模拟机械扰动的钻孔取芯装置及岩芯断裂类型识别方法

技术领域

本发明属于地下工程、岩石工程技术、勘察技术领域、岩石质量评价方面，尤其涉及一种模拟机械扰动的钻孔取芯装置及岩芯断裂类型识别方法。

背景技术

随着浅部资源的日益枯竭，深部资源的开采逐步推进。对于深部地下工程而言，岩体结构是评价分析工程稳定性的重要因素。在工程地质勘察的前期工作中，常通过钻探取出来的岩芯断裂情况分析地下岩体结构面分布和岩体完整性，并默认岩芯断裂处即存在结构面。然而岩石钻孔取芯过程包含复杂的力学行为，岩芯断裂受到岩石本身性质、机械因素和地应力的影响，简单地将岩芯断裂当作岩体原生裂隙会造成结构面分布统计和岩体质量评价结果的误差。

在目前已公开的技术中，通过在现场观察岩体不同损伤程度和不同地应力环境下岩芯断裂情况，分析岩体损伤程度和地应力对岩芯断裂的影响。在对于机械因素造成岩芯断裂的研究中，默认岩芯断裂面粗糙为机械断裂，断裂面光滑为原生结构面，提出计算断面粗糙度及其他几何参数的算法，但是缺乏对应试验区分不同种类岩芯断裂的算法。在已有的研究中，缺乏针对不同的机械因素对岩芯断裂影响的定量研究及对应岩芯断裂特征分析方法，也缺乏对应的设备和试验条件支持这一研究。

发明内容

有鉴于此，本发明公开，具体方案如下：

一种岩芯断裂类型识别方法，包括以下步骤：

S1.制备试验试件：分别制备完整试件、裂隙试件，所述完整试件为完整且不具有预制裂缝的试件，所述裂隙试件为具有预制裂缝的试件；

S2.钻孔取岩芯：设置不同的钻孔取芯参数，使用钻孔取芯装置分别对完整试件、裂隙试件进行钻孔取岩芯，获取目标岩芯，并采集钻孔取芯过程中的随钻参数；

S3.标记目标岩芯的断裂特征类型：

剔除不具有断裂特征的目标岩芯，标记余下目标岩芯上的断裂特征；所述岩芯断裂特征类型包括原生断裂和机械断裂；

将目标岩芯中的断裂与裂隙试件中的预制裂缝进行位置对比，如果目标岩芯的断裂与裂隙试件中的预制裂缝位置一致，将这种岩芯断裂标记为原生断裂；

如果目标岩芯的断裂与裂隙试件中的预制裂缝位置不同，将这种岩芯断裂标记为机械断裂；

S4.筛选目标岩芯中的原生断裂和机械断裂的对应随钻参数及计算岩芯断面的几何特征、建立数据集：

对于目标岩芯中的原生断裂，筛选出对应的随钻参数，计算岩芯断面的几何特征；将该条件下目标岩芯的随钻参数及岩芯断面的几何特征数据作为原生断裂数据；

对于目标岩芯中的机械断裂，筛选出对应的随钻参数，计算岩芯断面的几何特征；将该条件下目标岩芯的随钻参数及岩芯断面的几何特征数据作为机械断裂数据；

将上述机械断裂数据及原生断裂数据汇总并建立数据集；

S5.建立根据随钻参数和岩芯断面几何特征判别岩芯断裂特征类型为原生断裂或机械断裂的岩芯断裂类型判别模型，将步骤S4所述数据集划分为训练集和测试集，对所述岩芯断裂类型判别模型进行训练和测试，当所述模型准确度超过95％时，模型参数确定；

