基于迷你单体电子漏磁器的管线漏磁内检测方法及系统

技术领域

本发明涉及石油天然气管道检测技术领域，尤其是涉及基于迷你单体电子漏磁器的管线漏磁内检测方法及系统。

背景技术

管道漏磁内检测是一种用于检测管道内部存在的漏磁或其他缺陷的非破坏性检测技术。这种技术通常用于工业管道系统，如石油和天然气输送管道、化工管道、水力管道等。管道内检测的主要目的是确保管道的完整性、安全性和性能。内检测通常使用特殊的检测器通道或内检测器工具，这些工具被引入管道内部并沿管道轴线移动，通常配备了磁场传感器和数据记录设备。内检测器工具在管道内部移动时，生成磁场和探测管道壁上的磁场变化，如果管道内部存在缺陷，如裂纹、腐蚀或孔洞，这些缺陷会干扰磁场，导致磁场变化。检测器通道将检测到的数据记录下来，包括磁场变化的性质、位置和强度，用于进一步的分析。最终通过采集到的数据通过数据分析和处理，以确定管道内部的缺陷类型、位置、大小和程度，以便决定是否需要进行维护或修复管道缺陷。

目前国际和国内有很多可以做管道漏磁内检测产品的厂家，其原理大体相同，常规的漏磁检测器是在管道的一端发球装置放置检测器，在介质的推动下前进，在前进的过程中采集管道内的腐蚀缺陷信号并记录在CPU里面，在管道的另一端收球装置对检测器进行收取，下载读取设备里面的数据进行分析，最终提供腐蚀缺陷的量化报告

常规的设备由于本身的设计瓶颈，在长度和通过性上存在短板，如果管道存在收发球筒较短或者存在大的变形点，并不适用，业主方需要花费高额的成本进行球筒的更换，而且一旦因为通过性受限造成了卡堵，会给严重影响管理方的生产安全。同时由于常规设备自身重量较重，往往需要较大的驱动压力，而一些油田的集输管线受工况影响无法满足压力要求，导致无法开展管道内检测作业，会影响管道完整性管理，如果管道因为腐蚀发生了泄露，会带来很严重的环境污染。因此，需要设计更加适用于低压低流量管线的内检测设备及其漏磁内检测方法，在保证检测不会造成堵塞的同时，最大程度的采集与保留管线内部的漏磁数据，快速且高精确性的反应管线内部的缺陷情况。

