单板式前端总成及汽车

技术领域

本发明涉及汽车零部件领域，具体涉及一种单板式前端总成及汽车。

背景技术

目前，汽车的前端装置总成多采用钣金焊接而成，同时为满足结构刚强度及整车性能要求，受前围车身空间及尺寸的影响，增加了许多支撑加强结构件，通过总装焊接来满足整体强度要求，不仅增加了整车重量及制造成本，同时还增加了装配工序，降低了生产效率。

因此，为解决以上问题，需要一种单板式前端总成，能够便于生产制造，质量轻，成本低廉。

发明内容

有鉴于此，本发明的目的是克服现有技术中的缺陷，提供单板式前端总成，能够便于生产制造，质量轻，成本低廉。

本发明的单板式前端总成，包括上横梁、下横梁、左纵梁和右纵梁，所述上横梁、下横梁、左纵梁和右纵梁的材料均为塑料。

进一步，并且所述上横梁、下横梁、左纵梁和右纵梁采用一体成型制造。

进一步，所述单板式前端总成可集成安装有散热器总成、冷凝器总成和中冷器总成。

进一步，所述上横梁固定设置有用于安装散热器的散热器安装座，所述散热器安装座沿竖直方向开设有用于与散热器的安装柱相适配的安装孔，所述安装柱与安装孔相配合，以使得所述散热器固定于散热器安装座。

进一步，所述散热器安装座与上横梁之间的固定连接为螺栓卡扣式组合连接；

所述散热器安装座的一端与上横梁之间通过螺栓连接，所述散热器安装座的另一端与上横梁之间通过卡扣连接。

进一步，所述散热器安装座还固定设置有保护套，所述安装孔沿竖直方向设置于保护套。

进一步，所述保护套为橡胶套，所述橡胶套与散热器安装座之间的固定连接为卡接连接，所述散热器安装座上设置有用于与橡胶套卡接连接的卡接凸台，所述橡胶套上设置有与卡接凸台相适配的卡接凹槽，所述卡接凸台与卡接凹槽相适配，以使得所述橡胶套与散热器安装座连为一体。

进一步，所述下横梁设置有用于安装前保险杠总成的预挂和压夹，从而起到与前保险杆总成固定。

进一步，所述上横梁、下横梁、左纵梁和右纵梁中均镶嵌有安装螺母，从而提供了同一安装定位基准。

本发明还公开了一种汽车，所述汽车安装有所述的单板式前端总成。

本发明的有益效果是：本发明公开的一种单板式前端总成及汽车，通过将所述上横梁、下横梁、左纵梁和右纵梁的材料均采用塑料，不仅降低了重量，从而实现轻量化设计，还能降低震动，减少相接触部件的碰撞摩擦，提高了可靠性，同时还降低了生产成本；通过将所述单板式前端总成安装于汽车上，不仅降低了整车重量及生产成本，降低了汽车油耗，还便于装配，从而提高了装配相率，同时还降低了汽车运行时的振动及因振动而产生的噪声，提高了汽车的NVH性能，从而增加了用户体验度及市场竞争力。

附图说明

下面结合附图和实施例对本发明作进一步描述：

图1为本发明的结构示意图；

图2为图1的俯视图；

图3为本发明的单板式前端总成、散热器总成、冷凝器总成和中冷器总成的装配结构示意图；

图4为本发明的单板式前端总成与前保险杠总成的装配结构示意图；

图5为图3中A-A的剖视图。

具体实施方式

图1为本发明的结构示意图；图2为图1的俯视图；图3为本发明的单板式前端总成、散热器总成、冷凝器总成和中冷器总成的装配结构示意图；图4为本发明的单板式前端总成与前保险杠总成的装配结构示意图；图5为图3中A-A的剖视图；如图所示，本实施例中的单板式前端总成，包括上横梁1、下横梁2、左纵梁3和右纵梁4，所述上横梁1、下横梁2、左纵梁3和右纵梁4的材料均为塑料；通过将所述上横梁1、下横梁2、左纵梁3和右纵梁4的材料均采用塑料，相较于原有的钣金件，不仅降低了重量，从而实现轻量化设计，还能降低震动，减少相接触部件的碰撞摩擦，提高了可靠性，同时还降低了生产成本；所述上横梁、下横梁、左纵梁和右纵梁依次围成框架式结构，所述框架式结构为现有技术，在此不再赘述；所述上横梁1、下横梁2、左纵梁3和右纵梁4的结构均采用网状结构，所述网状结构为若干构件交叉形成网状，不仅增加了结构强度，从而取代了原有的钣金件，还具有结构简单的优点；所述左纵梁靠右纵梁一侧的面从下到上逐渐向右纵梁一侧延伸形成阶梯状结构，所述右纵梁靠左纵梁一侧从下到上逐渐向左纵梁一侧延伸形成阶梯状的结构，从而起到增强结构强度的作用；所述上横梁1、下横梁2、左纵梁3和右纵梁4采用塑料，通过注塑成型制造，相较于采用钣金通过冲压制造，所述上横梁1、下横梁2、左纵梁3和右纵梁4的结构强度高，并采用网状式加强结构，从而弥补了塑料材料比钣金材料的强度低的特点；所述上横梁、下横梁、左纵梁和右纵梁可采用一体成型制造，还能可用拼接固定、螺钉固定或其它方式进行固定，可根据具体需求选择，在此不再赘述；这里的上、下、左和右相对应于图1中的上、下、左和右，所述竖直方向为图1中由下到上的方向。

