一种保护膜制备工艺及模切装置

技术领域

本申请涉及激光切割技术领域，尤其是涉及一种保护膜制备工艺及模切装置。

背景技术

手机等电子产品是日常中普遍使用的，其屏幕直接影响到其使用效果。为此在生产过程中，为防止液晶屏和手机屏幕在制作组装至整套产品的出厂销售过程中意外遭受摩擦、接触等因素造成屏刮，或者沾上异物，出现屏幕脏污现象，液晶屏和手机屏在生产过程中需要使用保护膜进行保护。

为了满足不同电子产品的保护膜尺寸，保护膜一般需要利用模切装置冲切出能满足尺寸和外观的效果，模切装置包含冲压切割与激光切割，冲压切割预先将保护膜冲压成预制大小的片状，然后利用激光切割精准成型，传统激光切割工序中，切割出来的保护膜边缘一般为90度直角，用户使用时触摸到边缘有明显的刺手感，因此需要进一步改善。

发明内容

为了改善现有保护膜切割后的边缘为90度直角，造成刺手感的问题，本申请的目的是提供一种保护膜制备工艺及模切装置。

第一方面，本申请提供的一种保护膜制备工艺采用如下的技术方案：

一种保护膜制备工艺，保护膜包含面膜、使用层与底膜，所述工艺包含将所述面膜、使用层与底膜依次自上而下堆叠在一起，形成保护膜坯件；所述面膜的顶面贴合有上防护膜，所述底膜的底面贴合有下防护膜，形成保护膜组件；所述保护膜组件采用激光切割工艺，激光头垂直位于所述上防护膜，调整激光头焦距与上防护膜之间的间距为2-4mm，采用正焦切割；调整激光头的能量为80-97%，速度为90-150mm/s，对所述保护膜组件进行激光斜切加工，得到所述保护膜。

通过采用上述技术方案，面膜、使用层与底模为保护膜的核心支撑结构，通过设置上防护膜能够避免激光头斜切的过程中烟气对表面产生污染，同时通过设置下防护膜避免与设备接触时造成摩擦刮痕；通过调整激光头与防护膜之间的间距，使保护膜组件边缘做出不同角度的斜切效果，同时将激光头的能量值调整为80-97%，速度为90-150mm/s，使得整体激光头在特定的能量与速度的设定下，在切割的过程中能够对保护膜组件实现斜切的效果，切割出来的保护膜边缘不会直接呈现90度直角，能够产生斜角的状态结构，避免用户在粘贴后使用时会造成明显的刺手感，亲肤效果好。

可选的，还包括采用激光切割工艺，按照预设激光头焦距对所述保护膜组件进行第一次激光斜切加工，得到具有第一斜面的保护膜；

其中，第一次激光斜切加工的起始加工点位于所述上防护膜，终点加工点位于所述下防护膜。

通过采用上述技术方案，利用第一次激光斜切加工，可以制备得到具有第一斜面的保护膜组件，以减少用户触摸保护膜时刺手的感觉。

可选的，还包括采用激光切割工艺，按照预设激光头焦距对所述保护膜组件进行第二次激光斜切加工，得到具有第一斜面与第二斜面的保护膜；

其中，第二次激光斜切加工的起始加工点位于所述第一斜面，终点加工点位于所述下防护膜。

通过采用上述技术方案，利用第二次激光斜切加工，可以制备得到具有第二斜面的保护膜组件，为得到具有第三斜面的保护膜组件预先铺垫切割。

可选的，还包括采用激光切割工艺，按照预设激光头焦距对所述膜组件进行第三次激光斜切加工，得到具有第一斜面、第二斜面与第三斜面的保护膜；

其中，第三次激光斜切加工的起始加工点位于所述第一斜面，终点加工点位于所述第二斜面。

通过采用上述技术方案，利用第三次激光斜切加工，可以制备得到具有第三斜面的保护膜组件，以进一步减小用户触摸保护膜时刺手的感觉，提高用户体验。

可选的，第一次激光斜切加工的所述激光头的能量为80-90%，速度为90-120mm/s，第二次激光斜切加工的所述激光头的能量为90-97%，速度为120-150mm/s，第三次激光斜切加工的所述激光头的能量为80-90%，速度为120-150mm/s。

