显示屏及其全贴合方法

技术领域

本发明涉及显示屏全贴合技术领域，特别是涉及一种显示屏及其全贴合方法。

背景技术

随着用户的品味提高，用户对汽车内饰的要求也在不断提高，近年来，越来越多的主机厂在其中控台上采用多联屏的设计方案，其中尤其以双联屏为主流，双联屏通常将仪表屏和娱乐屏进行物理上的连接形成一体，使得汽车内饰整体上显得有档次。

现有技术中双联屏一般由两个屏幕并列设置而成，在两个屏幕之间设计较小的间隙，以使得两个屏幕在视觉上呈连起来的感觉，并且有助于用户的操作。两个屏幕均由层叠粘接设置的显示模组、触摸屏以及盖板组成，在显示模组与触摸屏之间形成有注胶腔，两个屏幕上均开设有与注胶腔相连通的注胶口与排气口，将屏幕倾斜，通过注胶口向两个注胶腔中分别注入液态光学胶，液态光学胶在重力作用下充满整个注胶腔，以在显示模组与触摸屏之间填充液态光学胶。但是现有的两个屏幕均是在相隔较远的两个侧面开设有注胶口，先将两个屏幕朝向一侧倾斜，完成其中一个屏幕的注胶作业，然后再将两个屏幕朝向另一侧倾斜，完成另外一个屏幕的注胶作业，然而上述两个屏幕的需要经过两次的注胶作业才能完成对于双联屏的液态光学胶填充作业，注胶效率低，且劳动强度大，严重影响双联屏的生产效率。

发明内容

基于此，有必要针对现有双联屏的注胶效率低，且劳动强度大的问题，提供一种显示屏及其全贴合方法。

一种显示屏，包括底壳、第一屏幕以及第二屏幕，所述第一屏幕与所述第二屏幕并列间隔设置于所述底壳上，所述底壳在与所述第一屏幕的连接平面内具有相互垂直的第一方向与第二方向，所述第一方向为所述第一屏幕与所述第二屏幕的并列方向，其中：

所述第一屏幕内具有第一注胶腔，且其开设有至少一个与所述第一注胶腔相连通的第一注胶口；

所述第二屏幕内具有第二注胶腔，且其开设有至少一个与所述第二注胶腔相连通的第二注胶口；

所述第一注胶口开设于所述第一屏幕沿所述第一方向延伸的侧面，所述第二注胶口开设于所述第二屏幕沿所述第一方向延伸的侧面，且与所述第一注胶口位于沿所述第二方向的同侧，或，所述第一注胶口开设于所述第一屏幕沿所述第二方向延伸的侧面，且其远离所述第二屏幕，所述第二注胶口开设于所述第二屏幕沿所述第一方向延伸的侧面，且其靠近所述第一屏幕。

上述显示屏，将第一屏幕与第二屏幕并列间隔设置于底壳上，以将第一屏幕与第二屏幕组合在一起。第一注胶口开设于第一屏幕沿第一方向延伸的侧面，第二注胶口开设于第二屏幕沿第一方向延伸的侧面，并且第一注胶口与第二注胶口位于沿第二方向的同侧，使得朝向其中一方向倾斜显示屏时，使第一注胶口处于第一屏幕的高处，第二注胶口处于第二屏幕的高处，同时对第一注胶口与第二注胶口中通入液态光学胶时，在重力作用下，液态光学胶可同时填充至第一注胶腔与第二注胶腔内；或者第一注胶口开设于第一屏幕沿第二方向延伸的侧面，并且第一注胶口远离第二屏幕，第二注胶口开设于第二屏幕沿第一方向延伸的侧面，并且第二注胶口靠近第一屏幕，当倾斜显示屏，并使得第一屏幕相较于第二屏幕处于较高的位置时，第一注胶口处于第一屏幕的高处，第二注胶口处于第二屏幕的高处，同时对第一注胶口与第二注胶口中通入液态光学胶时，在重力作用下，液态光学胶可同时填充至第一注胶腔与第二注胶腔内。上述显示屏，可通过倾斜显示屏，使得第一注胶口位于第一屏幕的高处，以及第二注胶口位于第二屏幕的高处，在重力作用下同时对第一屏幕与第二屏幕进行注胶作业，提高了显示屏内部的注胶效率，降低劳动强度。

