柔性折叠光伏组件及其制备方法

技术领域

本发明涉及光伏技术领域，特别是一种柔性折叠光伏组件及其制备方法。

背景技术

随着国际国内普遍对气候危机的重视，各国都提出了具体目标时间点。光伏产品从大型电站应用为主，迅速转向分布式应用，并加速和建筑、电动汽车等民用生活场景结合。国际上，针对和建筑结合、和新能源车结合等方向，国际能源署(IEA) 组织全球技术专家，成立了相关的联合工作组。国内，国家发改委能源局提出“整县推进”的思路，也大大加速了光伏和民用生活场景结合的速度。

新的光伏应用场景对提高光伏产品的光电转换效率提出了更高的要求，从而提升单位面积的发电量。

三五族化合物电池(GaAs)、以及叠层和多结电池(Tandem)占据了少部分对组件效率要求高，价格容忍度也较高的特殊应用市场。一方面，这些产品的光电转换效率遥遥领先于普通组件，普通组件效率在20-22％之间，这些特殊产品的转换效率可达30％以上。然而，这些产品的昂贵价格也限制了这些高效光伏产品的应用。

中国专利文献CN20948696U公开了一种折叠式太阳能发电装置、应急供电系统和移动电源车，包括三浦折叠架、多个光伏电池板和用于驱动三浦折叠架的驱动机构，多个光伏电池板安装在三浦折叠架上进行展开和折叠。

中国专利文献CN206977375U公开了一种合页式光伏组件，包括两个以上具有太阳能电池芯片的长方形底板，长方向底板通过合页进行连接，实现光伏组件的可折叠。

上述两个专利文献公开的技术方案存在的缺点是：进行折叠的光伏电池不是一整个光伏组件，整个装置的安装和成本都很高。

中国专利CN102945873A公开了一种多维折叠的柔性太阳能电池组件及其制造方法，组件内的光伏电池为柔性光伏电池，具体为非晶硅薄膜太阳能电池，并且为保护柔性光伏电池，增加局部的保护层。

其存在的缺点是：按照现有组件制造方法，保护层在排版步骤排版至对应的光伏电池上方，因为保护层为分片式，不利于组件的自动化生产，生产成本高，不利于大批量生产。

发明内容

本发明所要解决的技术问题是：提供一种柔性折叠光伏组件及其制备方法，降低柔性组件的生产成本。

本发明解决其技术问题所采用的技术方案是：一种柔性折叠光伏组件，包括柔性封装结构和封装在柔性封装结构内的硬质保护板和光伏电池层，硬质保护板用于对光伏电池层内的光伏电池提供保护，硬质保护板上具有柔性折线，用于使该柔性折叠光伏组件可沿柔性折线进行柔性折叠，柔性折叠光伏组件通过柔性折线分为多个折叠单元，光伏电池层的光伏电池位于各个折叠单元内。

为提高组件的光电转换效率，进一步限定，在组件处于正常工作状态时，相邻折叠单元之间具有折叠夹角A。

折叠夹角可根据环境情况定制,一般，折叠夹角A为50～70度。

进一步限定，柔性折叠光伏组件还包括封装结构四周的组件外框,用于保持相邻折叠单元之间的折叠夹角A；

或者，还包括柔性封装结构的背面的硬质背板，用于保持相邻折叠单元之间的折叠夹角 A；

或者，还包括组件折叠展开机构，用于通过展开或折叠该柔性折叠光伏组件的方式调节相邻折叠单元之间的折叠夹角A。

进一步限定，柔性封装结构的对应柔性折线的部位具有折叠应力，用于使折叠单元在折叠应力的作用下沿柔性折线向预设的折叠方向进行折叠。

进一步限定，硬质保护板上的柔性折线具体由断续点和/或断续线构成；或者，硬质保护板上的柔性折线具体为硬质保护板的打薄区域。

进一步限定，相邻折叠单元内的光伏电池之间通过柔性导电体进行互联，柔性导电体为金属箔导电带、导电浆料带或者柔性排线。

进一步限定，柔性折叠光伏组件采用三浦折叠结构进行折叠，折叠单元为平行四边形。

具体地，折叠单元内的光伏电池的形状与折叠单元的形状相同，具体为单块平行四边形光伏电池。

进一步限定，柔性折叠光伏组件采用w折叠结构进行折叠；或者，采用组合式w折叠结构进行折叠，组合式w折叠结构由至少3个w折叠分段组成，相邻的w折叠分段彼此呈反折叠关系，位于两端的w折叠分段的折叠单元呈三角形，位于中间区域的各个w折叠分段的折叠单元呈梯形。