通过采用上述技术方案，利用上述三次激光斜切的不同能量与速度，能够适配对应三个斜面依次成型，每个斜面均只需要单独加工依次，便可快速成型，当三个斜面依次成型后，保护膜的边缘触感体验提升。

可选的，所述保护膜组件的激光斜切角度为91-140度。

通过采用上述技术方案，保护膜组件的激光斜切角度为91-140度，利用该钝角能够避免保护膜的边缘存在刺手的感觉，同时该角度的触感舒适度最佳。

第二方面，本申请提供的模切装置采用如下的技术方案：

应用于如前述的保护膜制备工艺，还包含格栅板、二维运动平台、激光器与激光头，所述二维运动平台位于所述格栅板的上部，所述激光器与激光头连接，所述激光头滑接于所述二维运动平台，所述激光头可沿二维运动平台横向或竖向滑移，待激光斜切的所述保护膜组件放置于所述格栅板上。

通过采用上述技术方案，保护膜组件放置于格栅板上，随着二维运动平台带动激光头横向或竖向位移，激光头发射线束扫描保护膜组件，通过接收器接收和记录反射回来的激光束，再经过计算机处理来获取物体表面的形状、轮廓和纹理信息，同时针对预设的激光斜切点位置进行切割。

可选的，还包含连接板，所述连接板位于所述格栅板的下方，且与所述格栅板连接，所述格栅板上阵列开设有通口，所述连接板呈封闭式连接于所述格栅板的外周，所述连接板远离所述格栅板的一侧开设有负压口。

通过采用上述技术方案，利用设置的连接板，当保护膜组件放置于格栅板上，激光头在切割时，相应的废料和烟气能够利用负压口，从通口内朝下引流，使得废料和烟气不会对滞留在格栅板上，且不会污染保护膜组件。

可选的，还包含框架与升降组件，所述框架上开设有安置容腔，所述升降组件连接于所述格栅板，所述升降组件滑接于所述框架且位于所述安置容腔内，所述升降组件包含固定板、固定座、螺杆、固定套与旋钮，所述固定座安装于所述固定板，所述固定板滑接于所述框架，所述固定套与所述格栅板连接，所述螺杆连接于所述固定套并转动连接于所述固定座，所述旋钮依次穿过所述格栅板与固定套，并与所述螺杆连接。

通过采用上述技术方案，升降组件滑接于框架且位于安置容腔内，使得格栅板同步位于框架内，当激光头切割时，产生的激光能够通过框架实现阻隔，实现安全保护；当旋钮顺时针旋转时，带动螺杆同步顺时针旋转，此时螺杆带动固定套上升，固定套与格栅板连接，带动格栅板同步整体升起，此时格栅板与激光头的间距逐步减小；当旋钮逆时针旋转时，带动螺杆同步逆时针旋转，此时螺杆带动固定套下降，固定套带动格栅板同步整体下降，此时格栅板与激光头的间距逐步增大，通过升降组件以控制激光头焦距与上防护膜之间的间距。

可选的，所述固定座、螺杆、固定套与旋钮分别设置有三个，每个所述固定座内设置有带轮，所述带轮连接于所述螺杆远离所述旋钮的一端，三个所述带轮之间连接有传动条。

通过采用上述技术方案，固定座、螺杆、固定套与旋钮分别设置有三个，且三个带轮之间通过传动条连接，当旋转通过螺杆带动其中一个带轮转动时，带轮通过传动条带动另外两个带轮同步转动，此时另外两个带轮通过螺杆同步控制固定套升降，利用三个固定套连接于格栅板的不同位置，控制格栅板在升降的过程中稳定性更好。

综上所述，本申请包括以下至少一种有益效果：

1.面膜、使用层与底模为保护膜的核心支撑结构，通过设置上防护膜能够避免激光头斜切的过程中烟气对表面产生污染，同时通过设置下防护膜避免与设备接触时造成摩擦刮痕；通过调整激光头与防护膜之间的间距，使保护膜组件边缘做出不同角度的斜切效果，同时将激光头的能量值调整为80-97%，速度为90-150mm/s，使得整体激光头在特定的能量与速度的设定下，在切割的过程中能够对保护膜组件实现斜切的效果，切割出来的保护膜边缘不会直接呈现90度直角，能够产生斜角的状态结构，避免用户在粘贴后使用时会造成明显的刺手感，亲肤效果好，整体实用性强；