S6.将具有断裂特征岩芯的随钻参数及岩芯断面的几何特征输入步骤S5建立的岩芯断裂类型判别模型内，输出该岩芯断面的断裂特征类型。

作为上述技术方案的补充，所述步骤S2中的钻孔取芯参数包括：取芯钻头的钻速、转速、直径、金刚石含量，以及钻杆主轴的偏心程度；

所述步骤S4中的随钻参数为实际钻孔取芯过程中使用传感器采集到的取芯钻头的钻速、转速、推力、扭矩、振动波形数据。

作为上述技术方案的补充，所述步骤S2中获取目标岩芯的方案如下：

(1)采用合理的钻孔取芯参数对完整试件进行钻孔取芯，获取完整岩芯；

(2)采用与方案(1)相同的钻孔取芯参数对裂隙试件进行钻孔取芯，获取裂隙试件的岩芯；

(3)采用不合理的钻孔取芯参数对完整试件进行钻孔取芯，获取具有n组具有断裂特征的岩芯，所述n≥2。

作为上述技术方案的补充，所述步骤S4中采集钻孔取岩芯过程中的随钻参数具体包括以下步骤：

使用传感器采集钻孔取芯过程中取芯钻头实际的转速、钻速、推力、扭矩、振动波形，传感器采集到的原始数据为电压信号，首先通过放大器，将原始电压信号方大至0-10V，将0-10V电压信号通过USB传输至电脑保存；根据传感器采集的电压信号与监测物理量的转换公式，将传感器采集的电压信号转换为监测到的物理量取芯钻头实际的转速、钻速、推力、扭矩、振动波形；为排除随钻参数信号中噪声点的影响，对随钻参数进行滤波操作，得到滤波后的转速、钻速、推力、扭矩和振动波形数据。

作为上述技术方案的补充，所述步骤S4中岩芯断面的几何特征包括：迹线拟合线残差e

采集目标岩芯的随钻参数及岩芯断面的几何特征具体包括以下几种类型：

对于目标岩芯中的原生断裂，筛选出对应的随钻参数，计算岩芯断面的粗糙度以及原生断裂的迹线拟合线残差e

对于目标岩芯中的机械断裂，筛选出对应的随钻参数，计算岩芯断面的粗糙度以及机械断裂的迹线拟合线残差e

作为上述技术方案的补充，所述获取迹线拟合线残差e

对岩芯拍照，提取岩芯断裂的断裂迹线，获取断裂迹线坐标点，将断裂迹线像素点转换为坐标系下的坐标点(X

作为上述技术方案的补充，所述获取岩芯断面的粗糙度包括以下步骤：

对岩芯断面扫描，采用激光扫描仪进行岩芯断面扫描，扫描过程岩芯断面平行于激光扫描仪，生成点云模型，要求岩芯断面点云模型没有倾斜角度；对于岩芯断面的点云模型，计算不同方向的粗糙度。

本发明还公开一种获得上述技术方案中任一所述方法中所述岩芯断裂类型判别模型采用的模拟机械扰动的钻孔取芯装置，包括钻进单元、旋转单元、监测单元、支撑框架、试件夹具，

所述支撑框架包括底座、立柱，用于保持装置整体稳定性；

所述钻进单元通过立柱设置于旋转单元上方，钻进单元能够对旋转单元施加拉力或推力，立柱的下端设置于底座上，立柱的上端用于支撑钻进单元；所述底座设置于旋转单元的下方，试件夹具设置于底座上；

所述旋转单元包括钻杆主轴、偏心转换接头、取芯钻头、第二电机、旋转单元壳体，所述钻杆主轴、第二电机均设置于旋转单元壳体上，且钻杆主轴与旋转单元壳体可转动连接；所述第二电机通过链条与钻杆主轴连接，用于驱动钻杆主轴转动，所述钻杆主轴的下端设有偏心转换接头，所述取芯钻头的上端与偏心转换接头连接。

所述监测单元用于监测取芯钻头的转速、钻速、推力、扭矩、振动波形。

作为上述技术方案的补充，所述钻进单元包括钻进单元壳体、第一电机、拉伸螺杆；

所述钻进单元壳体与立柱的上端连接，所述第一电机设置于钻进单元壳体内，所述拉伸螺杆的上端与钻进单元壳体可转动连接，第一电机通过链条与螺杆连接，第一电机转动可驱动拉伸螺杆旋转。

作为上述技术方案的补充，还包括所述监测单元包括振动传感器，钻速传感器、转速与扭矩传感器、推力传感器，

所述振动传感器通过支架设置于取芯钻头的一侧；

所述钻速传感器设置于钻进单元壳体上；

所述转速与扭矩传感器安装与钻杆主轴的上端，用于监测钻杆主轴的转速与扭矩；

所述推力传感器，所述推力传感器的上端设有螺纹孔，所述拉伸螺杆的下端与推力传感器上端的螺纹孔螺接；所述推力传感器与旋转单元壳体固定连接。

有益效果：本发明通过岩芯断裂类型识别的设计，能够训练岩芯断裂类型判别模型，实现帮助判断在实际钻孔取岩芯过程中岩芯的原生结构面，分辨发生断裂特征的岩芯为机械断裂或原生断裂。在本发明的另一个方面中，通过一种模拟机械扰动的岩石钻孔取芯装置的设计，能够实现模拟实际取芯过程中取芯钻头不同程度的振动情况，并能够配备不同的转速、转速功能，实现随钻参数的任意调整。