本实施例中，并且所述上横梁1、下横梁2、左纵梁3和右纵梁4采用一体成型制造；通过将所述上横梁1、下横2梁、左纵梁3和右纵梁4采用一体成型制造，相较于原有的钣金件焊接，不仅能满足结构强度要求，还提高了结构紧凑性，从而减少了空间浪费，同时还减少了装配工序，从而提高了装配效率，节约了生产成本；所述左纵梁3、右纵梁4与下横梁2的连接处分别设置有加强肋板Ⅰ23和加强肋板Ⅱ24，从而起到对该连接处进行加强作用，当然，还可在该处增加材料厚度来增加结构强度；所述加强肋板Ⅰ23和加强肋板Ⅱ24与左纵梁3、右纵梁4和下横梁2一体成型制造，当然也可采用螺纹连接、卡接连接或其它形式的固定连接连为一体，这里采用一体成型，不仅能提高该连接处的结构强度，还能减少装配工序，提高生产效率，节约生产成本；所述左纵梁、右纵梁沿横向方向靠外侧的下侧面分别为朝向外侧的斜面Ⅰ3a、斜面Ⅱ4a，通过设置该斜面Ⅰ3a、斜面Ⅱ4a，从而进一步增加了左纵梁3、右纵梁4的结构强度，同时还提高了结构紧凑性，降低了原材料重量及成本，所述横向方向为沿上横梁1的长度方向，所述外侧为沿横向方向远离上横梁侧；所述左纵梁、右纵梁分别还设置有加强弧面Ⅰ3b、加强弧面Ⅱ4b，通过设置加强弧面Ⅰ、加强弧面Ⅱ不仅起到对增加结构强度的作用，还能起到平滑过渡，从而便于生产制造，当然还可设置为加强斜面或设置加强件进行结构加强，可根据具体需求选择。

本实施例中，所述单板式前端总成可集成安装有散热器总成9、冷凝器总成8和中冷器总成7；通过将散热器总成9、冷凝器总成8和中冷器总成7集成安装于单板式前端总成，不仅能提高结构紧凑性，便于模块化装配，从而降低装配工序，提高生产效率；所述散热器总成、冷凝器总成、和中冷器总成的结构及安装架构均为现有技术，在此不再赘述；所述散热器总成、冷凝器总成、和中冷器总成与单板式前端总成之间的固定连接，可采用螺栓连接、卡接连接或其它形式的可拆卸式固定连接，所述可拆卸式固定连接为在起到固定连接的前提下还具有便于拆卸的功能。

本实施例中，所述上横梁1固定设置有用于安装散热器总成9的散热器安装座5，所述散热器安装座5沿竖直方向开设有用于与散热器的安装柱9a相适配的安装孔，所述安装柱9a与安装孔相配合，以使得所述散热器9固定于散热器安装座5；通过设置该结构，不仅具有结构简单，便于生产制造的优点，还具有便于散热器总成的装配，进一步提高了散热器总成与单板式前端总成之间连接的牢固性；所述散热器安装座5与上横梁1之间的固定连接可为螺栓连接、卡扣连接、螺栓卡扣式组合连接或其它可拆卸式固定连接，可根据具体需求选择，在此不再赘述；通过散热器的安装柱9a与安装孔相配合，从而起到限位固定作用，所述散热器的安装柱9a沿竖直方向设置；所述安装孔沿竖直方向可直接开设于散热器安装座5，还可通过在散热器上设置保护套6，将所述安装孔设置于保护套6中，可根据具体需求选择，在此不再赘述；所述散热器安装座至少为一个，这里选择两个，沿横向方向依次布置，当然还可为一个或多个，可根据具体需求选择，在此不再赘述。

本实施例中，所述散热器安装座5与上横梁1之间的固定连接为螺栓卡扣式组合连接；所述散热器安装座的一端与上横梁之间通过螺栓连接，所述散热器安装座的另一端与上横梁之间通过卡扣连接；通过采用螺栓卡扣式组合连接，不仅提高了散热器安装座与上横梁之间的固定连接的稳固性，避免因只采用卡扣连接而造成连接不稳，或只采用螺栓连接而增加结构复杂性，增加生产成本；所述散热器安装座的一端为散热器安装座沿纵向方向靠前一端(图2中的下端)，所述散热器安装座的另一端为散热器安装座沿纵向方向靠后一端(图2中的上端)，所述靠前为图2中的前侧，所述靠后为图2中的后侧；所述散热器安装座的一端沿纵向方向开设有螺栓穿过的螺栓孔，螺栓穿过螺栓孔将散热器安装座固定于上横梁上，所述散热器安装座的另一端设置有卡扣5a，所述上横梁上设置有与卡扣相配合的卡接面1a，通过卡扣5a与卡接面1a之间的配合，使得卡接固定；所述卡接面为沿纵向方向由后到前逐渐升高的卡接斜面，所述卡扣上设置有与卡接斜面相适配的卡扣斜面，通过所述卡接斜面与卡扣斜面相配合，从而起到卡接固定作用，这里设置为卡接斜面，便于卡扣的装配拆卸，还具有提高强度的作用，当然还可为弧面或其它形式的面，可根据具体需求选择。