2.保护膜组件的激光斜切角度为91-140度，利用该钝角能够避免保护膜的边缘存在刺手的感觉，同时该角度的触感舒适度最佳；

3.保护膜组件放置于格栅板上，随着二维运动平台带动激光头横向或竖向位移，激光头发射线束扫描保护膜组件，通过接收器接收和记录反射回来的激光束，再经过计算机处理来获取物体表面的形状、轮廓和纹理信息，同时针对预设的激光斜切点位置进行切割；

4.利用设置的连接板，当保护膜组件放置于格栅板上，激光头在切割时，相应的废料和烟气能够利用负压口，从通口内朝下引流，使得废料和烟气不会对滞留在格栅板上，且不会污染保护膜组件；

5.升降组件滑接于框架且位于安置容腔内，使得格栅板同步位于框架内，当激光头切割时，产生的激光能够通过框架实现阻隔，实现安全保护；当旋钮顺时针旋转时，带动螺杆同步顺时针旋转，此时螺杆带动固定套上升，固定套与格栅板连接，带动格栅板同步整体升起，此时格栅板与激光头的间距逐步减小；当旋钮逆时针旋转时，带动螺杆同步逆时针旋转，此时螺杆带动固定套下降，固定套带动格栅板同步整体下降，此时格栅板与激光头的间距逐步增大，通过升降组件以控制激光头焦距与上防护膜之间的间距。

附图说明

图1是本申请保护膜组件的结构示意图；

图2是本申请第一斜面、第二斜面与第三斜面的结构示意图；

图3是本申请模切装置外部结构示意图；

图4是本申请模切装置内部结构示意图；

图5是本申请升降组件的分解结构示意图。

附图标记说明：

100、保护膜组件；110、面膜；120、使用层；130、底膜；140、上防护膜；150、下防护膜；160、第一斜面；170、第二斜面；180、第三斜面；200、格栅板；210、通口；220、连接板；230、负压口；300、二维运动平台；400、激光器；500、激光头；600、框架；610、安置容腔；620、开关门；700、升降组件；710、固定板；720、固定座；730、螺杆；740、固定套；750、旋钮；760、带轮；770、传动条。

具体实施方式

下面将结合本申请实施方式中的附图，对本申请的技术方案进行描述，显然，所描述的实施方式仅仅是本申请一部分实施方式，而不是全部的实施方式。本申请可以以多种不同形态体现，并不限定于此处说明的实施例。

在本申请的表示中，参考术语“一个实施例”、“一些实施例”、“示例”、“具体示例”、或“一些示例”等的表示意指结合该实施例或示例表示的具体特征、结构、材料或者特点包括于本申请的至少一个实施例或示例中。而且，表示的具体特征、结构、材料或者特点可以在任一个或多个实施例或示例中以合适的方式结合。

除非另有定义，本文所使用的所有的技术和科学术语与属于本申请的技术领域的技术人员通常理解的含义相同；本文中所使用的术语只是为了描述具体的实施例的目的，不是旨在于限制本申请。

在本申请实施例的描述中，除非另有明确的规定和限定，技术术语“安装”“相连”“连接”“固定”等术语应做广义理解，例如，可以是固定连接；也可以是可拆卸连接；或成一体；也可以是机械连接。对于本领域的普通技术人员而言，可以根据具体情况理解上述术语在本申请实施例中的具体含义。

下面结合附图1-5，对本申请的一些实施方式作详细说明。在不冲突的情况下，本领域的技术人员可以将本申请中表示的不同实施例或示例以及不同实施例或示例的特征进行结合和组合。

实施例1：一种保护膜制备工艺，参看图1，保护膜的原材料包含面膜110、使用层120与底膜130，面膜110位于使用层120的上方，底膜130位于使用层120的下方，将面膜110、使用层120与底膜130依次自上而下堆叠在一起，即可形成保护膜坯件，保护膜坯件组装至电子产品的屏幕上时，底膜130与电子产品的屏幕贴合。

其中，面膜110的顶部贴合有上防护膜140，通过设置上防护膜140能够避免后续激光头500斜切的过程中烟气对表面产生污染，底膜130的底面贴合有下防护膜150，通过设置下防护膜150避免与设备接触时造成摩擦刮痕。