附图说明

图1为本发明岩石钻孔取芯装置立体结构示意图。

图2为本发明岩石钻孔取芯装置立体结构示意图。

图3为本发明岩石钻孔取芯装置侧视结构示意图。

图4为本发明岩芯断裂类型识别方法的技术路线图。

图中：1.钻进单元壳体、2.旋转单元壳体、3.、4.底座、5.控制面板、6.第一电机、7.第一变频器、8.拉伸螺杆、9.第二电机、10.第二变频器、11.钻杆主轴、12.取芯钻头、13.偏心转换接头、14.钻速传感器、15.推力传感器、16.转速与扭矩传感器、17.振动传感器、18.试件夹具。

具体实施方式

在本发明的描述中，需要理解的是，术语“第一”、“第二”仅用于描述目的，而不能理解为指示或暗示相对重要性或者隐含指明所指示的技术特征的数量。由此，限定有“第一”、“第二”的特征可以明示或者隐含地包括至少一个该特征。在本发明的描述中，“多个”的含义是至少两个，例如两个，三个等，除非另有明确具体的限定。

在本发明中，除非另有明确的规定和限定，术语“安装”、“相连”、“连接”、“固定”等术语应做广义理解，例如，可以是固定连接，也可以是可拆卸连接，或成一体；可以是机械连接，也可以是电连接或彼此可通讯；可以是直接相连，也可以通过中间媒介间接相连，可以是两个元件内部的连通或两个元件的相互作用关系，除非另有明确的限定。对于本领域的普通技术人员而言，可以根据具体情况理解上述术语在本发明中的具体含义。

本发明公开一种岩芯断裂类型识别方法，包括以下步骤：

S1.制备试验试件，分别制备完整试件、裂隙试件，所述完整试件为完整且不具有预制裂缝的试件，所述裂隙试件为具有预制裂缝的试件。

S2.钻孔取岩芯，对钻孔取芯装置设置不同的钻孔取芯参数，使用钻孔取芯装置分别对完整试件、裂隙试件进行钻孔取岩芯，获取目标岩芯，并采集钻孔取芯过程中的随钻参数；。

S3.标记目标岩芯的断裂特征类型：

将目标岩芯中不具有断裂特征的岩芯进行剔除，在剩下的目标岩芯中标记岩芯上的断裂特征类型，所述断裂特征类型包括原生断裂、机械断裂。所述原生断裂为在钻孔取芯之前试件的原生结构面上具有的预制裂缝，非钻孔过程中机械因素导致。所述机械断裂为在钻孔取芯之前试件的原生结构面上不具有断裂，钻孔过程中机械因素导致而产生的断裂。

将目标岩芯中的断裂与裂隙试件中的预制裂缝进行位置对比，如果目标岩芯的断裂与裂隙试件中的预制裂缝位置一致，将这种岩芯断裂标记为原生断裂；

如果目标岩芯的断裂与裂隙试件中的预制裂缝位置不同，将这种岩芯断裂标记为机械断裂

完整试件钻孔取岩芯后，岩芯上的断裂特征标记为机械断裂。

在对裂隙试件钻孔取岩芯过程中，存在两种情况，一种是相较于裂隙试件无新增断裂的岩芯，该种情况下岩芯上所有的断裂均为原生断裂，无机械断裂出现，另一种是相较于裂隙试件新增断裂的岩芯，该种情况下岩芯上新增的断裂为机械断裂。