具体地，梯形的折叠单元内的光伏电池的形状与折叠单元的形状相同，具体由至少一个矩形光伏电池和两个直角梯形光伏电池组成，矩形光伏电池一字排布构成矩形的主体部分，两个直角梯形光伏电池位于矩形的主体部分的两侧，组成梯形的光伏电池。

进一步限定，柔性封装结构包括柔性面板层、粘结层、柔性背板层，该柔性折叠光伏组件有上至下的层结构为：柔性面板层、粘结层、硬质保护板、粘结层、光伏电池层、粘结层和柔性背板层，硬质保护板为玻璃、亚克力、玻璃纤维布或纤维增强复合材料，柔性面板层和柔性背板层为ETFE、TPO、PET、尼龙或它们的复合材料。

一种上述的柔性折叠光伏组件的制备方法，在组件层压前，对硬质保护板进行图形化，用于在硬质保护板上形成柔性折线，然后将柔性封装结构、硬质保护板、光伏电池进行排版，排版后进入层压机中完成组件层压。

进一步限定，通过机械切割、冲剪或激光方式对硬质保护板进行图形化。

进一步限定，在组件层压后对柔性封装结构进行处理，在柔性封装结构的对应柔性折线的部位形成折叠应力，用于使折叠单元在折叠应力的作用下沿柔性折线向预设的折叠方向进行折叠。

进一步限定，对柔性封装结构进行处理，在柔性封装结构的对应柔性折线的部位形成折叠应力，形成折叠应力的具体方法为：通过激光、热压、射线扫描、图形化的高分子掺杂方式中的一种或组合方式对柔性封装结构进行处理。

进一步限定，在组件层压前，光伏电池通过互联导体连接为电池串后，再通过分片工艺将光伏电池分片为光伏小电池，得到由光伏小电池构成的小电池串，用于后续的组件排版。

进一步限定，通过如下方式得到平行四边形光伏小电池，用于作为采用三浦折叠结构进行折叠的柔性折叠光伏组件的光伏电池层中的光伏电池：正六边形光伏大电池以正六边形光伏大电池的中心到顶点的连线为分片线进行三等分分片；

或者，通过如下方式得到矩形光伏电池和直角梯形光伏电池，用于作为梯形的折叠单元内的光伏电池，该梯形的折叠单元内的光伏电池的形状与折叠单元的形状相同，具体由至少一个矩形光伏电池和两个直角梯形光伏电池组成，矩形光伏电池一字排布构成矩形的主体部分，两个直角梯形光伏电池位于矩形的主体部分的两侧，组成梯形的光伏电池：正十二边形光伏大电池以顶点之间的四条连线为分片线分片为中间的正方形光伏小电池和四周的四个等腰梯形光伏小电池，中间的正方形光伏小电池分片为矩形光伏电池，等腰梯形光伏小电池以上下边的中点的连线为分片线分片为直角梯形光伏电池。

本发明的有益效果是：本发明的柔性折线的设计使得硬质保护板可以进行折叠的同时在层压前依然为一个整块，方便自动化操作，可大大提高组件的生产效率，降低生产成本。

进一步地，通过在组件处于正常工作状态时，相邻折叠单元之间具有折叠夹角A的设计，可大幅提高组件效率：在不改变光伏电池结构的基础上，通过组件技术创新，使单位受光面积的组件光电转换效率大幅提升，快速满足高效市场需求。

普适于所有电池技术种类：目前已知的所有电池种类，采用本发明的技术都可以大幅度提升其光伏组件产品的光电转化效率。

有利于提高发电量：本发明的设计不仅仅有利于提高垂直入射的发电量，还有利于提高早晚倾斜角度的发电量，从而减低光伏发电成本。

有利于减低成本：由于组件的可折叠设计，可以大幅度压缩组件的存储空间，减低物流和仓储成本。也可以降低组件的安装和维护成本。安装快速简单，维护甚至可以不上屋顶，直接将其折叠滚动清洗。

提高安全：由于本组件设计施工速度快，施工方式简单，可以采用黑布对组件进行覆盖遮光，可以大幅度提升施工安全。如果发生光伏火灾，也可以在短时间内快速折叠，迅速自我关断，进行自我遮光，断电和灭火。

