工作时，通过控制摇动电机533工作带动摇动传动组件运动，进而带动磁珠碗531旋转，从而摇动磁珠碗531内的液体磁珠，避免液体磁珠凝固。当灌装泵52从磁珠碗531内吸取磁珠时，则控制摇动电机533停止工作，使得磁珠碗531停止转动，确保灌装泵52能够从磁珠碗531内稳定的吸取液态磁珠。

本实施例中，摇动传动组件包括摇动主动轮534、摇动传动带535和摇动从动轮536，摇动从动轮536与摇动固定块532可旋转连接，磁珠碗531与摇动从动轮536连接，摇动主动轮534与摇动电机533的输出端连接，摇动传动带535分别套接在摇动主动轮534和摇动从动轮536上。工作时，摇动电机533驱动摇动主动轮534旋转，摇动主动轮534带动摇动传动带535运动，摇动传动带535拉动摇动从动轮536旋转，摇动从动轮536带动磁珠碗531旋转。本实施例中，摇动从动轮536的数量有两个，摇动传动带535分别套接的一个摇动主动轮534和两个摇动从动轮536上，通过一个摇动电机533能够同时驱动两个磁珠碗531旋转。在其它实施例中，也可以采用两个摇动电机533，每个摇动电机533各自带动一个磁珠碗531旋转。

在其它实施例中，摇动传动组件也可以采用其它结构，例如：齿轮组结构、链轮结构等。

为了能够进一步降低磁珠在磁珠碗531内凝固的可能性，本实施例中，在摇动固定块532上设置有加热板57，且加热板57与磁珠碗531相接，加热板57与控制器相连，加热板57用于对磁珠碗531进行加热。机台1上设有恒温表58，恒温表58分别与控制器和磁珠碗531相连，恒温表58用于检测磁珠碗531的温度。通过恒温表58和加热板57的配合，能够确保磁珠碗531始终处于相对恒定的温度范围内。

具体工作时，恒温表58能够实时获取到磁珠碗531的温度，当恒温表58检测到磁珠碗531的温度低于预设的温度下限时，则反馈信号给控制器，通过控制器控制加热板57工作，对磁珠碗531进行加热；当恒温表58检测到磁珠碗531的温度高于预设的温度上限时，则反馈信号给控制器，通过控制器控制加热板57停止工作。

本实施例中，每一个磁珠碗531对应一个加热板57和一个恒温表58，在其它实施例中，加热板57或恒温表58也可以只有一个，即使用一个加热板57对所有的磁珠碗531进行加热。

如图14-17所示，封膜机构6包括覆膜组件61、热封组件62和冷却组件63，覆膜组件61、热封组件62和冷却组件63沿产品流转机构4的运动方向依次设置，产品流转机构4能够依次将产品输送到覆膜组件61、热封组件62和冷却组件63上。覆膜组件61上设有放膜辊611，放膜辊611用于放置卷料铝膜64，覆膜组件61能够将放膜辊611上的卷料铝膜64平铺到产品流转机构4上的产品上表面；热封组件62上设有热封板621，热封组件62能够驱动热封板621升降运动，进而带动热封板621靠近或远离产品流转机构4上的产品上表面。当热封板621往靠近产品流转机构4的方向运动时，能够将铝膜与产品的上端面进行热熔封装，进而将产品封装固定；冷却组件63用于对产品流转机构4上的产品进行冷却降温，使得产品能够快速冷却。

工作之前，操作人员将卷料铝膜64放置到放膜辊611上，先将卷料铝膜64拉伸铺设到第一个产品的上表面上，并将铝膜与产品固定住。工作时，随着产品流转机构4的工作，会拉动卷料铝膜64依次铺设到后面的产品上表面上；再随着产品流转机构4的继续运动，将铺设有铝膜的产品依次移送到热封组件62的下方，控制热封组件62工作驱动热封板621下降与铺设在产品上的铝膜相接，热封板621发热将铝膜与产品热封在一起，完成封膜过程；之后产品流转机构4会将热封之后的产品移送到冷却组件63的相对应位置处，控制冷却组件63工作对产品进行冷却降温，使得产品快速冷却至正常温度。

该封膜机构6通过产品流转机构4将产品依次输送到覆膜组件61、热封组件62和冷却组件63的相对应位置处，即可实现自动对产品进行覆膜、热封和冷却，无需手动操作，自动化程度恨到，能够大幅提高加工的效率和良品率。

如图15所示，覆膜组件61包括覆膜固定座612，覆膜固定座612与机台1固定连接，覆膜固定座612上设置有磁粉离合器613，放膜辊611固定安装在磁粉离合器613的输出端上；工作时，当产品流转机构4将产品输送到覆膜组件61下方时，控制磁粉离合器613打开，使得产品流转机构4上的产品能够拉动放膜辊611在磁粉离合器613上旋转，使得卷料铝膜64出料平铺到产品流转机构4上的产品表面。

覆膜固定座612上设有压合安装座614，压合安装座614上设有压膜辊615，压膜辊615与压合安装座614可旋转连接，压膜辊615能够与产品流转机构4上的产品表面相接，压膜辊615用于将铝膜压覆在产品流转机构4上的产品上表面。压膜辊615设置在覆膜固定座612靠近产品流转机构4的一端，工作之前，先将卷料铝膜64拉伸穿过压膜辊615的下表面，使其平铺到产品流转机构4上的产品表面；在加工时，产品流转机构4运动拉动放膜辊611旋转时，压膜辊615与产品流转机构4上的产品上表面相接，所以当铝膜平铺到产品上表面并经过压膜辊615时，压膜辊615会将铝膜压覆到产品的上表面，使得铝膜与产品上表面贴合在一起。

覆膜固定座612上设有多个张紧辊616，张紧辊616与覆膜固定座612可旋转连接，且张紧辊616与覆膜固定座612可调节连接，放膜辊611上的卷料铝膜64能够分别铺设到各个张紧辊616上。设置张紧辊616是为了拉紧铝膜，也能够通过调节张紧辊616在覆膜固定座612上的位置，进而调节铝膜的张力，确保加工的稳定性。工作之前，卷料铝膜64放置到放膜辊611上，操作人员拉动铝膜的一端，使得铝膜分别铺设到各个张紧辊616上，再拉伸铝膜穿过压膜辊615的下端面，最后平铺到产品流转机构4上的产品上表面；工作时，产品流转机构4驱动产品移动，进而拉动放膜辊611转动，将铝膜铺设到各个产品的上端面；产品经过压膜辊615后，压膜辊615会将铝膜与产品贴合在一起。

