一种用于裁剪中柱片型的硅钢片横剪系统

技术领域

本申请涉及变压器铁芯生产技术领域，尤其是涉及一种用于裁剪中柱片型的硅钢片横剪系统。

背景技术

变压器铁芯是变压器中主要的磁路部分，其通常由含硅量较高，表面涂有绝缘漆的热轧或者冷轧硅钢片叠装而成。硅钢片横剪系统是用于将完整的硅钢带剪切成带有孔洞的铁芯边柱片、中柱片和轭片，以便于后续进行变压器铁芯的叠装。

相关技术中，参照图1，一种用于裁剪中柱片型的硅钢片横剪系统包括用于放卷硅钢带的放卷机和设置于放卷机一侧的工作台，工作台上安装有用于输送硅钢带的传送带。工作台上沿着传送带的长度方向依次通过支架和气缸安装有第一V冲刀、两组冲孔刀和第二V冲刀。传送带将放卷后的硅钢带输送至第一V冲刀、两组冲孔刀和第二V冲刀的下方，通过气缸驱使第一V冲刀、两组冲孔刀和第二V冲刀依次下落，以对硅钢带进行裁剪，从而得到带有孔洞的中柱片型的硅钢片。

针对上述中的相关技术，发明人发现：横剪系统在对硅钢带进行裁剪的过程中，硅钢带裁剪完毕的废料容易滞留在传送带上，并随着裁剪完毕的硅钢片成品一起脱离传送带，硅钢片成品和废料混合在一起，不便于对硅钢片成品进行快速收集，进而影响了硅钢片的裁剪效率。

发明内容

为了改善硅钢片成品和裁剪废料混合在一起不便收集，容易影响硅钢片的裁剪效率的问题，本申请提供一种用于裁剪中柱片型的硅钢片横剪系统。

本申请提供的一种用于裁剪中柱片型的硅钢片横剪系统采用如下的技术方案：

一种用于裁剪中柱片型的硅钢片横剪系统，包括放卷机和设置于放卷机一侧的机架，所述机架上设置有用于输送硅钢带的输送件，所述机架上沿着输送件的输送方向依次设置有第一V冲刀、两组冲孔刀和第二V冲刀；所述输送件沿着机架的长度方向设置有若干组，且相邻所述输送件之间预留有供废料掉落的间隙；所述机架上设置有用于驱使第一V冲刀、两组冲孔刀和第二V冲刀靠近或者远离硅钢带的升降组件，所述机架远离放卷机的端部设置有收集硅钢片成品的收集组件。

通过采用上述技术方案，升降组件驱使第一V冲刀、两组冲孔刀和第二V冲刀对机架上的硅钢带进行同步裁剪，即可得到一份完整的硅钢片成品，减少了放卷机和输送件的停顿时间，从而提高了硅钢片的裁剪效率；裁剪完毕的废料在通过输送件进行运输的过程中，在废料的自重影响下，通过相邻输送件之间的间隙掉落，使得废料与硅钢片成品分开；最后，收集组件对硅钢片成品进行快速收集，从而提高了硅钢片整体的裁剪效率。

作为优选，所述升降组件包括安装架、升降件、升降杆和连接杆；所述安装架设置于机架的顶部，所述升降件设置于安装架上，所述升降杆设置于升降件的输出端，所述升降件用于驱使升降杆靠近或者远离硅钢带；所述连接杆设置于第一V冲刀、两组冲孔刀和第二V冲刀朝向升降杆的侧壁，且每一所述连接杆均与升降杆相连。

通过采用上述技术方案，升降件的输出端进行伸缩运动，以使得升降杆带动连接杆进行升降移动，从而实现驱使第一V冲刀、两组冲孔刀和第二V冲刀靠近或者远离机架，进而实现了驱使第一V冲刀、两组冲孔刀和第二V冲刀对硅钢带进行同步裁剪，并提高了硅钢片的裁剪效率。