S4.筛选目标岩芯中的原生断裂和机械断裂的对应随钻参数及计算岩芯断面的几何特征、建立数据集：

对于目标岩芯中的原生断裂，筛选出对应的随钻参数，计算岩芯断面的几何特征；将该条件下目标岩芯的随钻参数及岩芯断面的几何特征数据作为原生断裂数据。

所述机械断裂数据包括多种类别，具体包括：

对于目标岩芯中的原生断裂，筛选出对应的随钻参数，计算岩芯断面的几何特征；将该条件下目标岩芯的随钻参数及岩芯断面的几何特征数据作为原生断裂数据。

对于目标岩芯中的机械断裂，筛选出对应的随钻参数，计算岩芯断面的几何特征；将该条件下目标岩芯的随钻参数及岩芯断面的几何特征数据作为机械断裂数据。

将上述机械断裂数据及原生断裂数据汇总并建立数据集。

S5.建立根据随钻参数和岩芯断面几何特征判别岩芯断裂特征类型为原生断裂或机械断裂的岩芯断裂类型判别模型，将步骤S4所述数据集划分为训练集和测试集，对所述岩芯断裂类型判别模型进行训练和测试，当所述模型准确度超过95％时，模型参数确定。

S6.将具有断裂特征岩芯的随钻参数及岩芯断面的几何特征输入步骤S5建立的岩芯断裂类型判别模型内，输出该岩芯断面的断裂特征类型。

作为本发明的优选技术方案，所述步骤S1具体包括：

S1.1，完整试件制备，完整试件是采用水泥、石英砂和水按照确定比例制成的完整混凝土试件，试件尺寸根据钻孔直径和试件夹具大小确定；

S1.2，裂隙试件制备，包括不同角度、不同厚度、不同间距的裂隙试件。裂隙材料采用云母粉，制备方法通过分层发浇筑形成。分层法在浇筑一层混凝土材料后，均匀撒上厚度一定的云母粉，待第一层混凝土与云母粉初凝后，按照同样的方法浇筑第二层混凝土和云母粉。通过将模具一边垫高固定高度来控制模具放置倾斜一定的角度，形成试件裂隙的不同角度。通过控制云母粉厚度控制裂缝厚度。通过控制混凝土的厚度来控制试件裂隙的间距。

S1.3，试件养护，试件所有材料初凝后脱模，将试件按照混凝土养护标准进行养护，可用于下一步试验。

作为本发明的优选技术方案，所述步骤S2中的钻孔取芯参数包括：取芯钻头的钻速、转速、直径、金刚石含量，以及钻杆主轴的偏心程度。

作为本发明的优选技术方案，由于钻孔取芯装置设置的钻孔取芯参数在实际钻孔取芯过程中，由于误差导致其实际钻孔取芯参数会与设定值不同，因此采用传感器对取芯钻头的随钻参数进行采集，使试验准确度更高。

所述步骤S4中的随钻参数为实际钻孔取芯过程中使用传感器采集到的取芯钻头的钻速、转速、推力、扭矩、振动波形数据。

所述步骤S2钻孔取芯装置对完整试件、裂隙试件共钻孔获取目标岩芯，对完整试件、裂隙试件进行钻孔取岩芯的钻孔取芯参数以及目标岩芯如下：

(1)本组为对照组，对完整试件进行正常机械条件下的钻孔取芯。具体为采用合理钻孔取芯参数对完整试件进行钻孔取芯，获取完整岩芯，所述完整岩芯为不具有断裂特征的岩芯；所述合理钻孔取芯参数为对钻孔取芯装置的取芯钻头设置合理范围内的转速、钻速、金刚石含量、直径，对钻杆主轴设置合理范围内的偏心程度，使钻孔取得的岩芯不发生断裂。

(2)研究结构面对芯岩芯断裂的影响，采用与第(1)组相同的钻孔取芯参数，对裂隙试件进行正常机械条件下的钻孔取芯。钻孔取得的岩芯可能存在两种情况，一种是相较于裂隙试件无新增断裂特征的岩芯，该种情况下岩芯上所有的断裂特征均为原生断裂特征，另一种是相较于裂隙试件新增断裂特征的岩芯，该种情况下岩芯上新增的断裂特征为机械断裂特征。本组试验的目的在于判断对裂隙试件在正常机械条件下进行的钻孔取芯试验能否造成机械断裂。裂隙试件可制备多组，使制备的裂隙试件具有不同断裂条数、断裂角度的断裂特征，以满足试验的多样性，模拟实际地质条件。

(3)研究钻孔取芯参数对岩芯断裂的影响，对完整试件进行正常机械条件下的钻孔取芯。具体为采用不合理钻孔取芯参数对完整试件进行钻孔取芯，获取n组具有断裂特征的岩芯。所述n≥2。