保护膜原材料在贴合上防护膜140与下防护膜150后，从而形成保护膜组件100，保护膜组件100在加工成保护膜的过程中，需要经过冲压切割与激光切割，冲压切割时，保护膜组件100整体预先卷绕呈圆筒状，后通过陆续输送至冲压切割区域中，被冲压成预制大小的片状，预制大小的片状如手机或者平板、电视的保护膜。

当预制大小的片状冲压完成后，再通过激光切割工艺进行切割，激光头500垂直位于上防护膜140的上方，激光头500焦距与上防护膜140之间的间距为2-4mm，本实施例中激光头500焦距与上防护膜140之间的间距优选为2mm或3mm，且采用正焦切割。激光头500的能量为80-97%，速度为90-150mm/s，整体激光头500在特定的能量与速度的设定下，在切割的过程中能够对保护膜组件100实现斜切的效果，切割出来的保护膜边缘不会直接呈现90度直角，能够产生斜角的状态结构，避免用户在粘贴后使用时会造成明显的刺手感。

参看图2，采用激光切割工艺，按照预设激光头500焦距与上防护膜140之间的间距为4mm，对保护膜组件100的外周进行第一次激光斜切加工，第一次激光斜切加工环绕保护膜组的外周循环切割一次，得到具有第一斜面160的保护膜；其中，第一次激光斜切加工的起始加工点位于上防护膜140，终点加工点位于上防护膜140，利用第一次激光斜切加工，可以制备得到具有第一斜面160的保护膜组件100，以减少用户触摸保护膜时刺手的感觉。

在一些实施例中，采用激光切割工艺，按照预设激光头500焦距与上防护膜140之间的间距为2mm，对保护膜组件100的外周进行第二次激光斜切加工，第二次激光斜切加工环绕保护膜组的外周循环切割一次，得到具有第一斜面160与第二斜面170的保护膜；其中，第二次激光斜切加工的起始点加工点位于第一斜面160，终点加工点位于下防护膜150，利用第二次激光斜切加工，可以制备得到具有第二斜面170的保护膜组件100，为得到具有第三斜面180的保护膜组件100预先铺垫切割。

在一些实施例中，采用激光切割工艺，按照预设激光头500焦距与上防护膜140之间的间距为3mm，对保护膜组件100的外周进行第三次激光斜切加工，第三次激光斜切加工环绕保护膜组的外周循环切割一次，得到具有第一斜面160、第二斜面170与第三斜面180的保护膜；其中，第三次激光斜切加工的起始加工点位于第一斜面160，终点加工点位于第二斜面170，利用第三次激光斜切加工，可以制备得到具有第三斜面180的保护膜组件100，以进一步减小用户触摸保护膜时刺手的感觉，提高用户体验。

应当说明的是，本实施例中，第一次激光斜切加工的激光头500的能量为80-90%，速度为90-120mm/s，第二次激光斜切加工的激光头500的能量为90-97%，速度为120-150mm/s，第三次激光斜切加工的激光头500的能量为80-90%，速度为120-150mm/s，利用上述三次激光斜切的不同能量与速度，能够适配对应三个斜面依次成型，每个斜面均只需要单独加工依次，便可快速成型。

激光头500的基础能量为60w，第一次激光斜切加工的激光头500的能量为48-54w，第二次激光斜切加工的激光头500的能量为54-58.2W, 第三次激光斜切加工的激光头500的能量为48-54w。

本实施例中，保护膜组件100的激光斜切角度为91-140度，本实施例中实际激光斜切角度为140度，利用该钝角角度能够避免保护膜的边缘存在刺手的感觉，同时该角度的触感舒适度最佳。

应当说明的是，激光斜切不仅限于保护膜组件的周侧边缘，同时还可实现保护膜组件任何边缘段、孔、点进行斜切加工。

本申请实施例的实施原理为：通过调整激光头500与防护膜之间的间距，使保护膜组件100边缘做出不同角度的斜切效果，同时将激光头500的能量值调整为80-97%，速度为90-150mm/s，使得整体激光头500在特定的能量与速度的设定下，在切割的过程中能够对保护膜组件100实现斜切的效果，切割出来的保护膜边缘不会直接呈现90度直角，能够产生斜角的状态结构，避免用户在粘贴后使用时会造成明显的刺手感。