发明内容

基于此，有必要针对上述技术问题，提供基于迷你单体电子漏磁器的管线漏磁内检测方法及系统。

第一方面，本发明提供了基于迷你单体电子漏磁器的管线漏磁内检测方法，该方法包括以下步骤：

S1、将迷你单体电子漏磁器置于待检测管线内部，利用介质推动进行管内移动，待检测管线包括石油天然气长输管线与油田化工集输管线；

S2、实时检测待检测管线内部的磁场信号变化作为漏磁数据；

S3、利用基值校验与异常识别对漏磁数据进行预处理，并将漏磁数据划分为若干分段数据，利用分级存储机制进行本地分级存储；

S4、当待检测管线全程完成漏磁内检测后，将迷你单体电子漏磁器本地存储的所有漏磁数据下载转移至可视化计算设备；

S5、依据漏磁数据对待检测管线进行缺陷识别与定位，并将待检测管线及其存在的缺陷进行三维建模及可视化展示。

进一步的，利用基值校验与异常识别对漏磁数据进行预处理，并将漏磁数据划分为若干分段数据，利用分级存储机制进行本地分级存储包括以下步骤：

S31、获取迷你单体电子漏磁器内每个检测通道的原始数据，依据不同检测通道在不同采样点的数值变化进行漏磁数据的基值校验；

S32、依据漏磁数据在不同采样点的变化特性，识别待检测管线内部的焊缝，并按照检测顺序对两焊缝之间的分段管线进行编号；

S33、对每个分段管线内的漏磁数据进行异常值识别，剔除异常数据，保留分段管线中的合理数据，并按照编号命名为分段数据；

S34、分别计算分段数据的存储设备指标与数据价值指标，利用分级存储机制分析分段数据的价值进行本地分级存储。

进一步的，获取迷你单体电子漏磁器内每个检测通道的原始数据，依据不同检测通道在不同采样点的数值变化进行漏磁数据的基值校验包括以下步骤：

S311、获取迷你单体电子漏磁器内检测通道的数量，以及每个检测通道在待检测管线轴向上不同采样点的原始数据；

S312、实时计算每个检测通道的漏磁数据均值，计算公式为：

；

式中，

S313、利用漏磁数据均值对检测通道的漏磁数据进行校准，计算公式为：

；

式中，

进一步的，依据漏磁数据在不同采样点的变化特性，识别待检测管线内部的焊缝，并按照检测顺序对两焊缝之间的分段管线进行编号包括以下步骤：

S321、实时捕捉所有检测通道对应的漏磁数据在第

S322、焊缝识别原则为当所有检测通道在当前采样点的校准后漏磁数据均值大于焊缝漏磁阈值或者当检测通道在当前采样点的校准后漏磁数据大于焊缝漏磁阈值的检测通道数占比大于焊缝占比阈值，则判定当前采样点属于待检测管线的焊缝；

S323、按照检测顺序对焊缝进行排序，并将两个焊缝之间的局部管线作为分段管线，为每个分段管线赋予独立的编号。

进一步的，对每个分段管线内的漏磁数据进行异常值识别，剔除异常数据，保留分段管线中的合理数据，并按照编号命名为分段数据包括以下步骤：

S331、记录每个检测通道在每个轴向采样点上校准后的漏磁数据，并对每个检测通道校准后的漏磁数据进行线性拟合；

S332、将每个采样点上校准后的漏磁数据减去该采样点在线性拟合方程的因变量值，若差值大于等于异常阈值，则将该采样点的漏磁数据标记为异常值进行剔除，若差值小于异常阈值，则作为合理数据保留；

S333、保留检测通道内的所有合理数据，再利用高斯滤波对合理数据进行高斯滤波处理，并将滤波后的合理数据按照焊缝形成的分段管线进行划分，将合理数据分配至对应的分段管线中形成分段数据，并按照该分段管线的编号对分段数据进行命名。

进一步的，分别计算分段数据的存储设备指标与数据价值指标，利用分级存储机制分析分段数据的价值进行本地分级存储包括以下步骤：

S341、获取迷你单体电子漏磁器内存储器的性能参数，依据实际存储性能与存储容量计算分段数据存储过程中的存储设备指标；

S342、梳理分段数据中每个检测通道与每个采样点对应的漏磁数据的数值分布与变化，统计超过缺陷阈值的漏磁数据的数量在所有漏磁数据中的占比，将占比数值作为数据价值指标；

S343、按照分段数据的重要程度将存储器分为三级存储空间；

S344、利用自适应算法将分段数据划分为不同级别，分别存储至对应的存储空间。

进一步的，获取迷你单体电子漏磁器内存储器的性能参数，依据实际存储性能与存储容量计算分段数据存储过程中的存储设备指标包括以下步骤：

S3411、获取存储器的性能参数，性能参数包括带宽、每秒输入输出操作数、存储容量以及文件存储占比；

S3412、获取分段数据的文件大小与数据量增长幅度，建立分段数据与存储容量之间的数学模型，该数学模型的计算表达式为：

；

式中，

S3413、将分段数据的文件大小与存储器的带宽、每秒输入输出操作数及存储容量的乘积作为存储设备指标。

进一步的，利用自适应算法将分段数据划分为不同级别，分别存储至对应的存储空间包括以下步骤：

S3441、设定每个存储空间的存储高水位与存储低水位，并配置暂时进行分段数据存储的缓冲器；

S3442、当首次出现分段数据的存储设备指标大于等于存储高水位时，采用高低水位法进行分级，并计算一级存储空间内所有分段数据的数据价值指标，作为下一次分级的分级阈值；

S3443、当再次出现分段数据的存储设备指标大于等于存储高水位时，按照固定阈值法进行分级，将数据价值指标小于等于分级阈值的分段数据暂存入缓冲器，当缓冲器存储的数据量大于等于缓冲器上限容量时，按照数据价值指标进行由大至小降序排列形成第一缓冲队列，再分别将分段数据依次分级至二级储存空间与三级存储空间中，直至缓冲器存储的数据量小于缓冲器上限容量；

S3444、当分段数据的数据价值指标大于等于分级阈值时，将该分段数据存入缓冲器中，当缓冲器存储的数据量大于等于缓冲器上限容量时，按照数据价值指标进行由大至小降序排列形成第二缓冲队列，并将队首的分段数据分级至一级存储空间内，直至缓冲器存储的数据量小于缓冲器上限容量；