在其中一个实施例中，所述第一注胶口与所述第二注胶口均为多个。

在其中一个实施例中，所述第一屏幕包括第一显示模组及与所述第一显示模组层叠设置的第一触摸屏，所述第一显示模组与所述第一触摸屏之间形成有所述第一注胶腔；

所述第二屏幕包括第二显示模组及与所述第二显示模组层叠设置的第二触摸屏，所述第二显示模组与所述第二触摸屏之间形成有所述第二注胶腔。

在其中一个实施例中，多个所述第一注胶口开设于所述第一显示模组的侧面和/或所述第一触摸屏的侧面，多个所述第二注胶口开设于所述第二显示模组的侧面和/或所述第二触摸屏的侧面。

在其中一个实施例中，所述第一显示模组与所述第一触摸屏的连接处的外表面上绕设有胶带，所述第二显示模组与所述第二触摸屏的连接处的外表面上也绕设有胶带。

在其中一个实施例中，还包括第一盖板与第二盖板，所述第一盖板层叠设置于所述第一触摸屏远离所述第一显示模组的一侧，所述第二盖板层叠设置于所述第二触摸屏远离所述第二显示模组的一侧。

在其中一个实施例中，所述第一显示模组、所述第一触摸屏以及所述第一盖板层叠胶结为一体，所述第二显示模组、所述第二触摸屏以及所述第二盖板层叠胶结为一体。

在其中一个实施例中，所述第一屏幕还开设有至少一个第一排气口，且所述第一排气口位于所述第一屏幕的边缘位置，所述第二屏幕还开设有至少一个第二排气口，且所述第二排气口位于所述第二屏幕的边缘位置。

一种如上述任一项技术方案所述的显示屏的全贴合方法，所述全贴合方法包括如下步骤：

S110：提供所述第一屏幕、所述第二屏幕以及多个注胶机，所述第一屏幕上开设有所述第一注胶口，所述第二屏幕上开设有所述第二注胶口；

S120：在所述第一注胶口与所述第二注胶口上均连接所述注胶机；

S130：将所述第一屏幕与所述第二屏幕倾斜；

S140：打开所述注胶机，朝向所述第一注胶腔与所述第二注胶腔内填充液态光学胶；

S150：对填充有液态光学胶的所述第一屏幕与所述第二屏幕进行老化处理；

其中，所述步骤S120与所述步骤S130的执行顺序能够调换。

上述显示屏的全贴合方法，首先提供第一屏幕、第二屏幕以及多个注胶机，并将多个注胶机对应连接于第一注胶口与第二注胶口上，然后将第一屏幕与第二屏幕倾斜，使第一注胶口处于第一屏幕的高处，第二注胶口处于第二屏幕的高处，接着打开注胶机，在重力作用下，同时朝向第一注胶腔与第二注胶腔内填充液态光学胶，最后对填充有液态光学胶的第一屏幕与第二屏幕进行老化处理，使得填充于第一注胶腔与第二注胶腔内的液态光学胶固化，形成显示屏。该显示屏的全贴合方法，注胶效率高，且全贴合工艺简单，适用于显示屏的批量生产。

在其中一个实施例中，所述步骤S150具体为：

将所述第一屏幕与所述第二屏幕放置于65℃-75℃的温度范围内静置2.5h-3.5h，对填充有液态光学胶的所述第一屏幕与所述第二屏幕进行老化处理。

在其中一个实施例中，所述步骤S110具体包括：

S111：提供第一显示模组、第一触摸屏、第二显示模组以及第二触摸屏，所述第一显示模组的侧面和/或所述第一触摸屏的侧面开设有所述第一注胶口，所述第二显示模组的侧面和/或所述第二触摸屏的侧面开设有所述第二注胶口；

S112：在所述第一显示模组和/或所述第一触摸屏的边缘位置涂覆粘接剂，并将所述第一显示模组与所述第一触摸屏层叠粘接形成所述第一屏幕，在所述第二显示模组和/或所述第二触摸屏的边缘位置涂覆粘接剂，并将所述第二显示模组与所述第二触摸屏层叠粘接形成所述第二屏幕；