作为优选，所述升降杆的长度方向与输送件的输送方向相互平行，每一所述连接杆均可沿着升降杆的长度方向进行滑动。

通过采用上述技术方案，沿着升降杆的长度方向滑动连接杆，可对相邻的第一V冲刀、两组冲孔刀和第二V冲刀之间的间距进行调整，以便于裁剪形成不同长度规格尺寸的硅钢片成品，进而提高了裁剪系统的适用范围。

作为优选，所述收集组件包括集料台、定位架、推动件、安装板和柔性块；所述集料台设置于机架远离放卷机的一端，所述定位架设置于集料台上，所述推动件设置于定位架上，所述安装板设置于推动件的输出端，所述推动件用于驱使安装板靠近或者远离集料台；所述柔性块设置于安装板朝向集料台的侧壁，以用于将硅钢片成品按压至集料台上。

通过采用上述技术方案，当输送件运输硅钢片成品脱离机架时，推动件输出端的伸出，从而驱使安装板带动柔性块靠近集料台，进而将输送件输出的硅钢片成品按压固定于集料台上，以实现对硅钢片成品的快速收集。

作为优选，所述集料台上贯穿开设有供硅钢片成品掉落的通行口，所述集料台于通行口下方设置有集料板，所述集料板上设置有用于贯穿硅钢片成品的码料杆；所述通行口内部转动设置有用于承载硅钢片成品的承载板，所述集料台内部设置有用于支撑承载板的支撑组件。

通过采用上述技术方案，支撑组件对承载板进行支撑，以便于承载板与收集组件相互配合，实现了对硅钢片成品的快速收集；支撑组件脱离对承载板的支撑，承载板在自重作用下进行转动，并取消对硅钢片成品的承载，硅钢片成品受到重力影响进行掉落，并套接于码料杆上，利用码料杆贯穿硅钢片成品上的圆孔，实现了对硅钢片成品的快速码垛和收料，减少了硅钢片成品在集料台上堆积过多导致柔性块不便按压新的硅钢片成品的现象发生。

作为优选，所述支撑组件包括支撑板、弹性件、牵引绳和导向轮；所述通行口的内侧壁开设有安装槽，所述支撑板滑动设置于安装槽内部，且所述支撑板可与承载板的底部相抵；所述弹性件设置于安装槽的内壁与支撑板之间，以用于驱使支撑板朝向靠近承载板的方向进行滑动；所述集料台的侧壁贯穿开设有与安装槽内部相连通的连通口，所述牵引绳穿设于连通口内部，所述牵引绳的一端与支撑板相连，所述牵引绳的另一端与安装板相连；且当所述安装板远离集料台时，所述牵引绳牵引支撑板远离承载板；所述导向轮转动设置于连通口内部，且所述牵引绳与导向轮的周壁相抵。

通过采用上述技术方案，当推动件的输出端驱使安装板和柔性块靠近承载板时，安装块通过牵引绳对支撑板的牵引力逐渐减小，使得弹性件通过自身弹力驱使支撑板朝向靠近承载板的方向进行移动，以对承载板进行支撑，进而便于承载板配合柔性块对硅钢片成品进行收集；当推动件的输出端驱使安装板远离承载板时，安装板利用牵引绳对支撑板施加牵引力，以使得支撑板逐渐滑动抵入安装槽内部，并使得支撑板脱离对承载板的支撑，承载板在自重作用下进行转动，从而使得硅钢片成品通过通行口掉落；实现了利用推动件的运动带动实现支撑组件的驱动，减少了另外设置支撑组件的动力源的需求，并实现了收集组件和支撑组件的机械联动。

作为优选，每一所述冲孔刀的下方均设置有冲孔台，所述冲孔刀上设置有用于驱使废料脱离冲孔台的脱料组件；所述第二V冲刀的下方设置有承压台，所述第二V冲刀上设置有用于按压硅钢带远离放卷机一端的按压组件，所述承压台上还设置有用于驱使废料脱离承压台的脱离组件。

