一种新能源电动车电池组抗压性能自动检测方法

技术领域

本发明涉及电池组检测技术领域，具体的，涉及一种新能源电动车电池组抗压性能自动检测方法。

背景技术

新能源汽车电池组是汽车的动力来源，是新能源的汽车的重要组成部分，但由于电池组的使用，在发生碰撞等极端条件下，电池组会发生自燃甚至是爆炸，因此对电池组的各项严苛测试是电池组出厂前的必要检测项目，抗压检测就是其中一种检测项目，因能源汽车在发生碰撞时，电池组极可能会受到挤压，因此，抗压性能是保证电池安全性的重要指标之一；

经检索，申请公布号为CN115014959A的一种基于新能源电池加工的抗压性能检测装置及其使用方法，该方法能够从电池组的不同角度对电池进行检测，同时可以对破裂的电池液体进行清洁处理；

但是上述现有的新能源电动车电池组抗压性能自动检测方法，检测结果较为单一，不能够对使用一段时间的电池组进行模拟检测，检测效果较差，为此，我们提出了一种新能源电动车电池组抗压性能自动检测方法。

发明内容

本发明提出一种新能源电动车电池组抗压性能自动检测方法，解决了相关技术中的现有新能源电动车电池组抗压性能自动检测方法，检测结果较为单一，不能够对使用一段时间的电池组进行模拟检测，检测效果较差的问题。

本发明的技术方案如下：

一种新能源电动车电池组抗压性能自动检测方法，具体包括如下步骤：

步骤一：电池模组运输；

步骤二：震动检测；

步骤三：压力检测前准备；

步骤四：压力检测；

步骤五：筛分输送；

步骤一具体包括：

通过输送设备将若干电池模组向着检测位置输送；

步骤二具体包括：

1)通过机械臂将电池模组放于震动台上固定，通过震动台模拟电池模组移动过程中的震动；

2)振动标准采用SAE J2380标准，震动时间为12h-38h；

3)震动过程中电池模组范围内的温度控制在30℃-40℃之间。

作为本发明进一步的技术方案，步骤三具体包括：

1)通过机械臂在压力检测台面的周边设置钢化透明玻璃防护；

2)在钢化透明玻璃的外侧机械臂通过支架设置灭火器，机械臂的夹臂对应灭火器的上下按压部。

作为本发明进一步的技术方案，步骤四具体包括：

1)通过机械臂将电池模组放于检测台面上；

2)通过气缸带动检测压板从电池模组的两侧挤压电池模组的外表面，挤压压力为100KN-300KN；

3)两块检测压板为“一”字形挤压。

作为本发明进一步的技术方案，步骤五：

1)通过检测的电池模组通过机械臂抓取放入后续的输送设备，进入后续生产；

2)对产生形变的电池模组，通过机械臂夹动电池模组至回收输送设备上进行回收；

3)自燃的电池模组通过机械臂上的夹臂夹动灭火器进行灭火，灭火完成后通过机械臂将电池模组夹至回收输送设备，通过冲洗头喷出清洁液进行清洗，清洗烘干后再次对后续电池模组进行检测。

作为本发明进一步的技术方案，步骤四种检测的电池模组总电量为20％、50％、80％和100％中的一种。

作为本发明进一步的技术方案，步骤三中灭火器用完后，通过其他机械臂自动将使用完的灭火器取下，再将未经使用的灭火器放于支架处供后续使用，灭火器为气溶胶型灭火器。

作为本发明进一步的技术方案，步骤四中检测挤压为电池模组的两端或两侧，每组电池模组仅检测一次，检测压板与电池模组的边缘接触范围为边缘的全部位置、50％和25％中的一种，两组检测压板挤压时始终保持对称。

作为本发明进一步的技术方案，步骤一和步骤五中的输送设备均为输送带。

作为本发明进一步的技术方案，步骤一至步骤五中均通过高清相机全程录像，整个自动检测过程通过PLC控制器自动控制运行。

作为本发明进一步的技术方案，步骤二中控制温度的设备为热风机。

本发明的工作原理及有益效果为：

1、本发明能够在对电池组进行抗压检测的基础上，同时检测出温度和震动对电池组的影响，检测范围较大，可以模拟电池组在汽车上移动运行时的震动，从而能够预计出汽车行驶公里数对电池抗压性能的影响，同时能够为后续的检修等提供检测依据。