S113：对所述第一屏幕与所述第二屏幕进行固化处理；

S114：在所述第一显示模组与所述第一触摸屏的连接处的外表面缠绕胶带，在所述第二显示模组与所述第二触摸屏的连接处的外表面也缠绕胶带。

在其中一个实施例中，所述步骤S150之后还包括如下步骤：

S160：撕掉所述第一屏幕与所述第二屏幕上缠绕的胶带；

S170：对所述第一屏幕与所述第二屏幕表面进行刮胶处理；

S180：对所述第一屏幕与所述第二屏幕进行检测，完成所述显示屏的全贴合。

附图说明

图1为本发明提供的一实施例中显示屏的分解示意图；

图2为本发明提供的另一实施例中显示屏的分解示意图；

图3为本发明提供的一实施例中全贴合方法的流程示意图；

图4为本发明提供的一实施例中全贴合方法的流程示意图；

图5为本发明提供的一实施例中全贴合方法的流程示意图。

附图标记：

100、显示屏；

110、底壳；

120、第一屏幕；121、第一注胶腔；122、第一注胶口；123、第一显示模组；124、第一触摸屏；125、第一排气口；

130、第二屏幕；131、第二注胶腔；132、第二注胶口；133、第二显示模组；134、第二触摸屏；135、第二排气口；

140、第一盖板；

150、第二盖板。

具体实施方式

为使本发明的上述目的、特征和优点能够更加明显易懂，下面结合附图对本发明的具体实施方式做详细的说明。在下面的描述中阐述了很多具体细节以便于充分理解本发明。但是本发明能够以很多不同于在此描述的其它方式来实施，本领域技术人员可以在不违背本发明内涵的情况下做类似改进，因此本发明不受下面公开的具体实施例的限制。

在本发明的描述中，需要理解的是，术语“中心”、“纵向”、“横向”、“长度”、“宽度”、“厚度”、“上”、“下”、“前”、“后”、“左”、“右”、“竖直”、“水平”、“顶”、“底”、“内”、“外”、“顺时针”、“逆时针”、“轴向”、“径向”、“周向”等指示的方位或位置关系为基于附图所示的方位或位置关系，仅是为了便于描述本发明和简化描述，而不是指示或暗示所指的装置或元件必须具有特定的方位、以特定的方位构造和操作，因此不能理解为对本发明的限制。

此外，术语“第一”、“第二”仅用于描述目的，而不能理解为指示或暗示相对重要性或者隐含指明所指示的技术特征的数量。由此，限定有“第一”、“第二”的特征可以明示或者隐含地包括至少一个该特征。在本发明的描述中，“多个”的含义是至少两个，例如两个，三个等，除非另有明确具体的限定。

在本发明中，除非另有明确的规定和限定，术语“安装”、“相连”、“连接”、“固定”等术语应做广义理解，例如，可以是固定连接，也可以是可拆卸连接，或成一体；可以是机械连接，也可以是电连接；可以是直接相连，也可以通过中间媒介间接相连，可以是两个元件内部的连通或两个元件的相互作用关系，除非另有明确的限定。对于本领域的普通技术人员而言，可以根据具体情况理解上述术语在本发明中的具体含义。

在本发明中，除非另有明确的规定和限定，第一特征在第二特征“上”或“下”可以是第一和第二特征直接接触，或第一和第二特征通过中间媒介间接接触。而且，第一特征在第二特征“之上”、“上方”和“上面”可是第一特征在第二特征正上方或斜上方，或仅仅表示第一特征水平高度高于第二特征。第一特征在第二特征“之下”、“下方”和“下面”可以是第一特征在第二特征正下方或斜下方，或仅仅表示第一特征水平高度小于第二特征。

需要说明的是，当元件被称为“固定于”或“设置于”另一个元件，它可以直接在另一个元件上或者也可以存在居中的元件。当一个元件被认为是“连接”另一个元件，它可以是直接连接到另一个元件或者可能同时存在居中元件。本文所使用的术语“垂直的”、“水平的”、“上”、“下”、“左”、“右”以及类似的表述只是为了说明的目的，并不表示是唯一的实施方式。

下面结合附图介绍本发明实施例提供的技术方案。

如图1与图2所示，本发明提供了一种显示屏100，显示屏100包括底壳110、第一屏幕120以及第二屏幕130。第一屏幕120与第二屏幕130并列间隔设置于底壳110上，以将第一屏幕120与第二屏幕130组合为一体形成双联屏，可应用于汽车、医疗器械等领域。底壳110上具有相互垂直的第一方向(如图1与图2中的V1方向)与第二方向(如图1与图2中的V2方向)，第一方向和第二方向均位于底壳110与第一屏幕120的连接平面内，即第一方向和第二方向均位于底壳110与第一屏幕120、第二屏幕130的连接平面内，第一方向为第一屏幕120与第二屏幕130的并列方向。换言之，第一方向为第一屏幕120与第二屏幕130的并列方向，第二方向既垂直于第一方向，第二方向又垂直于显示屏100的厚度方向。