通过采用上述技术方案，冲孔台与冲孔刀相互配合，并利用脱料组件驱使圆形废料脱离硅钢带；承压台和第二V冲刀相互配合，利用按压组件对硅钢带远离放卷机的端部进行辅助按压，减少了硅钢带端部起翘影响硅钢片裁剪质量的现象发生；并利用脱离组件驱使废料脱离承压台，实现了废料与硅钢片成品的分离，并提高了硅钢片成品的收集效率。

作为优选，所述脱料组件包括固定板、滑动杆、防脱块、复位件和脱料杆；所述固定板设置于冲孔刀与对应的连接杆之间，所述滑动杆设置于固定板朝向冲孔刀的侧壁，所述冲孔刀上开设有供滑动杆滑动抵入的滑动槽，所述防脱块设置于滑动杆朝向冲孔刀的端部，所述滑动槽内侧壁开设有供防脱块滑动的防脱槽；所述复位件设置于固定板和冲孔刀之间，以用于驱使冲孔刀进行复位；所述脱料杆设置于固定板朝向冲孔刀的侧壁，所述冲孔台上贯穿开设有供脱料杆抵入的脱料口，所述脱料口的内侧壁开设有便于废料脱料的扩张缺口。

通过采用上述技术方案，当升降件驱使冲孔刀抵接冲孔台时，冲孔刀配合冲孔台对硅钢带进行裁剪；并且在此过程中，复位件受到压力进行形变收缩，复位件对冲孔刀的弹力确保了冲孔刀对硅钢带的裁剪作用，并使得滑动杆相对于冲孔刀进行滑动，以缩短冲孔刀和滑动杆整体的长度尺寸；升降件的输出端继续伸出，使得脱料杆逐渐靠近冲孔台，并将冲孔台上裁剪完毕的圆形废料抵推至扩张缺口内部进行排放；当升降件驱使冲孔刀逐渐远离冲孔台时，复位件进行形变恢复并配合冲孔刀的自重，驱使冲孔刀与滑动杆进行相对滑动，从而实现冲孔刀的复位。

作为优选，所述按压组件包括连接板、导向杆、按压块和伸缩件；所述连接板设置于与第二V冲刀相对应的连接杆上，所述导向杆穿设于连接板上，所述按压块设置于导向杆朝向承压台的端部，且所述按压块与承压台之间的间距小于第二V冲刀与承压台之间的间距；所述伸缩件设置于连接板和按压块之间，以用于驱使按压块靠近承压台。

通过采用上述技术方案，升降件驱使第二V冲刀靠近承压台上的硅钢带的过程中，连接板驱使按压块先一步与承压台相抵，以对承压台上的硅钢带进行按压，进而便于进行后续的裁剪工作；按压块与承压台相抵后，伸缩件受到压力进行形变收缩，保障了按压块对承压台上硅钢带的稳定按压工作，并使得第二V冲刀可继续进行下降。

作为优选，所述脱离组件包括两组支撑翼板、驱动件、分割刀具、两组滑动块、两组第一连杆和两组第二连杆；所述承压台的顶壁开设有安装缺口，两所述支撑翼板均转动设置于安装缺口顶部，以用于承载废料，且两组所述支撑翼板均沿着第二V冲刀的中心轴对称分布；所述驱动件设置于安装缺口内部，所述分割刀具设置于驱动件的输出端，且两所述支撑翼板之间留存有供分割刀具穿过的间隙，所述驱动件用于驱使分割刀具靠近或者远离按压组件；

所述支撑翼板、滑动块、第一连杆和第二连杆分别对应设置，两所述滑动块均滑动设置于安装缺口内部，且两所述滑动块均以驱动件输出端的伸缩方向相互对称；每一所述第一连杆的一端与对应的支撑翼板转动连接，所述第一连杆的另一端与对应的滑动块转动连接；每一所述第二连杆的一端与对应的滑动块转动连接，每一所述第二连杆的另一端均与分割刀具转动连接。

通过采用上述技术方案，当驱动件的输出端驱使分割刀具远离按压组件时，分割刀具通过第二连杆驱使两组滑动块均朝向远离驱动件的方向进行移动，滑动块驱使第一连杆对支撑翼板进行支撑，从而使得支撑翼板对承压台上表面的硅钢带进行支撑，以便于配合按压组件对硅钢带的端部进行按压；