S3445、将第一缓冲队列与第二缓冲队列的队首与队尾相加再除以四得到队列平均值，作为下次分级的全新分级阈值；

S3446、重复执行步骤S3443、S3444及S3445，直至完成所有分段数据的分级存储。

进一步的，依据漏磁数据对待检测管线进行缺陷识别与定位，并将待检测管线及其存在的缺陷进行三维建模及可视化展示包括以下步骤：

S51、采用128为基准，计算分段数据中的漏磁数据对应的灰度值，将不同存储空间与不同编号的分段数据转换为灰度图像；

S52、依次利用分段线性插值与去噪滤波的方式对灰度图像进行优化改善，得到缺陷特征表现清晰的高清灰度图像；

S53、利用密度分割法对高清灰度图像进行伪彩色增强，获取伪彩色图像，并利用计算机与显示设备进行缺陷识别与可视化展示；

S54、按照编号连接组合不同分段数据转换得到的伪彩色图像，得到连续的管线内检测图像，结合测量得到的管线几何信息与地理信息创建管线三维模型，并将管线缺陷同步至对应位置进行标记展示。

第二方面，本发明还提供了基于迷你单体电子漏磁器的管线漏磁内检测系统，该系统包括：驱动模块、励磁传感模块、电子仓模块、机械连接模块及缺陷分析模块；

其中，驱动模块，用于利用耐高温的聚氨酯皮碗碟片密封原理，在石油或天然气介质的推动下带动设备整体向前移动，起到推动作用；

励磁传感模块，用于利用磁铁磁化原理对待检测管线进行磁化，再利用弱磁传感器采集待检测管线内部反馈的漏磁数据；

电子仓模块，用于提供主板、存储器、里程轮、陀螺仪电路板及供电电源，对实时采集的漏磁数据进行预处理与分级存储；

机械连接模块，用于实现漏磁器设备内部的机械连接；

缺陷分析模块，用于接收转移存储的漏磁数据，利用计算机及显示设备进行管线缺陷的分析识别与可视化展示。

本发明的有益效果为：

1、通过采用迷你单体结构的漏磁内检测技术，设备上搭载励磁结构、霍尔探头、里程轮和陀螺仪等传感器，用于检测管道本体上的各种不规则形状的金属损失缺陷，并将缺陷的类型、地理位置、始终方位、缺陷的深度、长度和宽度等以数据的形式进行直观的呈现，有效解决现在低压低流量管道、短球筒管道及大变形管道无法检测的问题，避免业主因无法进行内检测带来的完整性管理的缺失，进而最大程度的实现管线内缺陷的检测，适用于石油天然气长输管线和和油田化工集输管线的管壁金属损失检测，能够提供更准确的缺陷数据，实现完整性与精确性管理。

2、通过对实时采集的漏磁数据进行校准与筛选预处理，预先保证数据的可靠性与精确性，降低后续存储的数据量，再利用分级存储机制，实现对漏磁数据分级存储，有效减少存储资源的浪费，便于进一步分析和决策，从而增强数据的可用性和数据分析的效率，提高迷你单体结构下漏磁设备的数据存储效率，避免存储数据冗余、繁杂的现象，同时还实现快速精确的缺陷识别与定位。

附图说明

此处所说明的附图用来提供对本发明的进一步理解，构成本发明的一部分，本发明的示意性实施例及其说明用于解释本发明，并不构成对本发明的不当限定。在附图中：

图1是根据本发明实施例的基于迷你单体电子漏磁器的管线漏磁内检测方法的流程图；

图2是根据本发明实施例的基于迷你单体电子漏磁器的管线漏磁内检测系统的系统原理框图。

附图标号：1、驱动模块；2、励磁传感模块；3、电子仓模块；4、机械连接模块；5、缺陷分析模块。

具体实施方式

为了使本发明的目的、技术方案及优点更加清楚明白，以下结合附图及实施例，对本发明进行进一步详细说明。应当理解，此处描述的具体实施例仅仅用以解释本发明，并不用于限定本发明。

请参阅图1，本发明提供了基于迷你单体电子漏磁器的管线漏磁内检测方法，该方法包括以下步骤：

S1、将迷你单体电子漏磁器置于待检测管线内部，利用介质推动进行管内移动，待检测管线包括石油天然气长输管线与油田化工集输管线。

迷你单体结构的电子漏磁内检测器原理及运行方式与常规漏磁内检测器一样，但是在设计上略有不同，特殊的设计使设备的长度更加短小，6寸、8寸和10寸只有2节主体部分，12寸以上均只有一节主体部分，电子部件的高度集成化使得设备的通过性更强，由于设备变得更加轻便，需要的驱动压力更低，因此可以适用于低压低流量的管线。