第一屏幕120内具有第一注胶腔121，并且第一屏幕120开设有至少一个第一注胶口122，第一注胶口122与第一注胶腔121相连通，可通过第一注胶口122朝向第一注胶腔121内灌填液态光学胶。

第二屏幕130内具有第二注胶腔131，并且第二屏幕130开设有至少一个第二注胶口132，第二注胶口132与第二注胶腔131相连通，可通过第二注胶口132朝向第二注胶腔131内灌填液态光学胶。

第一注胶口122开设于第一屏幕120沿第一方向延伸的侧面，第二注胶口132开设于第二屏幕130沿第一方向延伸的侧面，并且第一注胶口122与第二注胶口132位于沿第二方向的同侧，使得朝向其中一方向倾斜显示屏100时，使第一注胶口122处于第一屏幕120的高处，第二注胶口132处于第二屏幕130的高处，同时对第一注胶口122与第二注胶口132中通入液态光学胶时，由于液态光学胶具有流动性，在重力作用下，液态光学胶可同时填充至第一注胶腔121与第二注胶腔131内。又或者，第一注胶口122开设于第一屏幕120沿第二方向延伸的侧面，并且第一注胶口122远离第二屏幕130，第二注胶口132开设于第二屏幕130沿第一方向延伸的侧面，并且第二注胶口132靠近第一屏幕120，当倾斜显示屏100，并使得第一屏幕120相较于第二屏幕130处于较高的位置时，第一注胶口122处于第一屏幕120的高处，第二注胶口132处于第二屏幕130的高处，同时对第一注胶口122与第二注胶口132中通入液态光学胶时，由于液态光学胶具有流动性，在重力作用下，液态光学胶可同时填充至第一注胶腔121与第二注胶腔131内。具体地，如在其中一个实施例中，如图1所示，第一屏幕120均由两条第一边与两条第二边围设而成，第一屏幕120的两条第一边与第二屏幕130的两条第一边均沿第一方向延伸，第一屏幕120的两条第二边与第二屏幕130的两条第二边均沿第二方向延伸，第一注胶口122开设于第一屏幕120的第一边，第二注胶口132开设于第二屏幕130的第一边，并且第一注胶口122与第二注胶口132位于同侧。又如在另外一个实施例中，如图2所示，第一屏幕120均由两条第一边与两条第二边围设而成，第一屏幕120的两条第一边与第二屏幕130的两条第一边均沿第一方向延伸，第一屏幕120的两条第二边与第二屏幕130的两条第二边均沿第二方向延伸，第一注胶口122开设于第一屏幕120远离第二屏幕130的第二边上，第二注胶口132开设于第二屏幕130的第一边，并且第二注胶口132靠近第一屏幕120。需要说明的是，本发明中的高处可以理解为：当对显示屏100进行注胶作业，将显示屏100倾斜放置于工作台面(如安装地面)上时，显示屏100的高处到工作台面的垂直距离大于其他各处到工作台面的垂直距离，第一屏幕120的高处与第二屏幕130的高处理解与此类似，在此不再赘述。

上述显示屏100，可通过倾斜显示屏100，使得第一注胶口122位于第一屏幕120的高处，以及第二注胶口132位于第二屏幕130的高处，在重力作用下同时对第一屏幕120与第二屏幕130进行注胶作业，提高了显示屏100内部的注胶效率，降低劳动强度。

为了提高对于第一屏幕120与第二屏幕130的注胶效率，一种优选实施方式，如图1与图2所示，第一注胶口122与第二注胶口132均为多个。在其中一个实施例中，多个第一注胶口122均开设于第一屏幕120沿第一方向延伸的侧面，多个第二注胶口132均开设于第二屏幕130沿第一方向延伸的侧面，并且多个第一注胶口122与多个第二注胶口132均位于沿第二方向的同侧。在另外一个实施例中，多个第一注胶口122均开设于第一屏幕120沿第二方向延伸的侧面，并且多个第一注胶口122均远离第二屏幕130，多个第二注胶口132均开设于第二屏幕130沿第一方向延伸的侧面，并且多个第二注胶口132均靠近第一屏幕120。