当驱动件的输出端驱使分割刀具靠近按压组件时，分割刀具可对废料进行裁剪分割；另外，分割刀具通过第二连杆牵引两组滑动块相互靠近，滑动块通过第一连杆牵引支撑翼板朝向安装缺口的内部进行转动，使得支撑翼板发生倾斜，以便于通过支撑翼板引导废料快速脱离承压块，进而实现了对废料进行切割和脱料的联动。

综上所述，本申请包括以下至少一种有益技术效果：

1.通过设置升降组件驱使第一V冲刀、两组冲孔刀和第二V冲刀对机架上的硅钢带进行同步裁剪，即可得到一份完整的硅钢片成品，减少了放卷机和输送件的停顿时间，从而提高了硅钢片的裁剪效率；裁剪完毕的废料在其自重影响下，通过相邻输送件之间的间隙掉落，使得废料与硅钢片成品分开；最后，收集组件对硅钢片成品进行快速收集，从而提高了硅钢片整体的裁剪效率；

2.通过设置按压组件对硅钢带远离放卷机的端部进行辅助按压，减少了硅钢带端部起翘影响硅钢片裁剪质量的现象发生；设置脱料组件驱使圆形废料脱离硅钢带；并利用脱离组件驱使废料脱离承压台，实现了废料与硅钢片成品的分离，并提高了硅钢片成品的收集效率。

附图说明

图1是背景技术中一种用于裁剪中柱片型的硅钢片横剪系统的结构示意图。

图2是本申请实施例的一种用于裁剪中柱片型的硅钢片横剪系统的结构示意图。

图3是用于体现机架、输送件和升降组件连接关系的剖面示意图。

图4是用于体现冲孔刀和冲孔台连接关系的剖面示意图。

图5是用于体现第二V冲刀和承压台连接关系的剖面示意图。

图6是用于体现收集组件和支撑组件连接关系的剖面示意图。

附图标记说明：

1、放卷机；2、工作台；20、传送带；21、第一V冲刀；22、冲孔刀；221、滑动槽；222、防脱槽；23、第二V冲刀；3、机架；30、承接台；31、输送件；32、冲孔台；321、脱料口；322、扩张缺口；33、承压台；331、安装缺口；4、升降组件；41、安装架；42、升降件；43、升降杆；44、连接杆；5、收集组件；51、集料台；511、通行口；512、集料板；513、码料杆；514、承载板；515、安装槽；516、连通口；52、定位架；53、推动件；54、安装板；55、柔性块；6、支撑组件；61、支撑板；62、弹性件；63、牵引绳；64、导向轮；7、脱料组件；71、固定板；72、滑动杆；73、防脱块；74、复位件；75、脱料杆；8、按压组件；81、连接板；82、导向杆；83、按压块；84、伸缩件；9、脱离组件；91、支撑翼板；92、驱动件；93、分割刀具；94、滑动块；95、第一连杆；96、第二连杆。

具体实施方式

以下结合附图2-6对本申请作进一步详细说明。

本申请实施例公开一种用于裁剪中柱片型的硅钢片横剪系统，以用于将硅钢片成品和裁剪废料进行分类收集。

参照图2和图3，一种用于裁剪中柱片型的硅钢片横剪系统包括放置于地面上的放卷机1，放卷机1一侧的地面上安装有机架3，机架3上安装有若干组输送件31，所有的输送件31均沿着机架3的长度方向间隔分布，且相邻的输送件31之间均留存有供废料掉落的间隙。在本实施例中，输送件31可为带式输送机，以用于对放卷机1放卷的硅钢带进行输送。

参照图2和图3，机架3上安装有第一V冲刀21、两组冲孔刀22和第二V冲刀23，在本实施例中，第一V冲刀21与第二V冲刀23的开口方向相反；且第一V冲刀21、两组冲孔刀22和第二V冲刀23均沿着输送件31的输送方向依次进行设置。