本实施例中，所述散热器安装座5上还固定设置有保护套6，所述安装孔沿竖直方向设置于保护套6；通过设置保护套结构，相较于将安装孔直接开设于散热器安装座5，减少了安装柱9a与散热器安装座5之间的刚性摩擦，避免因刚性摩擦而导致晃动、损坏安装柱或散热器安装座5，从而提高了散热器安装座5与安装柱9a之间配合的牢固性，可靠性；所述保护套可为橡胶套，还可为软质塑料，可根据具体需求选择，在此不再赘述。

本实施例中，所述保护套6为橡胶套6，所述橡胶套与散热器安装座5之间的固定连接为卡接连接，所述散热器安装座5上设置有用于与橡胶套卡接连接的卡接凸台5b，所述橡胶套上设置有与卡接凸台相适配的卡接凹槽，所述卡接凸台5b与卡接凹槽相适配，以使得所述橡胶套6与散热器安装座5连为一体；选用橡胶，不仅能起到对安装柱的保护作用，还具有减振，便于生产制造，成本低廉等优点；所述安装孔沿竖直方向开设于橡胶套6内，所述安装柱9a与安装孔配合；所述安装孔沿竖直方向靠上一端还设置有与安装孔轴线同轴的环形凸台Ⅰ，所述环形凸台Ⅰ的内孔与安装孔直径相同设置，通过设置环形凸台Ⅰ，从而增加了橡胶套6与安装柱9a之间的配合面，避免因配合面过小而导致配合不稳固，造成歪斜，同时还提高了紧凑性，避免增加整体尺寸而增加重量及成本；所述卡接凸台5b为圆形凸台，通过设置为圆形凸台，所述圆形凸台5b为沿竖安装孔的径向方向靠安装孔轴线一侧延伸形成，从而不仅便于生产制造，还便于装配，从而提高生产效率，所述卡接凹槽与卡接凸台相适配的含义为卡接凹槽与卡接凸台的形状相似，并且形成卡接配合；所述卡接凸台沿安装孔的轴线方向靠上一侧还设置有环形凸台Ⅱ，通过增加环形凸台Ⅱ，从而增加了卡接凸台与卡接凹槽之间配合的牢固性，避免因卡接凸台过小而导致断裂。

本实施例中，所述上横梁1设置有用于安装前保险杠总成的预挂1b和压夹1c，从而起到与前保险杆总成10固定；通过设置预挂1b及压夹1c保证了保险杠两侧与翼子板的面差配合要求，从而提高了装配效率；所述预挂1b为沿竖直方向向上设置的预挂凸台1b，所述压夹1c为沿纵向方向朝向后侧设置的限位台1c，所述前保险杆总成10上开设有用于与预挂凸台1b相适配的预挂通孔，通过预挂通孔外套于预挂凸台1b上，从而起到在水平面上的限位作用，所述水平面即为垂直于竖直方向的平面，并且通过限位台沿竖直方向对前保险杠进行限位，从而调节保险杠两与翼子板的面差配合；所述预挂和压夹为两组，当然，还可为一组或多组，在此不再赘述；所述前保险杠总成的结构及作用均为现有技术，在此不再赘述。

本实施例中，所述上横梁1、下横梁2、左纵梁3和右纵梁4中均镶嵌有安装螺母11，从而提供了同一安装定位基准；采用该结构，不仅能为各装配部件提供统一的安装定位基准，从而减少了装配误差，提高了装配效率，通过将安装螺母镶嵌于上横梁、下横梁、左纵梁和右纵梁中，相较于原有的钣金焊接螺母，减少了生产工序，节约了生产成本；所述安装螺母的设置位置及其数量均可根据具体需求设置，在此不再赘述。

本发明还公开了一种汽车，所述汽车安装有所述的单板式前端总成；通过将所述单板式前端总成安装于汽车上，相较于原有的钣金焊接形式，不仅降低了整车重量及生产成本，降低了汽车油耗，还便于装配，从而提高了装配相率，同时还降低了汽车运行时的振动及因振动而产生的噪声，提高了汽车的NVH性能，从而增加了用户体验度及市场竞争力。

最后说明的是，以上实施例仅用以说明本发明的技术方案而非限制，尽管参照较佳实施例对本发明进行了详细说明，本领域的普通技术人员应当理解，可以对本发明的技术方案进行修改或者等同替换，而不脱离本发明技术方案的宗旨和范围，其均应涵盖在本发明的权利要求范围当中。