如图16所示，热封组件62包括热封固定座622，热封固定座622与机台1固定连接，热封固定座622上设有热封气缸623，热封气缸623的输出端上设有热封升降板624，热封升降板624的下端面设有四个弹性件625，且四个弹性件625呈矩形分布在热封升降板624上，弹性件625的另一端连接有隔热板626，隔热板626远离弹性件625的一侧与热封板621连接，热封板621上设有发热件627。通过设置弹性件625能够起到缓冲作用，从而使得热封板621下压与产品相接时能够实现软接触，避免热封板621压坏产品的情况出现。工作时，压膜辊615将铝膜与产品贴合后，随着产品流转机构4工作将贴合有铝膜的产品输送到热封组件62的正下方；则控制热封气缸623工作，驱动热封升降板624、弹性件625、隔热板626和热封板621一起下降，热封板621与产品流转机构4上贴合有铝膜的产品相接；发热件627工作，将热量传导给热封板621，使得热封板621温度升高；热封板621与产品相接之后，能够迅速的将热量传导给铝膜，从而使得铝膜与产品热熔封装固定，实现快速封膜的目的。热封完成后，再控制热封气缸623复位，驱动热封板621上升到初始位置，产品流转机构4将热封好的产品输送到冷却组件63，并将后面覆膜好的产品输送到热封组件62下方，实现连续加工过程。

为了对热封板621的运动方向进行限位和导向，在热封升降板624上设有热封导向柱628，热封导向柱628插入热封固定座622内，且与热封固定座622滑动连接。热封升降板624带动热封板621升降运动的过程中，热封导向柱628在热封固定座622上滑动，从而对热封升降板624的运动方向进行限位，提高了传动的精准度，确保加工良品率。

热封固定座622上设置有温控表629，温控表629分别与发热件627和控制器相连，通过温控表629能够调节发热件627的温度，从而确保热封组件62能够将产品与铝膜快速热熔封装。本实施例中，发热件627为等距离分布在热封板621内是发热管。

热封升降板624与热封气缸623的连接处设有压力传感器6210，压力传感器6210用于检测热封板621的下压力，热封固定座622上设有压力表6211，压力表6211与压力传感器6210相连。通过压力传感器6210能够检测处热封升降板624下压时，热封板621与产品接触的下压力；并通过压力表6211显示出来，方便操作人员查看；操作人员可通过控制器调节热封气缸623的下压行程，进而调节热封板621的下压力。

如图17所示，冷却组件63包括冷却固定座631，冷却固定座631与机台1固定连接，冷却固定座631上设有冷却气缸632，冷却气缸632的输出端上设有风扇安装板633，风扇安装板633上设有冷却风扇634和出风导向板635，出风导向板635设置在冷却风扇634的下方，出风导向板635内设有多个导向槽孔，导向槽孔贯穿至出风导向板635的下端面。热封组件62将产品与铝膜热熔封装固定之后，产品流转机构4会将产品输送到冷却组件63的正下方；当产品输送到出风导向板635的正下方后，控制冷却气缸632工作，驱动风扇安装板633、冷却风扇634和出风导向板635下降，直至出风导向板635与产品相接；再控制冷却风扇634工作，冷却风扇634吹风，经过导向槽孔吹到产品表面，对产品进行冷却，使其快速回归到正常温度。之后再控制冷却气缸632复位，带动风扇安装板633、冷却风扇634和出风导向板635上升到初始位置。通过设置出风导向板635和导向槽孔，能够对冷却风扇634吹出的风进行引导，使其能够对产品流转机构4上的多个产品同时进行降温，提高了加工效率。

为了对冷却风扇634的运动方向进行限位，在风扇安装板633上设有冷却导向杆636，冷却固定座631上与冷却导向杆636的相对应位置处设有冷却导向套637，冷却导向杆636穿过对应的冷却导向套637，且与冷却导向套637滑动连接。冷却气缸632工作时，冷却导向杆636在冷却导向套637很滑动，从而对风扇安装板633的运动方向进行限位，实现进行控制冷却风扇634运动方向的目的。

如图2所示，贴标机构设置在封膜机构6就远离底壳供料机构2的一侧，贴标机构用于将标签贴附在产品上。具体地，贴标机构包括标签打印机11和贴标机12，标签打印机11与贴标机12相连，标签打印机11能够将打印出的标签输送到贴标机12上；贴标机12与产品流转机构4相连，贴标机12能够将标签贴附在产品流转机构4上封装好铝膜的产品上表面。本实施例中，标签打印机11和贴标机12均可采用现有技术中的任意一种，本文不作累述。机台1上还设置有与控制器相连的扫码机构，扫码机构设置在贴标机构远离封膜机构6的一侧，用于扫码贴标机构贴附在产品上的标签，一方面能够检测贴标机构贴的标签是否合格，另一方面也能够将扫码到的信息反馈给控制器，从而使得控制器获取到各个产品的标签信息，以方便进行溯源追踪。扫码机构可采用现有技术中的任意一种扫码枪，本文不作累述。

如图18-22所示，测光杯安装机构7包括沿产品流转机构4的运动方向依次设置的打孔组件71、测光杯供料组件和测光杯压紧组件72，打孔组件71、测光杯供料组件和测光杯压紧组件72分别与安装在机台1上，打孔组件71、测光杯供料组件和测光杯压紧组件72分别与控制器相连，通过控制器能够分别控制打孔组件71、测光杯供料组件和测光杯压紧组件72工作。打孔组件71能够对产品流转机构4上的产品进行打孔，测光杯供料组件能够将测光杯200依次放置到产品流转机构4上的产品内，测光杯压紧组件72能够将测光杯200压紧在产品流转机构4上的产品内。

工作时，产品流转机构4将封装好铝膜的产品输送到打孔组件71的相对应位置处后，控制器控制打孔组件71工作，对产品流转机构4上的产品进行打孔，使得在产品上形成安装孔；打孔完成后，随着产品流转机构4工作会将开设有安装孔的产品输送到测光杯供料组件的相对应位置处，再控制测光杯供料组件工作，将测光杯200依次放置到产品流转机构4上产品内的安装孔内；放置好测光杯200后，产品流转机构4将放置有测光杯200的产品输送到测光杯压紧组件72的相对应位置处，控制测光杯压紧组件72工作，将测光杯200压紧在产品流转机构4上的产品内，使得测光杯200与产品上的安装孔限位连接，完成在产品上安装测光杯200的加工过程。