上述显示屏100，由于液态光学胶具有流动性，且在流动过程中可发生固化，可通过多个第一注胶口122朝向第一屏幕120内填充液态光学胶，在重力作用下，液态光学胶在第一屏幕120内流动填充，提高第一屏幕120内液态光学胶的流动速度，防止由于前面灌填的液态光学胶流动速度过慢固化，导致后面灌填的液态光学胶无法继续流动，避免在第一屏幕120内出现缺胶的不良现象，且可提高第一屏幕120内的注胶效率。同样地，可通过多个第二注胶口132朝向第二屏幕130内填充液态光学胶，在重力作用下，液态光学胶在第二屏幕130内流动填充，提高第二屏幕130内液态光学胶的流动速度，避免在第二屏幕130内出现缺胶的不良现象，且可提高第二屏幕130内的注胶效率。

具体地，如图1与图2所示，第一屏幕120包括第一显示模组123与第一触摸屏124，第一显示模组123与第一触摸屏124层叠设置，第一显示模组123可用于第一屏幕120的显示，第一触摸屏124可供用户执行信号输入操作。在本实施例中，第一触摸屏124层叠设置于第一显示模组123上方，并且在第一显示模组123与第一触摸屏124之间形成有第一注胶腔121，通过第一注胶口122，在重力作用下可向第一注胶腔121内灌填液态光学胶，完成第一显示模组123与第一触摸屏124的全贴合。

同样地，第二屏幕130包括第二显示模组133与第二触摸屏134，第二显示模组133与第二触摸屏134层叠设置，第二显示模组133可用于第二屏幕130的显示，第二触摸屏134可供用户执行信号输入操作。在本实施例中，第二触摸屏134层叠设置于第一显示模组123上方，并且在第二显示模组133与第二触摸屏134之间形成有第二注胶腔131，通过第二注胶口132，在重力作用下可向第二注胶腔131内灌填液态光学胶，完成第二显示模组133与第二触摸屏134的全贴合。

为了在第一屏幕120上形成第一注胶口122，以及第二屏幕130上形成第二注胶口132，具体地，如图1与图2所示，多个第一注胶口122开设于第一显示模组123的侧面和/或第一触摸屏124的侧面，即多个第一注胶口122可全部开设于第一显示模组123的侧面，多个第一注胶口122还可全部开设于第一触摸屏124的侧面，还可以是，多个第一注胶口122中的一部分可开设于第一显示模组123的侧面，多个第一注胶口122中的另一部分开设于第一触摸屏124的侧面，以在第一屏幕120上形成多个第一注胶口122，通过多个第一注胶口122可完成第一显示模组123与第一触摸屏124的全贴合。同样地，多个第二注胶口132开设于第二显示模组133的侧面和/或第二触摸屏134的侧面，即多个第二注胶口132可全部开设于第二显示模组133的侧面，多个第二注胶口132还可全部开设于第二触摸屏134的侧面，还可以是，多个第二注胶口132中的一部分可开设于第二显示模组133的侧面，多个第二注胶口132中的另一部分开设于第二触摸屏134的侧面，以在第二屏幕130上形成多个第二注胶口132，通过多个第二注胶口132可完成第二显示模组133与第二触摸屏134的全贴合。

为了在对第一屏幕120与第二屏幕130进行注胶作业时，防止出现溢胶现象，一种优选实施方式，如图1与图2所示，第一显示模组123与第一触摸屏124的连接处的外表面上绕设有胶带。由于第一显示模组123与第一触摸屏124层叠之后，第一显示模组123与第一触摸屏124的连接处会存在间隙，一方面，胶带在第一显示模组123与第一触摸屏124层叠之后，可起到对于第一显示模组123与第一触摸屏124之间的预粘接作用，另一方面，胶带可弥补第一显示模组123与第一触摸屏124之间的缝隙，在对于第一屏幕120的注胶作业过程中，防止液态光学胶从第一显示模组123与第一触摸屏124之间的间隙溢出，避免出现溢胶现象，减小液态光学胶的损耗量，降低第一屏幕120的全贴合工艺成本。同样地，第二显示模组133与第二触摸屏134的连接处的外表面上也绕设有胶带。由于第二显示模组133与第二触摸屏134层叠之后，第二显示模组133与第二触摸屏134的连接处会存在间隙，一方面，胶带在第二显示模组133与第二触摸屏134层叠之后，可起到对于第二显示模组133与第二触摸屏134之间的预粘接作用，另一方面，胶带可弥补第二显示模组133与第二触摸屏134之间的缝隙，在对于第二屏幕130的注胶作业过程中，防止液态光学胶从第二显示模组133与第二触摸屏134之间的间隙溢出，避免出现溢胶现象，减小液态光学胶的损耗量，降低第二屏幕130的全贴合工艺成本。