参照图2和图3，机架3上安装有升降组件4，以用于驱使第一V冲刀21、两组冲孔刀22和第二V冲刀23进行升降移动，进而对硅钢带进行裁剪。升降组件4包括安装架41、升降件42、升降杆43和连接杆44，在本实施例中，升降件42可为升降气缸。安装架41焊接固定于机架3的顶部，升降件42固定连接于安装架41朝向机架3的侧壁，且升降件42输出端的伸缩方向平行于竖直方向。

参照图2和图3，升降杆43焊接固定于升降件42的输出端，且升降杆43的长度方向平行于输送件31的输送方向。连接杆44安装于第一V冲刀21、两组冲孔刀22和第二V冲刀23朝向升降杆43的侧壁，每一组连接杆44均与升降杆43滑动连接，且每一组连接杆44均沿着升降杆43的长度方向进行滑动。每一组连接杆44与升降杆43上均共同穿插有固定螺栓，且升降杆43上沿其长度方向贯穿开设有若干组可供固定螺栓抵入的螺纹孔，以便于调节相邻的第一V冲刀21、冲孔刀22和第二V冲刀23之间的间距。

参照图2和图3，通过升降件42输出端的伸缩，可驱使升降杆43带动第一V冲刀21、两组冲孔刀22和第二V冲刀23进行同步升降，进而对硅钢带进行同步裁剪，并一次性裁剪成型一份硅钢片成品。

参照图2和图3，机架3上且位于每一组冲孔刀22的正下方安装有冲孔台32，以用于配合冲孔刀22对硅钢带进行裁剪；机架3上且位于第一V冲刀21的正下方安装有承接台30，以用于配合第一V冲刀21进行裁剪；机架3上且位于第二V冲刀23的正下方安装有承压台33，以用于配合第二V冲刀23进行硅钢带的裁剪。在本实施例中，冲孔台32、承接台30和承压台33均相互间隔分布，且任意相邻的两者之间均至少安装有一组输送件31。

参照图2和图3，在本实施例中，冲孔台32、承接台30和承压台33朝向机架3的侧壁均焊接固定有安装翼板，机架3的内壁侧开设有供安装翼板抵入的滑槽，且机架3与每一组安装翼板上均共同穿插有安装螺栓。机架3沿其长度方向贯穿开设有若干组可供安装螺栓穿过的螺栓孔，且所有的螺栓孔均与升降杆43上的螺纹孔一一对应，以便于进行第一V冲刀21、冲孔刀22、第二V冲刀23与对应的承接台30、冲孔台32和承压台33进行同步的位置调节。

参照图3和图4，每一组冲孔刀22上均安装有脱料组件7，以用于驱使裁剪完毕的圆形废料脱离冲孔台32。脱料组件7包括固定板71、滑动杆72、防脱块73、复位件74和脱料杆75，在本实施例中，复位件74可为复位弹簧。固定板71位于每一组冲孔刀22与对应的连接杆44之间，且固定板71背离冲孔刀22的侧壁与对应的连接杆44焊接固定。

参照图3和图4，滑动杆72焊接固定于固定板71朝向冲孔刀22的侧壁，冲孔刀22朝向固定杆的侧壁开设有滑动槽221，以供滑动杆72沿着滑动槽221的长度方向滑动抵入，且滑动槽221的长度方向与升降件42输出端的伸缩方向相互平行。防脱块73焊接固定于滑动杆72位于滑动槽221内部的端部，滑动槽221的内侧壁开设有防脱槽222，以供防脱块73沿着防脱槽222的长度方向进行滑动。防脱块73朝向固定板71的侧壁可与防脱槽222的内侧壁相抵，从而限制滑动杆72脱离滑动槽221。