该测光杯安装机构7能够对产品流转机构4上的产品进行打孔、放置测光杯200和压紧测光杯200，从而完成在试剂盒底壳100上安装测光杯200的整个过程，无需人工参与，提升了设备的自动化水平，能够大幅提高加工的效率和良品率，满足大批量、高质量的加工需求。

如图18所示，打孔组件71包括打孔固定座711，打孔固定座711与机台1固定连接，打孔固定座711设置在产品流转机构4的一侧，打孔固定座711上设置有打孔气缸712，打孔气缸712的输出端上设置有开孔刀安装块713，开孔刀安装块713上设有开孔刀具714，打孔气缸712能够驱动开孔刀具714与产品流转机构4上的产品相接。本实施例中，开孔刀安装块713上设有12个开孔刀具714，且12个开孔刀具714等距离分布，相邻的开孔刀具714之间的间距与产品流转机构4上的相邻产品间距相同，从而使得该测光杯安装机构7能够对产品流转机构4上的12个产品同时进行开孔操作。当产品流转机构4将产品输送到开孔刀具714的正下方后，控制打孔气缸712工作，驱动开孔刀安装块713和开孔刀具714下降，开孔刀具714下降与产品流转机构4上的产品相接，随着开孔刀具714的继续下降会刺破产品并在产品上开设出安装孔。开孔完成后控制打孔气缸712复位，驱动开孔刀安装块713和开孔刀具714上升到初始位置；之后再控制产品流转机构4将开好孔的产品送出打孔组件71，完成对产品流转机构4上的产品的开孔工作。

本实施例中，开孔刀具714分别与开孔刀安装块713可拆卸连接，从而便于更换开孔刀具714。开孔刀具714为十字刀口的刀具，从而使得开孔刀具714在下降的过程中能够迅速的将产品刺破，实现快速开孔；在其它实施例中，开孔刀具714也可以采用其它类型的刀具。

为了提升工作的稳定性，在开孔刀安装块713上设有两条开孔导向杆715，两条开孔导向杆715对称分布在打孔气缸712的两侧，打孔固定座711上与开孔导向杆715的相对应位置处分别设有开孔导向套716，开孔导向杆715插入对应的开孔导向套716内，且与开孔导向套716滑动连接。打孔气缸712工作时，开孔导向杆715在开孔导向套716内滑动；通过两者的配合能够对开孔刀安装块713的运动方向进行限位，从而对开孔刀具714的运动方向进行限位和导向，确保开孔刀具714能够对产品流转机构4上的产品进行开孔。

如图19、20所示，测光杯供料组件包括测光杯上料机构73和测光杯抓取机械手74，测光杯抓取机械手74分别与测光杯上料机构73和产品流转机构4相连，测光杯上料机构73能够将测光杯200有序的输送到测光杯抓取机械手74的抓取位置，测光杯抓取机械手74能够从测光杯上料机构73上抓取测光杯200，并将测光杯200放置到产品流转机构4内的产品上。

具体地，测光杯上料机构73包括振动盘731、送料导轨732和平移组件75，平移组件75上设置有测光杯夹具751，送料导轨732的一端与振动盘731的输出端相连，另一端与测光杯夹具751相连。机台1上固定安装有直振器733，直振器733的输出端与送料导轨732连接，直振器733用于振动送料导轨732，使得送料导轨732上的测光杯200能够往靠近测光杯夹具751的方向运动。测光杯夹具751上设置有12个测光杯放料槽752，平移组件75能够驱动测光杯夹具751移动，进而带动测光杯放料槽752依次与送料导轨732相连。工作之前，操作人员将测光杯200倾倒到振动盘731内；工作时，控制振动盘731和直振器733工作，振动盘731将测光杯200有序的输送到送料导轨732上，直振器733工作将送料导轨732上的测光杯200有序的输送到靠近测光杯夹具751的一端；直至测光杯200进入到测光杯放料槽752内，再控制平移组件75工作，驱动测光杯夹具751横向移动，使得下一个没有测光杯200的测光杯放料槽752与送料导轨732的一端相连，直至所有的测光杯放料槽752内均放置有测光杯200，再通过测光杯抓取机械手74将各个测光杯放料槽752内的测光杯200抓起，再控制平移组件75复位，驱动测光杯夹具751复位到初始位置。

本实施例中，振动盘731和送料导轨732的数量分别有两个，且振动盘731和送料导轨732一一对应设置，通过平移组件75工作能够使得每个送料导轨732分别与六个测光杯放料槽752相连；两个振动盘731能够提高测光杯200的上料效率，提高加工效率。在其它实施例中，振动盘731的数量也可以是其它任意数量。

送料导轨732靠近测光杯夹具751的一端设置有来料传感器734，来料传感器734与控制器相连，来料传感器734用于检测与送料导轨732相连的测光杯放料槽752内是否有测光杯200；具体工作时，当振动盘731和直振器733工作将测光杯200移送到与送料导轨732相连的测光杯放料槽752后，来料传感器734检测到产品后反馈信号给控制器，控制器则控制平移组件75工作，驱动测光杯夹具751平移，使得下一个没有测光杯200的测光杯放料槽752与送料导轨732相连，以便对后一个测光杯放料槽752进行上料。

如图20所示，平移组件75包括平移电机753和平移导轨754，平移导轨754固定安装在机台1上，平移电机753与平移导轨754连接，平移导轨754上滑动设有平移滑块755，平移滑块755与平移电机753的输出端连接，测光杯夹具751与平移滑块755连接。工作时，当来料传感器734检测到与送料导轨732相连的测光杯放料槽752内有测光杯200后，控制器则控制平移电机753工作驱动平移滑块755在平移导轨754上滑动，从而带动测光杯夹具751移动，使得放置有测光杯200的测光杯放料槽752与送料导轨732错位，并使得下一个没有放置测光杯200的测光杯放料槽752与送料导轨732相连，以便将后一个测光杯200放置到测光杯放料槽752内，直至所有的测光杯放料槽752内均放置有测光杯200。