进一步地，如图1与图2所示，显示屏100还包括第一盖板140与第二盖板150。第一盖板140层叠设置于第一触摸屏124远离第一显示模组123的一侧，第一盖板140可对第一显示模组123与第一触摸屏124起到防护作用，防止第一显示模组123与第一触摸屏124由于人为等外界因素受到损坏，并且可以美化第一屏幕120的外观，在第一盖板140上可对第一触摸屏124进行触摸操作。同样地，第二盖板150层叠设置于第二触摸屏134远离第二显示模组133的一侧，第二盖板150可对第二显示模组133与第二触摸屏134起到防护作用，防止第二显示模组133与第二触摸屏134由于人为等外界因素受到损坏，并且可以美化第二屏幕130的外观，在第二盖板150上可对第二触摸屏134进行触摸操作。

一实施例中，如图1与图2所示，第一显示模组123、第一触摸屏124以及第一盖板140层叠胶结为一体，具体地，在第一显示模组123和/或第一触摸屏124上涂覆有粘接剂，以及第一触摸屏124和/或第一盖板140上涂覆有粘接剂，将第一显示模组123与第一触摸屏124贴合粘接在一起，以及第一触摸屏124与第一盖板140贴合粘接在一起，以形成第一屏幕120。第二显示模组133、第二触摸屏134以及第二盖板150层叠胶结为一体，具体地，在第二显示模组133和/或第二触摸屏134上涂覆有粘接剂，以及第二触摸屏134和/或第二盖板150上涂覆有粘接剂，将第二显示模组133与第二触摸屏134贴合粘接在一起，以及第二触摸屏134与第二盖板150贴合粘接在一起，以形成第二屏幕130。

为了提高第一屏幕120与第二屏幕130的全贴合质量，一种优选实施方式，如图1与图2所示，第一屏幕120还开设有至少一个第一排气口125，并且第一排气口125位于第一屏幕120的边缘位置，第二屏幕130也开设有至少一个第二排气口135，并且第二排气口135位于第二屏幕130的边缘位置。同时对第一注胶口122与第二注胶口132中通入液态光学胶时，在液态光学胶的流动过程中，由于液态光学胶的挤压作用，第一注胶腔121与第二注胶腔131内充斥的气体会从第一排气口125与第二排气口135中排出，防止气体残留于液态光学胶中，避免在第一屏幕120与第二屏幕130中出现气胶、缺胶等不良现象，提高第一屏幕120与第二屏幕130的全贴合质量。

如在本实施例中，如图1与图2所示，第一排气口125为四个，并且四个第一排气口125间隔开设于第一屏幕120的四个对角处，第二排气口135也为四个，并且第二排气口135间隔开设于第二屏幕130的四个对角处。同时对第一注胶口122与第二注胶口132中通入液态光学胶时，第一注胶腔121与第二注胶腔131内充斥的气体在液态光学胶的挤压作用下，可从第一排气口125与第二排气口135中排出，且由于第一注胶口122与第一排气口125间隔距离较远，从第一注胶口122中溢出的液态光学胶不会流动至第一排气口125附近聚集，防止第一排气口125被液态光学胶堵塞而影响气体的排出。同理，由于第二注胶口132与第二排气口135间隔距离较远，从第二注胶口132中溢出的液态光学胶不会流动至第二排气口135附近聚集，防止第二排气口135被液态光学胶堵塞而影响气体的排出。当然，在其他实施例中，第一排气口125与第二排气口135的开设位置以及数量还可以为其他，本发明不做限制。