附图说明

下面结合附图和实施例对本发明进一步说明；

图1是本发明的实施例1的制备流程图；

图2是本发明的实施例1的图形化后的硬质保护板的结构示意图；

图3是本发明的实施例1的光伏组件的折叠结构示意图；

图4是本发明的实施例1的显示光伏电池层的的展开结构示意图；

图5是本发明的实施例1的一种柔性折线的结构示意图；

图6是本发明的形成图5中的柔性折线的切模的结构示意图；

图7是本发明的实施例1的通过激光形成折叠应力的示意图；

图8是本发明进行模拟测试的示意图；

图9是本发明的实施例4的光伏组件的展开结构示意图；

图10是本发明的实施例6的图形化后的硬质保护板的结构示意图；

图11是本发明的实施例6的光伏组件的折叠结构示意图；

图12是本发明的实施例7的图形化后的硬质保护板的结构示意图；

图13是本发明的实施例7的光伏组件的折叠结构示意图；

图14是在本发明中通过正方形光伏电池切片得到矩形光伏小电池的示意图；

图15是在本发明中通过正六边形光伏电池切片得到平行四边形光伏小电池的示意图；

图16是在本发明中通过正六边形光伏电池切片得到光伏小电池的示意图；

图17是通过图16得到的光伏小电池组成梯形的折叠单元内的光伏电池的示意图；

图中，1.柔性折线，2.折叠单元，3.光伏电池，4.柔性导电体，5.焊带，6-1.上切模，6-2.下切模，7-1.山折部位，7-2.谷折部位，8.接线盒，9.分片线，10.硬质保护板，11.激光处理装置。

具体实施方式

实施例1：如图2、3、4和5所示，一种柔性折叠光伏组件，包括柔性封装结构和封装在柔性封装结构内的硬质保护板10和光伏电池层，硬质保护板10用于对光伏电池层内的光伏电池3提供保护，硬质保护板10上具有柔性折线1，用于使该柔性折叠光伏组件可沿柔性折线1进行柔性折叠，柔性折叠光伏组件通过柔性折线1分为多个折叠单元2，光伏电池层的光伏电池3位于各个折叠单元2内。

在组件处于正常工作状态时，相邻折叠单元2之间具有折叠夹角A，折叠夹角A为50～70 度。

该柔性折叠光伏组件还包括封装结构四周的组件外框,用于保持相邻折叠单元2之间的折叠夹角A；或者，还包括柔性封装结构的背面的硬质背板，用于保持相邻折叠单元2之间的折叠夹角A。

硬质保护板10上的柔性折线1具体由断续点和/或断续线构成。

柔性封装结构的对应柔性折线1的部位具有折叠应力，用于使折叠单元2在折叠应力的作用下沿柔性折线1向预设的折叠方向进行折叠。

相邻折叠单元2内的光伏电池3之间通过柔性导电体4进行互联，柔性导电体4为金属箔导电带、导电浆料带或者柔性排线。柔性排线为FFC排线、FPC排线或PTF排线。

折叠单元2采用w折叠结构进行折叠，折叠单元2呈长方形，折叠方向为折叠单元2的宽度方向，折叠单元2沿折叠方向并排排列。

折叠单元2内的光伏电池3的形状与折叠单元2的形状相同，由多块长方形光伏电池3 沿长度方向一字排布构成。长方形光伏电池3由正方形光伏大电池通过分片得到的光伏小电池。

柔性封装结构包括柔性面板层、粘结层、柔性背板层，该柔性折叠光伏组件有上至下的层结构为：柔性面板层、粘结层、硬质保护板10、粘结层、光伏电池层、粘结层和柔性背板层。硬质保护板10为玻璃、亚克力、玻璃纤维布或纤维增强复合材料，柔性面板层和柔性背板层为ETFE、TPO、PET、尼龙或它们的复合材料。

如图1所示，本实施例1的柔性折叠光伏组件的制备方法为：在组件层压前，通过机械切割、冲剪或激光方式对硬质保护板10进行图形化，用于在硬质保护板10上形成柔性折线 1，然后将柔性封装结构、硬质保护板10、光伏电池3进行排版，排版后进入层压机中完成组件层压。

对柔性封装结构进行处理，在柔性封装结构的对应柔性折线1的部位形成折叠应力的具体方法为：通过激光、热压、射线扫描、图形化的高分子掺杂方式中的一种或组合方式对柔性封装结构进行处理。