如图21所示，测光杯抓取机械手74包括机械手固定座741，机械手固定座741上设有横向气缸742，横向气缸742的输出端上设有横向滑块743，横向滑块743上设有抓取升降气缸744，抓取升降气缸744的输出端上设有吸盘安装块745，吸盘安装块745上设有12个负压吸盘746，12个负压吸盘746的位置与测光杯夹具751上12个测光杯放料槽752的位置一一对应设置。工作时，负压吸盘746外接负压装置，使得负压吸盘746上产生负压吸力；当测光杯夹具751上的测光杯放料槽752内均上料好测光杯200后，控制横向气缸742工作，带动横向滑块743和抓取升降气缸744横向移动，使得吸盘安装块745移动到测光杯夹具751的正上方；控制抓取升降气缸744工作，驱动吸盘安装块745和负压吸盘746下降，使得负压吸盘746分别与测光杯夹具751上的测光杯200相接，并将测光杯200吸附住；再控制抓取升降气缸744复位，驱动吸盘安装块745上升，负压吸盘746将测光杯夹具751上的测光杯200抓起；再控制横向气缸742工作，驱动横向滑块743带动吸盘安装块745横向移动，使得吸盘安装块745移动到产品流转机构4上的产品正上方；再控制抓取升降气缸744工作，将负压吸盘746上的测光杯200分别放置到产品流转机构4上的产品内的安装孔内，完成对测光杯200的上料过程。

本实施例能够对产品流转机构4上的12个产品同时进行放置测光杯200，能够大幅提升加工效率。

为了确保吸盘安装块745运动位置的精准度，在机械手固定座741上设有两个接触传感器747，接触传感器747与控制器相连，接触传感器747用于检测横向滑块743的位置，且横向滑块743能够分别与两个接触传感器747相接。具体工作时，在横向气缸742工作的过程中，当横向滑块743与其中一个接触传感器747相接时，吸盘安装块745正好移动到测光杯夹具751的正上方，接触传感器747会反馈信号给控制器，使得横向气缸742停止工作；当横向滑块743与另一个接触传感器747相接时，吸盘安装块745正好移动到产品流转机构4上的产品正上方，接触传感器747会反馈信号给控制器，使得横向气缸742停止工作。通过两个接触传感器747能够精准控制横向气缸742的驱动行程，提升控制的精准度，确保加工的良品率。

如图22所示，测光杯压紧组件72包括压紧固定座721，压紧固定座721与机台1固定连接，压紧固定座721设置在产品流转机构4的一侧，压紧固定座721上设有压紧气缸722，压紧气缸722的输出端上设有压头安装块723，压头安装块723上设有压合头724。本实施例中，压合头724的数量有12个，且12个压合头724等间距分布在压头安装块723上，相邻的压合头724之间的间距与产品流转机构4上的相邻产品之间的间距相同，使得该测光杯压紧组件72能够对产品流转机构4上的12个产品同时进行压紧测光杯200的操作。具体工作时，产品流转机构4将放置有测光杯200的产品输送到压头安装块723的正下方后，控制压紧气缸722工作驱动压头安装块723和压合头724下降，压合头724下降的过程中会与产品上的测光杯200的上端面相接，随着压合头724的继续下降，压合头724会挤压测光杯200，将测光杯200压入产品内，使得测光杯200与安装孔限位连接固定，完成测光杯200的压紧过程。压紧到位后，压紧气缸722复位带动压头安装块723和压合头724上升到初始位置，再控制产品流转机构4将加工好的产品输送到下一个工位上，完成测光杯200的安装过程。

本实施例中，压紧气缸722的数量有两个，且两个压紧气缸722同步工作，两个压紧气缸722沿压头安装块723的中心线呈左右对称分布；通过设置两个压紧气缸722能够提高压合头724的下压力，确保压头安装块723下压一次能够顺利的完成对12个产品上测光杯200的压紧工作，提高加工效率和良品率。

当封膜机构6将铝膜与产品热熔封装完成后，产品流转机构4会将封装好铝膜的产品输送到该测光杯安装机构7的各个加工位置上，从而分别控制打孔组件71、测光杯供料组件和测光杯压紧组件72工作，能够将测光杯200安装到产品上，实现测光杯200的安装过程。

具体工作时，产品流转机构4将产品输送到开孔刀具714的正下方后，控制打孔气缸712工作，驱动开孔刀安装块713和开孔刀具714下降，开孔刀具714下降与产品流转机构4上的产品相接，随着开孔刀具714的继续下降会刺破产品并在产品上开设出安装孔。之后控制打孔气缸712复位，产品流转机构4会将开好孔的产品输送到测光杯抓取机械手74的放料位置下方。

控制振动盘731和直振器733工作，将测光杯200输送到与送料导轨732相连的测光杯放料槽752内；当与送料导轨732相连的测光杯放料槽752内有测光杯200后，控制平移电机753工作驱动平移滑块755在平移导轨754上滑动，从而带动测光杯夹具751移动，使得放置有测光杯200的测光杯放料槽752与送料导轨732错位，并使得下一个没有放置测光杯200的测光杯放料槽752与送料导轨732相连，以便将后一个测光杯200放置到测光杯放料槽752内，直至所有的测光杯放料槽752内均放置有测光杯200。再控制横向气缸742工作，带动吸盘安装块745移动到测光杯夹具751的正上方；控制抓取升降气缸744工作，使得负压吸盘746分别与测光杯夹具751上的测光杯200相接，并通过抓取升降气缸744复位将测光杯200抓起；再控制横向气缸742工作，驱动吸盘安装块745移动到产品流转机构4上的产品正上方；再控制抓取升降气缸744工作，将负压吸盘746上的测光杯200分别放置到产品流转机构4上的产品内的安装孔内，完成对测光杯200的上料过程。

测光杯200上料完成后，产生输送线会将放置有测光杯200的产品输送到压头安装块723的正下方，控制压紧气缸722工作驱动压合头724下降，压合头724与产品上的测光杯200的相接，并挤压测光杯200，将测光杯200压入产品内，使得测光杯200与安装孔限位连接固定，完成测光杯200的压紧过程。压紧到位后，压紧气缸722复位带动压头安装块723和压合头724上升到初始位置，再控制产品流转机构4将加工好的产品输送到下一个工位上，完成测光杯200的安装过程。