附图说明

下面结合附图和具体实施方式对本发明作进一步详细的说明。

图1为本发明检测流程图；

图2为本发明检测结构俯视的局部示意图。

图中：1、电池模组；2、检测压板。

具体实施方式

下面将结合本发明实施例，对本发明实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例仅仅是本发明一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本发明中的实施例，本领域普通技术人员在没有作出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都涉及本发明保护的范围。

实施例1

如图1～图2所示，本实施例提出了一种新能源电动车电池组抗压性能自动检测方法，具体包括如下步骤：

步骤一：电池模组1运输；

步骤二：震动检测；

步骤三：压力检测前准备；

步骤四：压力检测；

步骤五：筛分输送；

步骤一具体包括：

通过输送设备将若干电池模组1向着检测位置输送；

步骤二具体包括：

1)通过机械臂将电池模组1放于震动台上固定，通过震动台模拟电池模组1移动过程中的震动；

2)振动标准采用SAE J2380标准，震动时间为12h，对应5万行驶公里数；

3)震动过程中电池模组1范围内的温度控制在30℃。

步骤三具体包括：

1)通过机械臂在压力检测台面的周边设置钢化透明玻璃防护；

2)在钢化透明玻璃的外侧机械臂通过支架设置灭火器，机械臂的夹臂对应灭火器的上下按压部。

步骤四具体包括：

1)通过机械臂将电池模组1放于检测台面上；

2)通过气缸带动检测压板2从电池模组1的两侧挤压电池模组1的外表面，挤压压力为100KN；

3)两块检测压板2为“一”字形挤压。

步骤五：

1)通过检测的电池模组1通过机械臂抓取放入后续的输送设备，进入后续生产；

2)对产生形变的电池模组1，通过机械臂夹动电池模组1至回收输送设备上进行回收；

3)自燃的电池模组1通过机械臂上的夹臂夹动灭火器进行灭火，灭火完成后通过机械臂将电池模组1夹至回收输送设备，通过冲洗头喷出清洁液进行清洗，清洗烘干后再次对后续电池模组1进行检测。

需要说明的是，步骤四种检测的电池模组1总电量为80％；

步骤四中检测挤压为电池模组1的两端或两侧，每组电池模组1仅检测一次，检测压板2与电池模组1的边缘接触范围为边缘的全部位置，两组检测压板2挤压时始终保持对称。

实施例2

如图1～图2所示，本实施例提出了一种新能源电动车电池组抗压性能自动检测方法，具体包括如下步骤：

步骤一：电池模组1运输；

步骤二：震动检测；

步骤三：压力检测前准备；

步骤四：压力检测；

步骤五：筛分输送。

步骤一具体包括：

通过输送设备将若干电池模组1向着检测位置输送；

步骤二具体包括：

1)通过机械臂将电池模组1放于震动台上固定，通过震动台模拟电池模组1移动过程中的震动；

2)振动标准采用SAE J2380标准，震动时间为38h，对应16万行驶公里数；

3)震动过程中电池模组1范围内的温度控制在40℃之间。

步骤三具体包括：

1)通过机械臂在压力检测台面的周边设置钢化透明玻璃防护；

2)在钢化透明玻璃的外侧机械臂通过支架设置灭火器，机械臂的夹臂对应灭火器的上下按压部。

步骤四具体包括：

1)通过机械臂将电池模组1放于检测台面上；

2)通过气缸带动检测压板2从电池模组1的两侧挤压电池模组1的外表面，挤压压力为300KN；

3)两块检测压板2为“一”字形挤压。

步骤五：

1)通过检测的电池模组1通过机械臂抓取放入后续的输送设备，进入后续生产；

2)对产生形变的电池模组1，通过机械臂夹动电池模组1至回收输送设备上进行回收；

3)自燃的电池模组1通过机械臂上的夹臂夹动灭火器进行灭火，灭火完成后通过机械臂将电池模组1夹至回收输送设备，通过冲洗头喷出清洁液进行清洗，清洗烘干后再次对后续电池模组1进行检测。