当采用激光、热压、射线扫描方式形成折叠应力时，优选，该形成折叠应力的步骤位于层压步骤之后，在组件层压后对柔性封装结构进行处理，在柔性封装结构的对应柔性折线1 的部位形成折叠应力，用于使折叠单元2在折叠应力的作用下沿柔性折线1向预设的折叠方向进行折叠。

当采用图形化的高分子掺杂方式形成折叠应力时，优选，该形成折叠应力的步骤位于层压步骤之前。

在组件层压前，光伏电池3通过互联导体连接为电池串后，再通过分片工艺将光伏电池 3分片为光伏小电池，得到由光伏小电池构成的小电池串，用于后续的组件排版。

下面以采用常规切片方式的210mm全方硅片，按照常规电池工艺制备的PERC或TOPCON 高效正方形光伏大电池进行分片为例，进一步说明本实施例1：

本实施例1的柔性折叠光伏组件的制备方法，具有如下步骤：

S1、首先，采用常规串焊设备，将多块210mm的正方形光伏电池3通过焊带5串焊为电池串，光伏电池3的正面和背面各10根焊带5。采用激光分片方式，将电池串中的各个正方形光伏电池3，切割成10个21*210mm的长方形光伏小电池，得到由长方形光伏小电池构成的小电池串，激光分片方向和焊带5方向平行。

S2、硬质保护板10图形化：采用亚克力和玻璃纤维复合热压得到的纤维增强复合材料 (FRP)作为硬质保护板10，采用如图6所述的由上切模6-1和下切模6-2构成的机械冲剪工具对硬质保护板10进行机械冲剪加工，实现硬质保护板10的图形化，在硬质保护板10上形成柔性折线1，柔性折线1具体由断续点和/或断续线构成，如图5所示。

S3、排版：首先在排版工作台上铺设好柔性背板层，然后铺设粘结层，在粘结层上铺柔性导电体4和小电池串，每个小电池串位于一个折叠单元2内，小电池串之间的间距为3mm，在小电池串的两端采用柔性导电体4进行汇流联结，形成电连接的光伏电池层。在光伏电池层上依次铺粘结层、硬质保护板10、粘结层、柔性面板层，完成组件的排版。柔性面板层具体为ETFE膜层，粘结层具体为EVA粘结层。

S4、在排版后上述层结构进入层压机中完成组件层压。

S5、通过激光处理方式，在柔性封装结构的对应柔性折线1的部位形成折叠应力，激光处理装置11通过控制激光的波长和光强，在组件层压件的柔性封装结构的局部表面产生高温，在组件的局部产生折叠应力，如图7所示。

本实施例1的组件采用w折叠结构进行折叠，沿柔性折线1的折叠部位分为山折部位7-1和谷折部位7-2，山折和谷折为折纸技术领域的术语，山折代表形成山峰一样的折叠，谷折代表形成山谷一样的折叠。

为在组件层压件的正面和背面都形成折叠应力，使折叠单元2在折叠应力的作用下沿柔性折线1向山折方向和谷折方向进行折叠，为提高效率，在组件层压件的正面和背板都具有激光处理装置11，位于组件层压件正面的激光处理装在组件层压件的柔性面板层的沿柔性折线1的谷折部位7-2的表面产生高温并收缩，在组件层压件的谷折部位7-2产生折叠应力，用于使折叠单元2在折叠应力的作用下沿柔性折线1向谷折方向进行折叠。

同样的，位于组件层压件背面的激光处理装在组件层压件的柔性背板层的沿柔性折线1 的山折部位7-1的表面产生高温并收缩，在组件层压件的山折部位7-1产生折叠应力，用于使折叠单元2在折叠应力的作用下沿柔性折线1向山折方向进行折叠。

S6、采用常规工艺，对上述组件层压件安装接线盒8和连接器，完成柔性折叠光伏组件的制造。

上述组件可采用具有50～70度波纹夹具的波纹板作为硬质背板进行固定，使相邻折叠单元2之间的折叠夹角A保持不变；或者，在上述组件层压件的四周安装组件外框,使相邻折叠单元2之间的折叠夹角A保持不变。

本实施例1的柔性折线1的设计使得硬质保护板10可以进行折叠的同时在层压前依然为一个整块，方便自动化操作。折叠应力的设计使得本柔性折叠组件在展开和折叠过程中，始终会按照预设的折叠结构进行折叠。