如图23所示，分切抹边机构8包括分切固定架81，分切固定架81与机台1固定连接，分切固定架81设置在产品流转机构4的一侧，分切固定架81上设置有分切横向驱动组件，分切横向驱动组件的输出端上设有分切组件和抹边组件，分切组件和抹边组件能够分别与产品流转机构4上的产品相接，分切横向驱动组件能够驱动分切组件和抹边组件横向移动，从而使得分切组件将产品流转机构4上的连体产品分切成单个产品，并使得抹边组件对分切好的产品的侧边进行抹平。

本实施例中，产品流转机构4上的产品是横向平行铺设在产品流转机构4上的，即产品的长侧边相互粘连，分切横向驱动组件的驱动方向与产品流转机构4的运动方向相互垂直。在其它实施例中，分切横向驱动组件的驱动方向也可以与产品流转机构4的运动方向平行。

分切横向驱动组件包括分切驱动电机82和分切驱动导轨83，分切驱动导轨83与分切固定架81连接，分切驱动电机82与分切驱动导轨83连接，分切驱动导轨83上滑动设有分切横向滑块84，分切横向滑块84与分切驱动电机82的输出端连接，分切组件和抹边组件分别与分切横向滑块84连接。工作时，产品流转机构4能够将安装好测光杯的产品输送到分切固定架81的下方，再通过控制分切驱动电机82工作，驱动分切横向滑块84在分切驱动导轨83上滑动，进而带动分切组件和抹边组件横向移动，实现分切和抹边的加工过程。

分切驱动导轨83上设置有两个分切限位传感器85，分切横向滑块84上设有分切到位拨片86，分切到位拨片86能够分别与两个分切限位传感器85相接。两个分切限位传感器85之间的距离大于或等于产品的产品的长度。通过两个分切限位传感器85能够精准控制分切组件和抹边组件的运动行程，从而提高控制的精准度，提高加工效率。

初始状态下，分切到位拨片86与其中一个分切限位传感器85相接；当产品流转机构4将产品输送到分切组件的下方后，控制分切驱动电机82工作，驱动分切横向滑块84带动分切组件横向移动，直至分切到位拨片86与另一侧的分切限位传感器85相接，则反馈信号给控制器，控制分切驱动电机82停止工作，此时分切组件已经从产品流转机构4上的产品一侧运动到了产品的另一侧，并已将产品流转机构4上的连体产品分切成了单个产品。之后再控制分切驱动电机82反向转动，驱动分切横向滑块84带动抹边组件反向移动，直至分切到位拨片86与初始状态下的那个分切限位传感器85相接，则反馈信号给控制器，控制分切驱动电机82停止工作，此时抹边组件已经从产品流转机构4上的产品一侧运动到了产品的另一侧，并在抹边组件运动的过程中对分切好的各个产品的侧边进行抹平。

如上所述，该分切抹边机构8在工作的过程中，先通过分切驱动电机82驱动分切组件从产品的一侧运动到另一侧，将连体产品分切成单个产品；在分切的过程中，抹边组件与分切组件同步移动。之后再通过分切驱动电机82反向转动驱动抹边组件从产品的一侧运动到另一侧，将分切好的产品的侧边抹平，在抹边的过程中，分切组件随抹边组件同步运动，使得分切组件同步复位到初始位置。

分切组件包括分切升降气缸87，分切升降气缸87与分切横向滑块84连接，分切升降气缸87的输出端上设有切刀安装架88，切刀安装架88上设有切刀安装轴89，切刀安装轴89的两端分别与切刀安装架88固定连接，切刀安装轴89上等间距分布有12个分切刀810，分切升降气缸87能够驱动分切刀810与产品流转机构4上的产品相接。具体工作时，当产品流转机构4将产品输送到分切组件的下方后，先控制分切升降气缸87工作，驱动切刀安装架88和分切刀810下降，直至分切刀810与产品流转机构4上的产品相接，使得分切刀810刺破粘连在产品之间的铝膜；之后再控制分切驱动电机82工作，驱动分切横向滑块84在分切驱动导轨83到滑动，带动切刀安装架88、切刀安装轴89和分切刀810同步移动，直至分切到位拨片86与另一侧的分切限位传感器85相接；分切横向滑块84带动分切刀810从产品的一侧移动到另一侧，将粘连在一起的产品分切成单个产品。

本实施例中，12个分切刀810同时下降分切，能够对产品流转机构4上的12个产品同时进行分切，即一次加工分切出12个单独的产品。

抹边组件包括抹边升降气缸811，抹边升降气缸811与分切横向滑块84连接，抹边升降气缸811的输出端上设有抹边安装架812，抹边安装架812上设有胶片安装轴813，胶片安装轴813的两端通过轴承分别与抹边安装架812可旋转连接，胶片安装轴813上等间距分布有12个抹边胶片814，抹边升降气缸811能够驱动抹边胶片814与产品流转机构4上的产品相接。12个抹边胶片814与12个分切刀810的位置一一对应设置，因为产品分切后产品粘连处的铝膜会遗留在产品的侧边上，通过抹边胶片814能够将多余的铝膜抹平，提高产品的品质。具体工作时，当分切组件将产品分切成单个产品后，控制抹边升降气缸811工作，驱动抹边安装架812和抹边胶片814下降，直至抹边胶片814与分切好的产品侧边相接；之后再控制分切驱动电机82工作，驱动分切横向滑块84在分切驱动导轨83到滑动，带动抹边安装架812、胶片安装轴813和抹边胶片814同步移动，直至分切到位拨片86与另一侧的分切限位传感器85相接；分切横向滑块84带动抹边胶片814从产品的一侧移动到另一侧，抹边胶片814在移动的过程中，受产品摩擦反作用力，会推动胶片安装轴813在抹边安装架812上旋转，抹边胶片814的侧壁与产品的侧边滑动摩擦，将分切时产生的多余铝膜抹平到产品的侧壁上，使其与产品的侧壁贴合。

当产品流转机构4将产品输送到分切组件的下方后，先控制分切升降气缸87工作，驱动切刀安装架88和分切刀810下降，直至分切刀810与产品流转机构4上的产品相接，使得分切刀810刺破粘连在产品之间的铝膜；之后再控制分切驱动电机82工作，驱动分切横向滑块84在分切驱动导轨83到滑动，带动切刀安装架88、切刀安装轴89和分切刀810同步移动，直至分切到位拨片86与另一侧的分切限位传感器85相接；分切横向滑块84带动分切刀810从产品的一侧移动到另一侧，将粘连在一起的产品分切成单个产品。在分切的过程中，抹边组件随分切横向滑块84同步移动。