实施例2：模切装置，应用于前述的保护膜制备工艺，参看图3与图4，包含格栅板200、二维运动平台300、激光器400、激光头500与框架600，框架600内开设有安置容腔610，安置容腔610与外部连通，二维运动平台300安装于安置容腔610内且位于格栅板200的上部，激光器400与激光头500连接，激光头500滑接于二维运动平台300上，激光头500可沿二维运动平台300横向或者竖向滑移，二维运动平台300为已知结构的运用，本实施例中不作具体赘述，激光器400安装于框架600上，为激光头500提供能量。

具体地，将预制好的片状保护膜组件100依次摆放至格栅板200上，随着二维运动平台300带动激光头500横向或竖向位移，激光头500发射线束扫描保护膜组件100，通过接收器接收和记录反射回来的激光束，再经过计算机处理来获取物体表面的形状、轮廓和纹理信息，同时针对预设的激光斜切点位置进行切割。

激光斜切点位置通过系统设定，激光头500在横向或者竖向移动的过程中，通过计算机处理来扫描预制好的片状保护膜组件100，最终根据程序设计实现精确定位切割，并依次实现三次激光斜切加工，从而完成最终保护膜的成型。应当说明的是，激光头500的扫描切割过程为现有结构的运用，本实施例中不作具体赘述。

利用框架600的安置容腔610，格栅板位于安置容腔610内，当激光头500切割时，产生的激光能够通过框架600实现阻隔，实现安全保护。

参看图4与图5，在一些实施例中，还包含连接板220，连接板220位于格栅板200的下方，且与格栅板200固定连接，格栅板200上阵列开设有通口210，连接板220呈环状封闭式连接于格栅板200的外周，连接板220远离格栅板200的一侧开设有负压口230，负压口230穿过框架600连通于外部，利用设置的连接板220，当保护膜组件100放置于格栅板200上，激光头500在切割时，相应的废料和烟气能够利用负压口230，从通口210内朝下引流，使得废料和烟气不会对滞留在格栅板200上，且不会污染保护膜组件100。

在一些实施例中，还包含升降组件700，升降组件700连接于格栅板200，且位于格栅板200的下方，升降组件700滑接于框架600且位于安置容腔610内，升降组件700包含固定板710、固定座720、螺杆730、固定套740与旋钮750，固定板710滑接于框架600，固定座720安装于固定板710，固定套740固定连接于格栅板200的周侧，螺杆730螺纹连接于固定套740并转动连接于固定座720，旋钮750自上而下依次穿过格栅板200与固定套740，并与螺杆730固定连接。

当旋钮750顺时针旋转时，带动螺杆730同步顺时针旋转，此时螺杆730带动固定套740上升，固定套740与格栅板200连接，带动格栅板200同步整体升起，此时格栅板200与激光头500的间距逐步减小；当旋钮750逆时针旋转时，带动螺杆730同步逆时针旋转，此时螺杆730带动固定套740下降，固定套740带动格栅板200同步整体下降，此时格栅板200与激光头500的间距逐步增大，通过升降组件700以控制激光头500焦距与上防护膜140之间的间距。

应当说明的是，固定座720、螺杆730、固定套740与旋钮750分别设置有三个，每个固定座720内设置有带轮760，带轮760位于固定座720的底部，且连接于螺杆730远离旋钮750的一端，三个带轮760之间连接有传动条770，当旋转通过螺杆730带动其中一个带轮760转动时，带轮760通过传动条770带动另外两个带轮760同步转动，此时另外两个带轮760通过螺杆730同步控制固定套740升降，利用三个固定套740连接于格栅板200的不同位置，控制格栅板200在升降的过程中稳定性更好。

在一些实施例中，框架600的外周一侧开设有开关门620，当需要将保护膜组件100放置于格栅组件上时，将开关门620打开，然后将固定板710拉出，使得格栅组件位于框架600的外周，此时便于放置保护膜组件100；当保护膜组件100放置好后，在将固定板710推入至安置容腔610，当激光头500切割时，利用框架600能够实现防护效果。

本具体实施方式的实施例均为本申请的较佳实施例，并非依此限制本申请的保护范围，其中相同的零部件用相同的附图标记表示。故：凡依本申请的结构、形状、原理所做的等效变化，均应涵盖于本申请的保护范围之内。