硬质背板和组件外框可在组件应用现场进行安装，组件在完成折叠状态进行仓储和物流，可降低物流和仓储成本。

常规组件为平板设计，一旦接受到光照即会进行发电，故在组件安装过程中，需要采用黑布对组件进行覆盖遮光，避免带电安装组件，产生触电事故。本实施例1的柔性折叠光伏组件可完全折叠，使组件不发电，在完成组件的电气连接后，进行硬质背板和组件外框的安装，锁定折叠角度A，这样有利于保证安装工人的人身安全，降低对工人熟练程度和知识培训的要求，从而降低成本，增加系统的易用性。

由于组件处于正常工作状态时，相邻折叠单元2之间具有折叠夹角A，折叠夹角A为50～70度之间，光线有多次入射到光伏电池3表面并被吸收的机会，可增加光伏组件的效率。

通过晴天室外模拟测试，模拟测试结构如图8所示。

模拟测试过程为：通过两个半片的普通光伏电池3进行，将两个光伏电池3串联连接，然后面向太阳放于室外，两个光伏电池3组成等腰三角形。改变电池之间的夹角a，测试光生电池的电流强度变化，从而测试出其功率变化。然后将其功率变化除以等效面积，就得到了折叠后的效率增益。

测试结果如下表：

通过模拟可以发现光伏产品的单位直通的受光面积所产生的电流增加了大约70％。考虑电流传输中的焦耳损失不变情况下，光伏组件的效率也提升70％。也就是说，采用这一设计的光伏组件产品的组件效率大幅提升。

实施例2，和实施例1基本相同，区别在于：该柔性折叠光伏组件还包括组件折叠展开机构，用于通过展开或折叠该柔性折叠光伏组件的方式调节相邻折叠单元2之间的折叠夹角 A在0～180度之间变化。

在组件处于工作状态时可以通过组件折叠展开机构，将柔性折叠光伏组件打开至具有一定的折叠夹角A。

具有折叠展开机构的该柔性折叠光伏组件的折叠夹角可根据环境情况进行折叠夹角A的调节,还可通过折叠夹角A的调节提高早晚倾斜角度的发电量，从而减低光伏发电成本。相邻折叠单元2之间的折叠夹角A一般为50～70度。

本实施例2除了具有实施例1的优点外，还具有其他优点，例如，在组件遇到安全风险时，如遇到火灾时，可以启动组件折叠展开机构将柔性折叠光伏组件完全折叠，则可以立即使光伏组件不再发电，光伏设备彻底断电，非常直观地保护了消防员生命安全。

实施例3，和实施例2相比基本相同，区别在于：硬质保护板10上的柔性折线1具体为硬质保护板10的打薄区域。优选，通过激光处理方式形成。但是也不排除通过机械方式形成打薄区域。

实施例4，和实施例2相比基本相同，区别在于：柔性折叠光伏组件采用三浦折叠结构进行折叠，折叠单元2为平行四边形。图9为用于三浦折叠的硬质保护板10的结构示意图。

折叠单元2内的光伏电池3的形状与折叠单元2的形状相同，折叠单元2内的光伏电池 3为正方形异质结HJT电池按照柔性折线1进行分片而成的光伏小电池。

三浦折叠结构的好处是组件表面承受压力的能力提升，原因是三浦折叠结构有更多的平衡支撑点，同时组件内所有相邻折叠单元2之间的折叠夹角A更容易保持一致。三浦折叠结构同样可以做到全折叠和全展开。

实施例5，和实施例4相比基本相同，区别在于：折叠单元2内的光伏电池3具体为单块平行四边形光伏电池3，该单块平行四边形光伏电池3为正六边形光伏大电池以正六边形光伏大电池的中心到顶点的连线为分片线9进行三等分分片而得到的平行四边形光伏小电池，如图15所示。

正六边形光伏大电池具体为正六边形TOPCON电池，生产光伏电池3的晶棒的常规切片方式是将硅片切片为正方形，如图14所示，而在本实施例5中，将硅片切片为与晶棒内切的正六变形，相比正方形硅片，制得的光伏电池3的面积更大。

由于TOPCON硅片、电池的制造工艺大都为炉管，采用正六边形硅片进行电池制造，可以提升整个过程的通量30％，也就是制造费用可以减低大约30％。对TOPCON电池而言，意味着 4-5分钱每瓦的大幅度成本减低。PERC电池、多晶电池、TOPCON电池等使用炉管工艺光伏电池3都可以有相同收益。