产品分切完成后，控制抹边升降气缸811工作，驱动抹边胶片814下降，抹边胶片814与分切好的产品侧边相接；之后再控制分切驱动电机82反向转动，驱动分切横向滑块84在分切驱动导轨83到滑动，带动抹边安装架812、胶片安装轴813和抹边胶片814同步移动，直至分切到位拨片86与初始状态的分切限位传感器85相接；分切横向滑块84带动抹边胶片814从产品的一侧移动到另一侧，抹边胶片814在移动的过程中与产品的侧边滑动摩擦，将分切时产生的多余铝膜抹平到产品的侧壁上，使其与产品的侧壁贴合。

如图24、25所示，成品装盒机构9包括装盒固定架91，装盒固定架91上设置有装盒三维模组，装盒三维模组的输出端上设有装盒夹持组件。工作时，通过控制装盒三维模组工作，能够驱动装盒夹持组件在三维空间内自由移动，使其能够从产品流转机构4上抓取加工好的产品，同时也能够将抓取到的产品移送出机台1。

装盒夹持组件包括装盒固定块92，装盒固定块92上设有分盒机构，分盒机构上设有多个吸盘固定块93，吸盘固定块93上设有装盒吸盘94，装盒吸盘94用于吸附住产品流转机构4上加工好的产品，分盒机构能够驱动吸盘固定块93相互靠拢或相互分离。工作时，通过空盒流转机构13工作将空的中转盒运送至成品装盒机构9的装盒位置上，其中，每个中转盒内均设置有多个产品放置槽。工作时，通过控制装盒三维模组和装盒夹持组件的配合能够从产品流转机构4上将加工好的产品空盒流转机构13上，从而实现自动下料；与此同时，在下料的过程中，通过分盒机构能够调整各个吸盘固定块93之间的间距，使其抓取的产品之间的间距与各个产品放置槽对位，再通过装盒三维模组的配合将抓取到的产品精准放置到装料盒上的各个产品放置槽内，实现自动装盒。

装盒三维模组包括装盒X轴模组95、装盒Y轴模组96和装盒Z轴模组，装盒X轴模组95与装盒固定架91连接，装盒Y轴模组96与装盒X轴模组95的输出端连接，装盒Z轴模组与装盒Y轴模组96的输出端连接，装盒固定块92与装盒Z轴模组的输出端连接。

具体地，装盒X轴模组95包括装盒X轴电机951和装盒X轴导轨952，装盒X轴导轨952与装盒固定块92连接，装盒X轴电机951与装盒X轴导轨952连接，装盒X轴导轨952上滑动设有装盒X轴滑块953，装盒X轴电机951的输出端与装盒X轴滑块953连接。通过控制装盒X轴电机951工作，能够驱动装盒X轴滑块953在装盒X轴导轨952到滑动，进而带动装盒Y轴模组96、装盒Z轴模组和装盒夹持组件同步移动。装盒Y轴模组96包括装盒Y轴电机961和装盒Y轴导轨962，装盒Y轴导轨962与装盒X轴导轨952相互垂直，装盒Y轴导轨962与装盒X轴滑块953连接，装盒Y轴电机961与装盒Y轴导轨962连接，装盒Y轴导轨962上滑动设有装盒Y轴滑块963，装盒Y轴电机961的输出端与装盒Y轴滑块963连接，装盒Z轴模组与装盒Y轴滑块963连接。通过控制装盒Y轴电机961工作能够驱动装盒Y轴滑块963在装盒Y轴导轨962上滑动，从而带动装盒夹持组件同步移动。

装盒Z轴模组包括两个装盒升降气缸97，装盒升降气缸97与装盒Y轴滑块963连接，装盒固定块92与装盒升降气缸97的输出端连接。通过控制装盒升降气缸97工作，能够驱动装盒固定块92升降运动，进而带动装盒夹持组件升降运动。

具体工作时，空盒流转机构13工作将空的中转盒运送至成品装盒机构9的装盒位置上；再通过分别控制装盒X轴电机951和装盒Y轴电机961的工作，能够驱动装盒夹持组件在二维平面的自由移动；下料时，当装盒夹持组件移动到产品流转机构4上的产品正上方后，控制装盒升降气缸97工作，驱动装盒夹持组件升降运动从产品流转机构4上将加工好的产品抓起；再通过分别控制装盒X轴电机951和装盒Y轴电机961工作，驱动装盒夹持组件带着产品运动到中转盒的正上方，再控制装盒升降气缸97工作，驱动装盒夹持组件升降运动，将抓取的产品放置到中转盒内，完成装盒下料过程。

为了精准控制装盒X轴滑块953的运动行程，在装盒X轴导轨952上设有两个X轴传感器954，装盒X轴滑块953上设有X轴拨片955，X轴拨片955能够分别与两个X轴传感器954相接。具体地，当装盒夹持组件运动到产品流转机构4上的产品正上方时，X轴拨片955正好与其中一个X轴传感器954相接，通过X轴传感器954反馈信号给控制器，控制装盒X轴电机951停止工作；当装盒夹持组件运动到空盒流转机构13上的中转盒的正上方时，X轴拨片955正好与另一个X轴传感器954相接，通过X轴传感器954反馈信号给控制器，控制装盒X轴电机951停止工作。

为了精准控制装盒Y轴滑块963的运动行程，在装盒Y轴导轨962上设有两个Y轴传感器，装盒Y轴滑块963上设有Y轴拨片，Y轴拨片能够分别与两个Y轴传感器相接。具体地，当装盒夹持组件运动到产品流转机构4上的产品正上方时，Y轴拨片正好与其中一个Y轴传感器相接，通过Y轴传感器反馈信号给控制器，控制装盒Y轴电机961停止工作；当装盒夹持组件运动到机台1外的中转盒的正上方时，Y轴拨片正好与另一个Y轴传感器相接，通过Y轴传感器反馈信号给控制器，控制装盒Y轴电机961停止工作。

分盒机构用于将装盒吸盘94抓取到的产品等间距分开，使得抓取的各个产品与中转盒上的各个产品放置槽相互对位，从而便于产品夹持组件能够精准的将各个产品放置到中转盒内的产品放置槽内。