参照图3和图4，复位件74套接于每一组滑动杆72上，且每一组复位件74的一端与固定板71胶粘连接，每一组复位件74的另一端与冲孔刀22胶粘连接。脱料杆75焊接固定于固定板71朝向冲孔刀22的侧壁，脱料杆75贯穿冲孔刀22；且当冲孔刀22未接触冲孔台32时，冲孔台32与冲孔台32之间的间距大于脱料杆75与冲孔台32之间的间距。冲孔台32上贯穿开设有脱料口321，以供脱料杆75抵入。脱料口321的内侧壁开设有扩张缺口322，扩张缺口322与冲孔台32远离冲孔刀22的端部相连通，且扩张缺口322的内径尺寸大于圆形废料的直径尺寸，以便于废料穿过扩张缺口322并脱离冲孔台32。

参照图3和图4，当升降件42驱使冲孔刀22抵接冲孔台32时，冲孔刀22配合冲孔台32对硅钢带进行裁剪；并且，复位件74受到压力进行形变收缩，滑动杆72相对于冲孔刀22进行滑动，以缩短冲孔刀22和滑动杆72整体的长度尺寸；并使得脱料杆75逐渐靠近冲孔台32，并将冲孔台32上的圆形废料抵推至扩张缺口322内部进行排放。当升降件42驱使冲孔刀22逐渐远离冲孔台32时，复位件74进行形变恢复并配合冲孔刀22的自重，驱使冲孔刀22与滑动杆72进行相对滑动，从而实现冲孔刀22的复位。

参照图3和图5，第二V冲刀23上安装有按压组件8，以用于将硅钢带远离放卷机1的端部按压至承压台33上。按压组件8包括连接板81、导向杆82、按压块83和伸缩件84，在本实施例中，伸缩件84可为伸缩弹簧。连接板81焊接固定于第二V冲刀23对应的连接杆44上，且连接板81位于第二V冲刀23远离冲孔刀22的一侧。导向杆82穿插于连接板81上，按压块83固定连接于导向杆82朝向承压台33的端部，且按压块83与承压台33上表面之间的间距小于第二V冲刀23与承压台33上表面之间的间距，进而使得升降件42驱使第二V冲刀23和按压块83朝向承压台33进行移动时，按压块83可在第二V冲刀23之前抵接承压台33上的硅钢带。

参照图3和图5，伸缩件84均套接于每一组导向杆82上，且伸缩件84的长度方向一端与连接杆44朝向按压块83的侧壁胶粘连接，伸缩件84的另一端与按压块83朝向连接板81的侧壁胶粘连接，以使得按压块83抵接承压台33上，伸缩件84可进行形变收缩，使得伸缩件84通过自身弹力驱使按压块83稳定的将硅钢带抵压于承压台33上。

参照图3和图5，承压台33上安装有脱离组件9，以用于驱使承压台33上的废料脱离承压台33。脱离组件9包括两组支撑翼板91、驱动件92、分割刀具93、两组滑动块94、两组第一连杆95和两组第二连杆96；在本实施例中，驱动件92可为驱动气缸。

参照图3和图5，承压台33的顶壁开设有安装缺口331，驱动件92固定安装于安装缺口331的底壁上，且驱动件92位于安装缺口331的中部位置；分割刀具93固定安装于驱动件92的输出端，以通过驱动件92的输出端进行伸缩，进而使得分割刀具93靠近或者远离按压块83，从而对被按压块83按压的废料进行裁剪分割。

参照图3和图5，两组支撑翼板91均通过转轴转动连接于安装缺口331的顶部，且两组支撑翼板91均沿着第二V冲刀23的中心轴呈对称分布，且两组支撑翼板91之间留存有供分割刀具93穿过的间隙。两组支撑翼板91朝向按压块83的侧壁可与承压台33的顶壁共面，以便于对承压块顶部的硅钢带进行支撑，从而配合按压块83对硅钢带进行按压。

参照图3和图5，支撑翼板91、滑动块94、第一连杆95和第二连杆96分别一一对应设置，且支撑翼板91、滑动块94、第一连杆95和第二连杆96均对称分布于驱动件92的两侧。两组滑动块94均滑动连接于驱动件92两侧的安装缺口331的内侧壁上，在本实施例中，滑动块94可为楔形块。每一组第一连杆95的一端均与对应的支撑翼板91的底壁转动连接，每一组第一连杆95的另一端均与对应的滑动块94转动连接。每一组第二连杆96的一端均与对应的滑动块94转动连接，每一组第二连杆96的另一端均与对应的分割刀具93转动连接。