S2、实时检测待检测管线内部的磁场信号变化作为漏磁数据。

实时检测待检测管线内部的磁场信号变化是通过在管线内部的弱磁传感器，监测磁场的强度和方向来实现的。当管线内存在漏磁或其他缺陷时，这些异常会扰乱周围磁场，导致传感器测量到磁场信号的变化。这些变化的性质、幅度和位置提供了关于漏磁或缺陷的信息，以及可能的问题类型（如腐蚀、裂纹等）。实时捕获的数据被用于监测管线的完整性，及时发现问题，以采取必要的维护和修复措施，确保管线运行的安全性和可靠性。

S3、利用基值校验与异常识别对漏磁数据进行预处理，并将漏磁数据划分为若干分段数据，利用分级存储机制进行本地分级存储。

在本发明的描述中，利用基值校验与异常识别对漏磁数据进行预处理，并将漏磁数据划分为若干分段数据，利用分级存储机制进行本地分级存储包括以下步骤：

S31、获取迷你单体电子漏磁器内每个检测通道的原始数据，依据不同检测通道在不同采样点的数值变化进行漏磁数据的基值校验。

在本发明的描述中，获取迷你单体电子漏磁器内每个检测通道的原始数据，依据不同检测通道在不同采样点的数值变化进行漏磁数据的基值校验包括以下步骤：

S311、获取迷你单体电子漏磁器内检测通道的数量，以及每个检测通道在待检测管线轴向上不同采样点的原始数据。

迷你单体电子漏磁器内检测通道是指在检测器使用的传感通道或测量通道，用于采集管线内部的磁场信号数据。通常，漏磁探测器可以配备多个检测通道，这些通道可以在管线内部同时或交替地进行磁场信号测量。

漏磁探测器通常配备多个检测通道，以同时或交替地测量不同位置的磁场信号，有助于提高检测的准确性和全面性。不同的检测通道可以用于确定管线内部的不同位置。通过分析不同通道之间的信号差异，可以确定问题的位置和类型。每个通道收集的磁场信号可以提供不同的信号特征，用于识别不同类型的漏磁或缺陷，检测通道通常需要同步采集数据，以确保准确的时间戳和数据对应性。

S312、实时计算每个检测通道的漏磁数据均值，计算公式为：

；

式中，

S313、利用漏磁数据均值对检测通道的漏磁数据进行校准，计算公式为：

；

式中，

S32、依据漏磁数据在不同采样点的变化特性，识别待检测管线内部的焊缝，并按照检测顺序对两焊缝之间的分段管线进行编号。

在本发明的描述中，依据漏磁数据在不同采样点的变化特性，识别待检测管线内部的焊缝，并按照检测顺序对两焊缝之间的分段管线进行编号包括以下步骤：

S321、实时捕捉所有检测通道对应的漏磁数据在第

S322、焊缝识别原则为当所有检测通道在当前采样点的校准后漏磁数据均值大于焊缝漏磁阈值或者当检测通道在当前采样点的校准后漏磁数据大于焊缝漏磁阈值的检测通道数占比大于焊缝占比阈值，则判定当前采样点属于待检测管线的焊缝。

使用焊缝识别原则来判断第

首先，所有检测通道在当前采样点的校准后漏磁数据均值大于焊缝漏磁阈值。或者，如果检测通道在当前采样点的校准后漏磁数据大于焊缝漏磁阈值的检测通道数占比大于焊缝占比阈值。

如果任一条件满足，那么当前采样点被判定为属于待检测管线的焊缝。

S323、按照检测顺序对焊缝进行排序，并将两个焊缝之间的局部管线作为分段管线，为每个分段管线赋予独立的编号。

S33、对每个分段管线内的漏磁数据进行异常值识别，剔除异常数据，保留分段管线中的合理数据，并按照编号命名为分段数据。

在本发明的描述中，对每个分段管线内的漏磁数据进行异常值识别，剔除异常数据，保留分段管线中的合理数据，并按照编号命名为分段数据包括以下步骤：

S331、记录每个检测通道在每个轴向采样点上校准后的漏磁数据，并对每个检测通道校准后的漏磁数据进行线性拟合。

S332、将每个采样点上校准后的漏磁数据减去该采样点在线性拟合方程的因变量值，若差值大于等于异常阈值，则将该采样点的漏磁数据标记为异常值进行剔除，若差值小于异常阈值，则作为合理数据保留。