需要说明的是，步骤四种检测的电池模组1总电量为80％；

步骤四中检测挤压为电池模组1的两端或两侧，每组电池模组1仅检测一次，检测压板2与电池模组1的边缘接触范围为边缘的全部位置，两组检测压板2挤压时始终保持对称。

实施例3

如图1～图2所示，本实施例提出了一种新能源电动车电池组抗压性能自动检测方法，具体包括如下步骤：

步骤一：电池模组1运输；

步骤二：震动检测；

步骤三：压力检测前准备；

步骤四：压力检测；

步骤五：筛分输送。

步骤一具体包括：

通过输送设备将若干电池模组1向着检测位置输送；

步骤二具体包括：

1)通过机械臂将电池模组1放于震动台上固定，通过震动台模拟电池模组1移动过程中的震动；

2)振动标准采用SAE J2380标准，震动时间为24h，对应10万行驶公里数；

3)震动过程中电池模组1范围内的温度控制在35℃之间。

步骤三具体包括：

1)通过机械臂在压力检测台面的周边设置钢化透明玻璃防护；

2)在钢化透明玻璃的外侧机械臂通过支架设置灭火器，机械臂的夹臂对应灭火器的上下按压部。

步骤四具体包括：

1)通过机械臂将电池模组1放于检测台面上；

2)通过气缸带动检测压板2从电池模组1的两侧挤压电池模组1的外表面，挤压压力为260KN；

3)两块检测压板2为“一”字形挤压。

步骤五：

1)通过检测的电池模组1通过机械臂抓取放入后续的输送设备，进入后续生产；

2)对产生形变的电池模组1，通过机械臂夹动电池模组1至回收输送设备上进行回收；

3)自燃的电池模组1通过机械臂上的夹臂夹动灭火器进行灭火，灭火完成后通过机械臂将电池模组1夹至回收输送设备，通过冲洗头喷出清洁液进行清洗，清洗烘干后再次对后续电池模组1进行检测。

需要说明的是，步骤四种检测的电池模组1总电量为80％；

步骤四中检测挤压为电池模组1的两端或两侧，每组电池模组1仅检测一次，检测压板2与电池模组1的边缘接触范围为边缘的全部位置，两组检测压板2挤压时始终保持对称。

对比例

对比例1直接跳过步骤二直接进入步骤三，其余条件均与实施例1相同；

对比例2直接跳过步骤二直接进入步骤三，其挤压力控制为300KN，其余条件均与实施例1相同。

对比例3震动时的温度控制在100度℃，其余条件与实施例1均相同。

通过对电池模组1最终的结果进行对比，获得如下表格：

由上表可知，挤压力越大则电池模组1发生自燃的概率越大；

行驶公里数越长，则电池模组1的抗压性能下降会越大；

电池模组1的使用温度越高，则电池模组1的抗压性能下降会越大。

需要说明的是，正常汽车电池模组1的温度应当在30℃-40℃之间。

需要说明的是，实施例和对比例中：步骤三中灭火器用完后，通过其他机械臂自动将使用完的灭火器取下，再将未经使用的灭火器放于支架处供后续使用，灭火器为气溶胶型灭火器；

步骤一和步骤五中的输送设备均为输送带；

步骤一至步骤五中均通过高清相机全程录像，整个自动检测过程通过PLC控制器自动控制运行；

步骤二中控制温度的设备为热风机。

综上，本发明通过震动的模拟可以实现对电池模组1进行抗压检测的基础上，同时检测出温度和震动对电池模组1的影响，检测范围较大，可以模拟电池模组1在汽车上移动运行时的震动，从而能够预计出汽车行驶公里数对电池抗压性能的影响，同时能够为后续的检修等提供检测依据，及时在相应时间前进行检查。

以上仅为本发明的较佳实施例而已，并不用以限制本发明，凡在本发明的精神和原则之内，所作的任何修改、等同替换、改进等，均应包含在本发明的保护范围之内。