分盒机构包括分盒气缸98，分盒气缸98固定安装在装盒固定块92上，分盒气缸98的输出端上设置有拉动块99。装盒固定块92上设置有装盒滑轨910，吸盘固定块93上设有装盒滑块911，装盒滑块911与装盒滑轨910滑动卡接，吸盘固定块93与拉动块99滑动限位连接，拉动块99能够带动吸盘固定块93在装盒滑轨910上滑动。初始状态下，分盒气缸98处于伸出状态；当装盒三维模组驱动装盒夹持组件从产品流转机构4上抓起产品后，控制分盒气缸98缩回，拉动拉动块99向上运动，拉动块99带动吸盘固定块93在装盒滑轨910上横向滑动，受拉动块99的限位各个吸盘固定块93会相互远离，使得各个吸盘固定块93的间距与中转盒内各个产品放置槽之间的间距相同，从而使得装盒吸盘94抓取的各个产品之间的间距相同；再控制装盒三维模组将装盒夹持组件驱动到中转盒的上方，并将产品分别放置到中转盒内的产品放置槽内。产品装盒之后再控制分盒气缸98伸出，推动拉动块99向下运动，拉动块99带动各个吸盘固定块93相互靠拢，使得各个吸盘固定块93之间的间距与产品流转机构4上的产品之间的间距相同，便于从产品流转机构4上抓取产品。

具体地，拉动块99上与每一个吸盘固定块93的相对应位置处分别设置有导向滑槽991，每个吸盘固定块93上与对应的导向滑槽991的相对应位置处设置有限位柱912，限位柱912插入到导向滑槽991内，且限位柱912与导向滑槽991滑动连接。分盒气缸98工作时，带动导向滑槽991升降运动，导向滑槽991会推动限位柱912，从而带动吸盘固定块93在装盒滑轨910上横向滑动，实现调节吸盘固定块93之间间距的目的。

本实施例中，分盒机构的数量有两个，每个分盒机构上设有六个吸盘固定块93，每个吸盘固定块93上设有两个装盒吸盘94；工作时，每一个吸盘固定块93对应一个产品，使得该成品装盒机构9能够实现对十二个产品的同时下料装盒，大幅提升了加工的效率；同时，使用两个装盒吸盘94抓取一个产品也能够提升吸附力，防止产品掉落。

为了对拉动块99的运动方向进行限位，在每个拉动块99上设置有两个拉动导向杆913，装盒固定块92上与拉动导向杆913的相对应位置处分别设有拉动导向套914，拉动导向杆913插入对应的拉动导向套914内，且拉动导向杆913与拉动导向套914滑动连接。分盒气缸98工作时，拉动导向杆913在拉动导向套914内滑动，通过拉动导向杆913和拉动导向套914的配合能够对拉动块99的运动方向进行限位和导向，提高传动的精准度，提高加工的良品率。

加工时，空盒流转机构13会将空的中转盒运送至成品装盒机构9的装盒位置上；当产品流转机构4将加工好的产品输送到装盒三维模组的下料位置后，分别控制装盒X轴电机951和装盒Y轴电机961的工作,驱动装盒升降气缸97带动装盒夹持组件运动到产品流转机构4上的产品正上方；再控制装盒升降气缸97工作，驱动装盒夹持组件下降，使得装盒吸盘94分别与产品流转机构4上的产品相接，并吸附住产品；再控制装盒升降气缸97复位，将产品流转机构4上的产品抓起。再控制装盒X轴电机951和装盒Y轴电机961的工作,驱动装盒升降气缸97、装盒夹持组件和抓取的产品运动到中转盒的上方；之后控制装盒升降气缸97工作，驱动装盒夹持组件下降，将抓取的产品分别放置到中转盒内。

在上述下料装盒的过程中，当装盒吸盘94将产品抓起后，可控制分盒气缸98缩回，拉动拉动块99向上运动，带动导向滑槽991向上运动，导向滑槽991会推动限位柱912，推动吸盘固定块93在装盒滑轨910上横向滑动，使得各个吸盘固定块93往相互分离的方向滑动，直至各个吸盘固定块93之间的间距与中转盒内各个产品放置槽之间的间距相同，之后再控制装盒三维模组将产品移送到中转盒的各个产品放置槽内。在下料装盒完成后，还要制分盒气缸98伸出，推动拉动块99向下运动，带动导向滑槽991向下运动，导向滑槽991会推动限位柱912，推动吸盘固定块93在装盒滑轨910上横向滑动，使得各个吸盘固定块93往相互靠拢的方向滑动，直至各个吸盘固定块93之间的间距与产品流转机构4上各个产品之间的间距相同，以便从产品流转机构4上抓取产品下料装盒。

如图2所示，机台1上还设有与控制器相连的空盒回流机构13，空盒回流机构13分别与底壳供料机构2和成品装盒机构9相连，空盒回流机构13用于将上料之后空的中转盒输送到成品装盒机构9进行装盒，同时也将装盒完成的产品送出设备。

具体地，如图26-29所示，空盒回流机构13包括空盒回流架131，空盒回流架131固定安装在机台1上，空盒回流架131上设有回流驱动机构和空盒输送带132，回流驱动机构与控制器相连，回流驱动机构的输出端与空盒输送带132连接，空盒输送带132与空盒回流架131滑动连接，空盒输送带132分别与底壳供料机构2和成品装盒机构9相连，底壳供料机构2能够将空的中转盒放置到空盒输送带132上，空盒输送带132能够将空盒从底壳供料机构2输送到成品装盒机构9的相对应位置处，成品装盒机构9能够将加工好的产品放置到空盒输送带132上的空盒内。

工作时，底壳供料机构2将空盒放置到空盒输送带132上，再控制回流驱动机构工作，驱动空盒输送带132运动，带动空盒从底壳供料机构2移送到成品装盒机构9上，从而实现空盒的自动回流。该空盒回流机构13通过回流驱动机构驱动空盒输送带132运动，能够将空盒从底壳供料机构2移送到成品装盒机构9上，实现了空盒的自动回流，无需人工操作，提高了设备的自动化水平，能够提高加工效率，满足自动化、高效率的加工需求。

具体地，回流驱动机构包括回流电机133，回流电机133固定安装在空盒回流架131上，回流电机133与控制器相连，空盒回流架131上设有回流主动轮134和回流从动轮135，回流主动轮134和回流从动轮135分与空盒回流架131可旋转连接，空盒输送带132套接在回流主动轮134和回流从动轮135上，回流电机133的输出端与回流主动轮134连接。通过控制回流电机133工作，进而带动回流主动轮134在空盒回流架131上旋转，回流主动轮134会拉动空盒输送带132同步运动，从而实现将空盒从底壳供料机构2移动到成品装盒机构9上的功能。