为进一步研究钻孔取芯参数多样性对岩芯断裂的影响，所述n＝4，具体方案如下

(3.1)研究机械因素中的转速钻速设置对钻孔取芯岩芯断裂的影响，对完整试件设置不同的转速和钻速进行钻孔取芯。具体为采用不合理钻孔取芯参数对完整试件进行钻孔取芯，获取具有断裂特征的岩芯，本组中不合理随钻参数为对钻孔取芯装置的取芯钻头设置合理范围内的金刚石含量、直径，对钻杆主轴设置合理范围内的偏心程度，对取芯钻头设置不合理范围的转速、钻速；

(3.2)研究机械因素中的钻杆振动对钻孔取芯岩芯断裂的影响，具体为采用不合理钻孔取芯参数对完整试件进行钻孔取芯，获取具有断裂特征的岩芯，本组中不合理钻孔取芯参数为对钻孔取芯装置的取芯钻头设置合理范围内的转速、钻速、金刚石含量、直径，对钻杆主轴设置不合理范围内的偏心程度；

(3.3)研究机械因素中的钻头金刚石含量对钻孔取芯岩芯断裂的影响，具体为采用不合理随钻参数对完整试件进行钻孔取芯，获取具有断裂特征的岩芯，本组中不合理随钻参数为对钻孔取芯装置的取芯钻头设置合理范围内的转速、钻速、直径，对钻杆主轴设置合理范围内的偏心程度，对取芯钻头设置不合理范围的金刚石含量；

(3.4)研究机械因素中的钻孔直径对钻孔取芯岩芯断裂的影响，具体为采用不合理随钻参数对完整试件进行钻孔取芯，获取具有断裂特征的岩芯，本组中不合理随钻参数为对钻孔取芯装置的取芯钻头设置合理范围内的转速、钻速、金刚石含量，对钻杆主轴设置合理范围内的偏心程度，对取芯钻头设置不合理范围的直径。

作为本发明的优选技术方案，所述步骤S4中采集钻孔取岩芯过程中的随钻参数具体包括以下步骤：

(1)随钻参数采集、保存：使用传感器采集取芯钻头的转速、钻速、推力、扭矩和振动波形，传感器采集到的原始数据为电压信号，首先通过放大器，将原始电压信号方大至0-10V，将0-10V电压信号通过USB传输至电脑保存，

(2)随钻参数处理：根据传感器采集的电压信号与监测物理量的转换公式，将传感器采集的电压信号转换为监测到的转速、钻速、推力、扭矩和振动波形，

(3)随钻参数滤波：为排除随钻参数信号中噪声点的影响，对随钻参数进行滤波操作，得到滤波后的转速、钻速、推力、扭矩和振动波形数据。

作为本发明的优选技术方案，所述步骤S4中岩芯断面的几何特征包括：迹线拟合线残差e

采集目标岩芯的随钻参数及岩芯断面的几何特征具体包括以下几种方案：

对于目标岩芯中的原生断裂，筛选出对应的随钻参数，计算岩芯断面的粗糙度以及原生断裂的迹线拟合线残差e

对于目标岩芯中的机械断裂，筛选出对应的随钻参数，计算岩芯断面的粗糙度以及机械断裂的迹线拟合线残差e

相应的，在岩芯断裂类型判别模型中，应将上述三种类型所采集到的随钻参数、岩芯断面的粗糙度、迹线拟合线残差e

作为上述实施例的优选技术方案，获取迹线拟合线残差e

作为上述实施例的优选技术方案，获取岩芯断面的粗糙度包括以下步骤：

岩芯断面扫描，采用激光扫描仪进行岩芯断面扫描，扫描过程岩芯断面平行于激光扫描仪，生成点云模型，要求岩芯断面点云模型没有倾斜角度；对于岩芯断面的点云模型，计算不同方向的粗糙度。

如图1至图3所示，应用于上述岩芯断裂类型识别方法中的钻孔取芯装置，具体为一种模拟机械扰动的钻孔取芯装置，能够模拟在实际岩芯钻孔过程中，取芯钻头在未经过校准时使钻杆发生偏心现象。所述钻孔取芯装置包括钻进单元、旋转单元、监测单元、支撑单元、试件夹具18。