如图15所示，从一个正六边形光伏大电池上可以切片出3块平行四边形光伏小电池，没有一点浪费。

实施例6、和实施例2相比基本相同，区别在于：柔性折叠光伏组件采用组合式w折叠结构进行折叠，组合式w折叠结构由3个w折叠分段组成，相邻的w折叠分段彼此呈反折叠关系，位于两端的w折叠分段的折叠单元2呈三角形，位于中间区域的w折叠分段的折叠单元2呈梯形，具体如图10和11所示。

位于两端的w折叠分段使本实施例6的组合式w折叠结构相比实施例1和2的普通w折叠结构可以使组件表面承受压力的能力提升，同时组件内所有相邻折叠单元2之间的折叠夹角A更容易保持一致。

折叠单元2内的光伏电池3的形状与折叠单元2的形状相同。

位于两端的w折叠分段的三角形的折叠单元2内的光伏电池3可以省略，或者采用硅假片或塑料假片代替。

梯形的折叠单元2内的光伏电池3具体由至少一个矩形光伏电池3和两个直角梯形光伏电池3组成，矩形光伏电池3一字排布构成矩形的主体部分，两个直角梯形光伏电池3位于矩形的主体部分的两侧，组成梯形的光伏电池3。

当省略三角形的折叠单元2内的光伏电池3或者采用硅假片或塑料假片代替时，采用正十二边形光伏大电池进行分片可以得到该实施例6的所有形状的光伏小电池。

梯形的折叠单元2内矩形光伏电池3和直角梯形光伏电池3为正十二边形光伏大电池分片而成的光伏小电池。分片为光伏小电池的分片方案如图16所示，其中的点划虚线为分片线9。正十二边形光伏大电池以顶点之间的四条连线为分片线9分片为中间的正方形光伏小电池和四周的四个等腰梯形光伏小电池，中间的正方形光伏小电池再分片为矩形光伏电池3，等腰梯形光伏小电池以上下边的中点的连线为分片线9再分片为直角梯形光伏电池3。

一块正十二边形光伏大电池按照如图16所示的分片线9进行分片，一共可以获得8块直角梯形光伏电池3和5块相同大小的矩形光伏电池3和1块略小的矩形光伏电池3，该略小的一块矩形光伏电池3也不会浪费，可用于生产常规规格的光伏组件。两个直角梯形光伏电池3和一个位于矩形光伏电池3，可以组成梯形的光伏电池3，如图17所示。

正十二边形光伏大电池具体为正十二边形TOPCON电池时，生产光伏电池3的晶棒的常规切片方式是将硅片切片为正方形，如图14所示，而在本实施例6中，将硅片切片为与晶棒内切的正十二变形，相比正方形硅片，制得的光伏电池3的面积更大。

由于TOPCON硅片、电池的制造工艺大都为炉管，采用正十二边形硅片进行电池制造，可以提升整个过程的通量50％，也就是制造费用可以减低大约50％。对TOPCON电池而言，意味着7分钱每瓦的大幅度成本减低。PERC电池、多晶电池、TOPCON电池等使用炉管工艺光伏电池3都可以有相同收益。

实施例7，和实施例6相比基本相同，柔性折叠光伏组件同样采用组合式w折叠结构进行折叠，区别在于：如图12和13所示，组合式w折叠结构由5个w折叠分段组成，相邻的 w折叠分段彼此呈反折叠关系，位于两端的w折叠分段的折叠单元2呈三角形，位于中间区域的3个w折叠分段的折叠单元2呈梯形。

位于两端的w折叠分段使本实施例7的组合式w折叠结构相比实施例1和2的普通w折叠结构可以使组件表面承受压力的能力提升，同时组件内所有相邻折叠单元2之间的折叠夹角A更容易保持一致。

位于中间区域的3个w折叠分段使组件形成三个具有一定夹角的3个受光面，适应具有 3个平面的立体组件安装平面。

实施例8，和实施例1相比，区别在于：省略在柔性封装结构上形成折叠应力的处理步骤。

本实施例8相比现有技术依然存在优点：硬质保护板10可以进行折叠的同在层压前依然为一个整块，方便自动化操作。

本发明的保护范围不局限于上述具体实施例，在发明的创新思路的基础上，还可以通过变化电池为GaAs电池、CdTe电池、CIGS电池、钙钛矿电池或其他叠层电池、变化折叠结构、变化对硬质保护板10进行图形化的处理方式、变化在柔性封装结构上形成折叠应力的处理方式，形成新的实施例，这些都适于本发明的保护范围。