另外，如图3所示，本发明还提供了一种如上述技术方案任一项的显示屏100的全贴合方法，全贴合方法包括如下步骤：

步骤S110：提供第一屏幕120、第二屏幕130以及多个注胶机，第一屏幕120上开设有第一注胶口122，第二屏幕130上开设有第二注胶口132。

步骤S120：在第一注胶口122与第二注胶口132上均连接有注胶机。具体地，可通过螺接、卡接等方式在第一注胶口122与第二注胶口132上连接有注胶机。

步骤S130：将第一屏幕120与第二屏幕130倾斜。需要注意的是，在倾斜第一屏幕120的第二屏幕130的过程中，若是第一注胶口122开设于第一屏幕120沿第一方向延伸的侧面，第二注胶口132开设于第二屏幕130沿第一方向延伸的侧面，并且第一注胶口122与第二注胶口132位于沿第二方向的同侧时，可以第一方向为轴线方向转动第一屏幕120与第二屏幕130，使第一注胶口122处于第一屏幕120的高处，第二注胶口132处于第二屏幕130的高处。若是第一注胶口122开设于第一屏幕120沿第二方向延伸的侧面，并且第一注胶口122远离第二屏幕130，第二注胶口132开设于第二屏幕130沿第一方向延伸的侧面，并且第二注胶口132靠近第一屏幕120时，可以第二方向为轴线方向转动第一屏幕120与第二屏幕130，使第一注胶口122处于第一屏幕120的高处，第二注胶口132处于第二屏幕130的高处。

步骤S140：打开注胶机，朝向第一注胶腔121与第二注胶腔131内填充液态光学胶，使液态光学胶在重力作用下充满第一注胶腔121与第二注胶腔131。

步骤S150：对填充有液态光学胶的第一屏幕120与第二屏幕130进行老化处理，使填充至第一注胶腔121与第二注胶腔131内的液态光学胶快速固化，完成第一屏幕120与第二屏幕130的全贴合工艺。

其中，步骤S120与步骤S130的执行顺序能够替换。

上述显示屏100的全贴合方法，首先提供第一屏幕120、第二屏幕130以及多个注胶机，并将多个注胶机对应连接于第一注胶口122与第二注胶口132上，然后将第一屏幕120与第二屏幕130倾斜，使第一注胶口122处于第一屏幕120的高处，第二注胶口132处于第二屏幕130的高处，接着打开注胶机，在重力作用下，同时朝向第一注胶腔121与第二注胶腔131内填充液态光学胶，最后对填充有液态光学胶的第一屏幕120与第二屏幕130进行老化处理，使得填充于第一注胶腔121与第二注胶腔131内的液态光学胶固化，形成显示屏100。该显示屏100的全贴合方法，注胶效率高，且全贴合工艺简单，适用于显示屏100的批量生产。

为了实现填充至第一注胶腔121与第二注胶腔131内的液态光学胶的快速固化，一种优选实施方式，如图3所示，步骤S150具体为：将第一屏幕120与第二屏幕130放置于65℃-75℃的范围内静置2.5-3.5h，对填充有液态光学胶的第一屏幕120与第二屏幕130进行老化处理，使得填充至第一注胶腔121与第二注胶腔131内的液态光学胶在高温氛围下快速固化，提高显示屏100的全贴合效率。

在具体设置时，可将第一屏幕120与第二屏幕130置于65℃、68℃、70℃、73℃、75℃中的一种温度条件下，并使得第一屏幕120与第二屏幕130在此温度范围下静置2.5h、2.8h、3h、3.3h、3.5h中的一种时间数值。当然，第一屏幕120与第二屏幕130的老化温度以及老化时间不局限于上述提供的具体数值，还可以为其他数值，对于第一屏幕120与第二屏幕130的具体老化温度以及老化时间，本发明不做限制。

进一步地，如图4所示，步骤S110具体包括：

步骤S111：提供第一显示模组123、第一触摸屏124、第二显示模组133以及第二触摸屏134，第一显示模组123的侧面和/或第一触摸屏124的侧面开设有第一注胶口122，以在第一屏幕120上形成第一注胶口122，第二显示模组133的侧面和/或第二触摸屏134的侧面开设有第二注胶口132，以在第二屏幕130上形成第二注胶口132。

步骤S112：在第一显示模组123和/或第一触摸屏124的边缘位置涂覆粘接剂，并将第一显示模组123与第一触摸屏124层叠粘接形成第一屏幕120，在第二显示模组133和/或第二触摸屏134的边缘位置涂覆粘接剂，并将第二显示模组133与第二触摸屏134层叠粘接形成第二屏幕130。

步骤S113：第一屏幕120与第二屏幕130进行固化处理，以将第一屏幕120与第二屏幕130预连接为一体。其中，可将第一屏幕120与第二屏幕130在自然环境下进行固化处理，当然，也可以将第一屏幕120与第二屏幕130在高温环境下进行快速固化处理，可根据具体固化工艺以及成本控制等进行具体选用。