S333、保留检测通道内的所有合理数据，再利用高斯滤波对合理数据进行高斯滤波处理，并将滤波后的合理数据按照焊缝形成的分段管线进行划分，将合理数据分配至对应的分段管线中形成分段数据，并按照该分段管线的编号对分段数据进行命名。

S34、分别计算分段数据的存储设备指标与数据价值指标，利用分级存储机制分析分段数据的价值进行本地分级存储。

在本发明的描述中，分别计算分段数据的存储设备指标与数据价值指标，利用分级存储机制分析分段数据的价值进行本地分级存储包括以下步骤：

S341、获取迷你单体电子漏磁器内存储器的性能参数，依据实际存储性能与存储容量计算分段数据存储过程中的存储设备指标。

在本发明的描述中，获取迷你单体电子漏磁器内存储器的性能参数，依据实际存储性能与存储容量计算分段数据存储过程中的存储设备指标包括以下步骤：

S3411、获取存储器的性能参数，性能参数包括带宽、每秒输入输出操作数、存储容量以及文件存储占比。

S3412、获取分段数据的文件大小与数据量增长幅度，建立分段数据与存储容量之间的数学模型，该数学模型的计算表达式为：

；

式中，

S3413、将分段数据的文件大小与存储器的带宽、每秒输入输出操作数及存储容量的乘积作为存储设备指标。

S342、梳理分段数据中每个检测通道与每个采样点对应的漏磁数据的数值分布与变化，统计超过缺陷阈值的漏磁数据的数量在所有漏磁数据中的占比，将占比数值作为数据价值指标。

S343、按照分段数据的重要程度将存储器分为三级存储空间。

将存储器分为三级存储空间，其中一级存储空间存储不需要进行数据压缩的数据，而二级存储空间和三级存储空间都需要进行数据压缩。

一级存储空间用于存储对数据访问要求最高的、不需要压缩的数据，可以迅速地被检索和使用，提高了数据的实时访问效率。而通过在二级和三级存储空间中进行数据压缩，同时二级存储空间与三级存储空间采用不同级别的数据压缩等级，二级存储空间采用压缩算法包括Lempel-Ziv压缩算法、Run-Length Encoding（RLE）及字典压缩算法（如Snappy），三级存储空间的压缩性能较弱于二级存储空间，三级存储空间采用的压缩算法包括Deflate压缩算法（如gzip）、压缩工具中的最大压缩级别以及归档压缩算法（如ZIP）。通过数据压缩的方式可以显著减少所需的存储容量，有助于节省存储成本和资源，并延长数据的保留期限。

数据的分级存储有助于将数据按照其重要程度和访问频率分类，重要数据保留在一级存储空间，而不太重要或不常访问的数据则被压缩并存储在二级和三级存储空间。通过将不需要实时访问的数据进行压缩存储，可以降低备份和灾难恢复过程的复杂性和成本，因为需要备份的数据更少且占用的存储空间较小，压缩数据在存储空间内占用较少的带宽和I/O资源，可以提高存储子系统的性能，减少数据传输的时间和成本。

S344、利用自适应算法将分段数据划分为不同级别，分别存储至对应的存储空间。

在本发明的描述中，利用自适应算法将分段数据划分为不同级别，分别存储至对应的存储空间包括以下步骤：

S3441、设定每个存储空间的存储高水位与存储低水位，并配置暂时进行分段数据存储的缓冲器。

S3442、当首次出现分段数据的存储设备指标大于等于存储高水位时，采用高低水位法进行分级，并计算一级存储空间内所有分段数据的数据价值指标，作为下一次分级的分级阈值。

S3443、当再次出现分段数据的存储设备指标大于等于存储高水位时，按照固定阈值法进行分级，将数据价值指标小于等于分级阈值的分段数据暂存入缓冲器，当缓冲器存储的数据量大于等于缓冲器上限容量时，按照数据价值指标进行由大至小降序排列形成第一缓冲队列，再分别将分段数据依次分级至二级储存空间与三级存储空间中，直至缓冲器存储的数据量小于缓冲器上限容量。