所述支撑框架包括底座4、立柱3，用于保持装置整体稳定性。

所述钻进单元通过立柱3设置于旋转单元上方，立柱3的下端设置于底座4上，立柱3的上端用于支撑钻进单元。钻进单元用于为旋转单元施加竖向的拉力或推力，所述底座4设置于旋转单元的下方，试件夹具18设置于底座上，用于装夹试件。所述试件夹具18由两片L型铁板和圆盘组成，两个L型铁板由螺丝组合成立方体容器用于夹持稳定试件。再将两个铁板通过螺丝共同组装在圆盘上，放在支撑框架的底座4，防止钻孔过程试件在底座滑动。

所述旋转单元包括钻杆主轴11、偏心转换接头13、取芯钻头12、第二电机9、旋转单元壳体2，所述钻杆主轴11、第二电机9均设置于旋转单元壳体2上，且钻杆主轴11与旋转单元壳体2可转动连接；所述第二电机9通过链条与钻杆主轴11连接，用于驱动钻杆主轴11转动，所述钻杆主轴11的下端设有偏心转换接头13，所述取芯钻头12的上端与偏心转换接头13连接，通过偏心转换接头13的设置，使取芯钻头12在工作时发生振动，偏心转换接头13可设置成不同的偏心度，产生取芯钻头不同程度的晃动和振动的情况，模拟现场机械轴心没有校准时产生的钻杆振动情况。本发明上述技术方案“一种岩芯断裂类型识别方法”中的钻杆主轴11的偏心程度为通过设置偏心转换接头13进行模拟。钻进单元对旋转单元施加下压力，使取芯钻头12朝向岩体方向运动，并通过取芯钻头12的旋转对岩体进行取芯。

所述监测单元设置于岩石钻孔取芯装置上，用于监测取芯钻头12在钻孔取芯过程中的转速、钻速、推力、扭矩和振动波形。

作为上述技术方案的补充，所述旋转单元还包括旋转单元壳体2，所述第二电机9、钻杆主轴11均设置于旋转单元壳体2上，且钻杆主轴11与旋转单元壳体2可转动连接。所述第二电机9通过链条与钻杆主轴11连接，用于驱动钻杆主轴11转动。

作为本发明的优选技术方案，所述钻进单元包括钻进单元壳体1、第一电机6、拉伸螺杆8。

所述钻进单元壳体1与立柱3的上端连接，所述第一电机6设置于钻进单元壳体1内，所述拉伸螺杆8的上端与钻进单元壳体1可转动连接，第一电机6通过链条与螺杆8连接，第一电机6转动可驱动拉伸螺杆8旋转。取芯过程中第一电机6驱动拉伸螺杆8旋转，使旋转单元壳体2带动取芯钻头12向下运动，对位于试件夹具18上的试件进行钻孔取芯。

作为本发明的优选技术方案，所述监测单元包括钻速传感器14、转速与扭矩传感器16，所述钻速传感器14为激光位移传感器，设置于钻进单元壳体1上，用于向旋转单元封装外壳2发射激光，采集距离数据，并根据时间数据来计算钻速。

所述转速与扭矩传感器16安装与钻杆主轴11的上端，用于监测钻杆主轴11的转速与扭矩。

作为上述技术方案的补充，所述监测单元还包括振动传感器17，推力传感器15；所述振动传感器17为非接触式涡流振动传感器，通过支架设置于取芯钻头12的一侧，与使其与取芯钻头12不发生直接接触，采集取芯钻头12在转动时的振动数据。

所述推力传感器15为轮辐式称重传感器，所述推力传感器15的上端设有螺纹孔，所述拉伸螺杆8的下端与推力传感器15上端的螺纹孔螺接。所述推力传感器15与旋转单元壳体2固定连接，拉伸螺杆8的旋转可带动旋转单元壳体2进行升降运动，从而带动取芯钻头12进行做升降运动。推力传感器15用于监测拉伸螺杆8对旋转单元壳体2施加的下压力。

作为本发明的优选技术方案，还包括控制面板5，所述钻进单元还包括第一变频器7，所述旋转单元还包括第二变频器10，所述第一变频器7与第一电机6连接，用于改变第一电机6的转速，所述第二变频器10与第二电机9连接，用于改变第二电机9的转速。所述第一变频器7与第二变频器10均与控制面板5连接，通过控制面板5调整第一电机6、第二电机9的转速。

以上所述，仅为本发明创造较佳的具体实施方式，但本发明创造的保护范围并不局限于此，任何熟悉本技术领域的技术人员在本发明创造披露的技术范围内，根据本发明创造的技术方案及其发明构思加以等同替换或改变，都应涵盖在本发明创造的保护范围之内。