步骤S114：在第一显示模组123与第一触摸屏124的连接处的外表面缠绕胶带，在第二显示模组133与第二触摸屏134的连接处的外表面也缠绕胶带，在对于第一屏幕120与第二屏幕130的注胶作业过程中，避免出现溢胶现象，减小液态光学胶的损耗量，降低第一屏幕120与第二屏幕130的全贴合成本。

在一实施例中，如图5所示，步骤S150之后还包括如下步骤：

步骤S160：撕掉第一屏幕120与第二屏幕130上缠绕的胶带。由于在步骤S150之后，液态光学胶已在第一注胶腔121与第二注胶腔131中固化，不会产生溢胶现象，故可撕掉第一屏幕120与第二屏幕130上缠绕的胶带，美化全贴合成型后的显示屏100的外观。

步骤S170：对第一屏幕120与第二屏幕130表面进行刮胶处理，即对第一屏幕120与第二屏幕130进行表面清洁处理。

步骤S180：对第一屏幕120与第二屏幕130进行检测，保证第一屏幕120与第二屏幕130已达到预定性能，完成显示屏100的全贴合。

下面结合具体实施方式对本发明进行进一步的阐述。

实施例1

第一注胶口122开设于第一屏幕120沿第一方向延伸的侧面，第二注胶口132开设于第二屏幕130沿第一方向延伸的侧面，并且第一注胶口122与第二注胶口132位于沿第二方向的同侧，或，第一注胶口122开设于第一屏幕120沿第二方向延伸的侧面，并且第一注胶口122远离第二屏幕130，第二注胶口132开设于第二屏幕130沿第一方向延伸的侧面，并且第二注胶口132靠近第一屏幕120。

第一注胶口122的注胶速度：1g/s；第二注胶口132的注胶速度：1g/s；

第一注胶口122的注胶量：37g；第二注胶口132的注胶量：37g；

显示屏100的批量贴合片数：200pcs。

对比例1：

第一注胶口122开设于第一屏幕120沿第二方向延伸的侧面，并且第一注胶口122远离第二屏幕130，第二注胶口132开设于第二屏幕130沿第二方向延伸的侧面，并且第二注胶口132远离第一屏幕120。

第一注胶口122的注胶速度：1g/s；第二注胶口132的注胶速度：1g/s；

第一注胶口122的注胶量：37g；第二注胶口132的注胶量：37g；

显示屏100的批量贴合片数：200pcs。

结果见表1：

表1实施例1与对比例1在贴合显示屏过程中的效果对比

通过表1可知，当采用实施例1中所示开设第一注胶口122与第二注胶口132的位置时，即本发明提供的技术方案，相较于对比例1(传统方式)中所示开设第一注胶口122与第二注胶口132的位置，在同样完成200片显示屏100的全贴合作业时，由于实施例1其只用倾斜一次显示屏100，即可同时完成第一屏幕120与第二屏幕130的注胶作业，而对比例1中需通过两次倾斜显示屏100，其单次倾斜显示屏100只能完成第一屏幕120或第二屏幕130的注胶作业，待第一屏幕120与第二屏幕130中的其中一个完成注胶作业后，才可再次倾斜显示屏100，以完成另外一个的注胶作业，故实施例1中完成200片显示屏100的全贴合所用时间明显减少，大约减少4小时。另外，由于对比例1中完成一个显示屏100的注胶作业需两次倾斜显示屏100，在多次显示屏100的倾斜过程中，由于人为因素的损坏，对比例1中显示屏100出现崩角、裂纹等不良现象的比例明显较高，且在其内部出现气泡的不良现象也较高。

以上所述实施例的各技术特征可以进行任意的组合，为使描述简洁，未对上述实施例中的各个技术特征所有可能的组合都进行描述，然而，只要这些技术特征的组合不存在矛盾，都应当认为是本说明书记载的范围。

以上所述实施例仅表达了本发明的几种实施方式，其描述较为具体和详细，但并不能因此而理解为对发明专利范围的限制。应当指出的是，对于本领域的普通技术人员来说，在不脱离本发明构思的前提下，还可以做出若干变形和改进，这些都属于本发明的保护范围。因此，本发明专利的保护范围应以所附权利要求为准。