S3444、当分段数据的数据价值指标大于等于分级阈值时，将该分段数据存入缓冲器中，当缓冲器存储的数据量大于等于缓冲器上限容量时，按照数据价值指标进行由大至小降序排列形成第二缓冲队列，并将队首的分段数据分级至一级存储空间内，直至缓冲器存储的数据量小于缓冲器上限容量。

S3445、将第一缓冲队列与第二缓冲队列的队首与队尾相加再除以四得到队列平均值，作为下次分级的全新分级阈值。

S3446、重复执行步骤S3443、S3444及S3445，直至完成所有分段数据的分级存储。

S4、当待检测管线全程完成漏磁内检测后，将迷你单体电子漏磁器本地存储的所有漏磁数据下载转移至可视化计算设备。

S5、依据漏磁数据对待检测管线进行缺陷识别与定位，并将待检测管线及其存在的缺陷进行三维建模及可视化展示。

在本发明的描述中，依据漏磁数据对待检测管线进行缺陷识别与定位，并将待检测管线及其存在的缺陷进行三维建模及可视化展示包括以下步骤：

S51、采用128为基准，计算分段数据中的漏磁数据对应的灰度值，将不同存储空间与不同编号的分段数据转换为灰度图像。

S52、依次利用分段线性插值与去噪滤波的方式对灰度图像进行优化改善，得到缺陷特征表现清晰的高清灰度图像。

S53、利用密度分割法对高清灰度图像进行伪彩色增强，获取伪彩色图像，并利用计算机与显示设备进行缺陷识别与可视化展示。

S54、按照编号连接组合不同分段数据转换得到的伪彩色图像，得到连续的管线内检测图像，结合测量得到的管线几何信息与地理信息创建管线三维模型，并将管线缺陷同步至对应位置进行标记展示。

请参阅图2，本发明还提供了基于迷你单体电子漏磁器的管线漏磁内检测系统，该系统包括：驱动模块1、励磁传感模块2、电子仓模块3、机械连接模块4及缺陷分析模块5。

其中，驱动模块1，用于利用耐高温的聚氨酯皮碗碟片密封原理，在石油或天然气介质的推动下带动设备整体向前移动，起到推动作用。

励磁传感模块2，用于利用磁铁磁化原理对待检测管线进行磁化，再利用弱磁传感器采集待检测管线内部反馈的漏磁数据。

电子仓模块3，用于提供主板、存储器、里程轮、陀螺仪电路板及供电电源，对实时采集的漏磁数据进行预处理与分级存储。

机械连接模块4，用于实现漏磁器设备内部的机械连接。

缺陷分析模块5，用于接收转移存储的漏磁数据，利用计算机及显示设备进行管线缺陷的分析识别与可视化展示。

综上所述，借助于本发明的上述技术方案，通过采用迷你单体结构的漏磁内检测技术，设备上搭载励磁结构、霍尔探头、里程轮和陀螺仪等传感器，用于检测管道本体上的各种不规则形状的金属损失缺陷，并将缺陷的类型、地理位置、始终方位、缺陷的深度、长度和宽度等以数据的形式进行直观的呈现，有效解决现在低压低流量管道、短球筒管道及大变形管道无法检测的问题，避免业主因无法进行内检测带来的完整性管理的缺失，进而最大程度的实现管线内缺陷的检测，适用于石油天然气长输管线和和油田化工集输管线的管壁金属损失检测，能够提供更准确的缺陷数据，实现完整性与精确性管理。通过对实时采集的漏磁数据进行校准与筛选预处理，预先保证数据的可靠性与精确性，降低后续存储的数据量，再利用分级存储机制，实现对漏磁数据分级存储，有效减少存储资源的浪费，便于进一步分析和决策，从而增强数据的可用性和数据分析的效率，提高迷你单体结构下漏磁设备的数据存储效率，避免存储数据冗余、繁杂的现象，同时还实现快速精确的缺陷识别与定位。

应该理解的是，虽然附图的流程图中的各个步骤按照箭头的指示依次显示，但是这些步骤并不是必然按照箭头指示的顺序依次执行。除非本文中有明确的说明，这些步骤的执行并没有严格的顺序限制，其可以以其他的顺序执行。而且，附图的流程图中的至少一部分步骤可以包括多个子步骤或者多个阶段，这些子步骤或者阶段并不必然是在同一时刻执行完成，而是可以在不同的时刻执行，其执行顺序也不必然是依次进行，而是可以与其他步骤或者其他步骤的子步骤或者阶段的至少一部分轮流或者交替地执行。