本实施例中，空盒输送带132和回流驱动机构分别有两个，且两者一一对应设置，两个空盒输送带132相连，即空盒能够从第一条空盒输送带132的末端流到另一条空盒输送带132的顶端。设置两条输送带是为了便于组装设备，提高效率；控制空盒输送带132的长度也能够降低制作成本和降低设备的故障率。在其它实施例中，空盒输送带132和回流驱动机构也可以是其它任意数量。

为了防止空盒掉出空盒输送带132，在空盒回流架131上设有挡板136，挡板136对称设置在空盒输送带132的两侧外围。挡板136一方面能够防止空盒掉出空盒输送带132，另一方面也能够防止空盒在空盒输送带132的翘起，从而对空盒在空盒输送带132上的位置进行限位，确保空盒输送带132能够将空盒输送到成品装盒机构9上。

空盒回流架131靠近成品装盒机构9一端的端部设有收料盘137，收料盘137与空盒输送带132的一端相连，收料盘137用于收集盛放有产品的中转盒。当空盒输送带132将空盒输送到成品装盒机构9的相对应位置后，成品装盒机构9工作会将加工好的产品放置到空盒内，之后盛放有产品的中转盒会随空盒输送带132移送到收料盘137上，再通过人工或者机械手将收料盘137上盛放有产品的中转盒移出产品加工线，完成产品装盒下料过程。

空盒回流架131上与成品装盒机构9的相对应位置处设置有校正组件，校正组件用于校正空盒在空盒输送带132上的位置，从而使得空盒输送带132上的空盒能够与成品装盒机构9对位，便于成品装盒机构9将加工好的产品放置到空盒内。具体地，校正组件包括校正气缸138，校正气缸138固定安装在空盒回流架131上，校正气缸138与控制器相连，校正气缸138的输出端上设有校正块139，校正气缸138能够驱动校正块139伸入或伸出空盒输送带132。当空盒输送带132将空盒输送到成品装盒机构9的相对应位置后，控制校正气缸138伸出，驱动校正块139移动，校正块139会推动空盒输送带132上的空盒在空盒输送带132上横向移动，使得空盒与成品装盒机构9对位，便于成品装盒机构9将加工好的产品放置到空盒内；同时校正块139与空盒抵接也能够防止下料过程中空盒发生移位。当成品装盒机构9将产品放置到中转盒之后，控制校正气缸138缩回，驱动校正块139移动，使得校正块139与盛放有产品的中转盒分离，便于空盒输送线将盛放有产品的中转盒输送到收料盘137上。

本实施例中，校正组件的数量有三个，其中两个校正组件设置在空盒输送带132的一侧，另一个校正组件设置在空盒输送带132的另一侧；工作时，三个校正组件同时工作，当空盒输送带132将空盒输送到成品装盒机构9的相对应位置后，三个校正块139同时推出，能够分别抵住空盒的两端，从而将空盒限位固定在空盒输送带132上，能够防止下料过程中空盒发生移位的情况，提高加工的精准度，提高效率。

在其它实施例中，校正组件的数量也可以其它数量，只需确保空盒输送带132的两个各至少有一个校正组件即可。

空盒回流架131上与校正组件的相对应位置处分别设有回流传感器1310，回流传感器1310与控制器相连，回流传感器1310用于检测空盒输送带132上是否有空盒。当空盒输送带132将空盒输送到校正组件的相对应位置后，回流传感器1310能够检测到空盒输送带132上的空盒，并反馈信号给控制器，控制器则控制校正气缸138工作，从而便于对空盒进行定位，使其能够与成品装盒机构9对位。

空盒回流架131上设有阻挡组件，阻挡组件设置在底壳供料机构2和成品装盒机构9之间，阻挡组件用于阻挡空盒随空盒输送带132移动，通过阻挡组件工作能够防止成品装盒机构9上的空盒堆料。

具体地，阻挡组件包括阻挡气缸1311，阻挡气缸1311与控制器相连，阻挡气缸1311固定安装在空盒回流架131上，阻挡气缸1311的输出端设有阻挡块1312，阻挡块1312设置在空盒输送带132的上方，阻挡气缸1311能够驱动阻挡块1312靠近或远离空盒输送带132。当空盒输送带132将空盒输送到成品装盒机构9的相对应位置处后，控制阻挡气缸1311工作，阻挡气缸1311驱动阻挡块1312下降往靠近空盒输送带132的方向移动，使得阻挡块1312切断空盒输送带132上的空盒流动，防止后面的空盒移送到成品装盒机构9上形成堆料，以便成品装盒机构9将产品放置到空盒内；下料完成后，再控制阻挡气缸1311复位，驱动阻挡块1312上升往远离空盒输送带132的方向移动，使得空盒输送带132能够将后面的空盒输送到成品装盒机构9。

加工时，底壳供料机构2将空盒放置到空盒输送带132上，控制回流电机133工作，带动回流主动轮134在空盒回流架131上旋转，回流主动轮134会拉动空盒输送带132同步运动，从而实现将空盒从底壳供料机构2移动到成品装盒机构9上。当空盒输送到成品装盒机构9上之后，回流传感器1310检测到空盒反馈信号给控制器，控制阻挡气缸1311工作，阻挡气缸1311驱动阻挡块1312下降，使得阻挡块1312切断空盒输送带132上的空盒流动；再分别控制校正气缸138伸出，驱动校正块139移动，校正块139会推动空盒输送带132上的空盒在空盒输送带132上横向移动，使空盒与成品装盒机构9对位，同时校正块139会抵住空盒的两端，将空盒限位在空盒输送带132上；再通过成品装盒机构9将加工好的产品放置到空盒上，之后控制校正气缸138和阻挡气缸1311复位，通过空盒输送带132将盛放有产品的中转盒移送到收料盘137上，使用人工或机械手将盛放有产品的中转盒移出机台1，完成中转盒回流，以及产品装盒下料的过程。

上述之具体实施方式为本发明的较佳实施方式，并非以此限定本发明的具体实施范围，本发明的范围包括并不限于本具体实施方式，凡依照本发明所作的等效变化均在本发明的保护范围内。