参照图3和图5，当驱动件92的输出端驱使分割刀具93远离按压块83时，分割刀具93通过第二连杆96驱使两组滑动块94均朝向远离驱动件92的方向进行移动，滑动块94驱使第一连杆95对支撑翼板91进行支撑，从而使得支撑翼板91对承压台33上表面的硅钢带进行支撑。

参照图3和图5，当驱动件92的输出端驱使分割刀具93靠近按压块83，并对废料进行裁剪分割时，分割刀具93通过第二连杆96牵引两组滑动块94相互靠近，滑动块94通过第一连杆95牵引支撑翼板91朝向安装缺口331的内部进行转动，以便于倾斜的支撑翼板91引导废料脱离承压块。

参照图2和图6，机架3远离放卷机1的端部安装有收集组件5，以快速收集硅钢片成品。收集组件5包括集料台51、定位架52、推动件53、安装板54和柔性块55，在本实施例中，推动件53可为推动气缸，柔性块55可由质地柔软的橡胶制成。集料台51放置于机架3远离放卷机1一端的地面上，定位架52焊接固定于集料台51的顶壁，推动件53焊接固定于定位架52上，且推动件53输出端的伸缩方向与竖直方向相互平行。

参照图2和图6，安装板54固定连接于推动件53的输出端，柔性块55胶粘连接于安装板54朝向集料台51的侧壁，以通过推动件53输出端的伸缩，从而驱使安装板54带动柔性块55靠近或者远离集料台51，进而将输送件31输出的硅钢片成品按压固定于集料台51上。

参照图2和图6，集料台51的顶壁贯穿开设有通行口511，以供硅钢片成品穿过。集料台51位于通行口511下方的地面上放置有集料板512，集料板512上焊接固定有两组码料杆513，以用于贯穿掉落的硅钢片成品，从而实现对硅钢片成品的码垛。

参照图2和图6，通行口511内部转动安装有两组承载板514，每一承载板514的侧壁均与集料台51的顶壁共面，以用于承载硅钢片成品。集料台51的内部安装有两组支撑组件6，支撑组件6与承载板514一一对应设置，以用于对承载板514进行支撑。

参照图2和图6，支撑组件6包括支撑板61、弹性件62、牵引绳63和导向轮64；通行口511的内侧壁且位于承载板514的下方开设有安装槽515，支撑板61沿着安装槽515的长度方向滑动连接于安装槽515内部，且支撑板61可与承载板514的底壁相抵，从而实现对承载板514的支撑。

参照图2和图6，具体的，弹性件62可为弹簧。弹性件62胶粘连接于支撑板61和安装槽515的底壁之间，且弹性件62的伸缩方向与安装槽515的长度方向相互平行，以通过弹性件62自身的弹力驱使支撑板61朝向靠近承载板514的方向进行滑动。

参照图2和图6，集料台51的顶壁开设有用于连通安装槽515内部的连通口516，且连通口516位于支撑板61朝向弹性件62的一侧。牵引绳63穿插于连通口516内部，牵引绳63的长度方向一端与支撑板61朝向弹性件62的侧壁胶粘连接，牵引绳63的另一端与安装板54胶粘连接。导向轮64通过转轴转动连接于连通口516的内部，导向轮64位于牵引绳63和支撑板61之间，且牵引绳63与导向轮64的周壁相抵，进而减小了牵引绳63与连通口516内侧壁之间的摩擦。

参照图2和图6，当推动件53的输出端驱使安装板54和柔性块55靠近承载板514时，安装板54和牵引绳63对支撑板61的牵引力逐渐减小，以使得弹性件62推动支撑板61进行滑动，逐渐靠近承载板514，并对承载板514进行支撑，从而实现柔性块55和承载板514对硅钢片成品进行按压固定。当推动件53的输出端驱使安装板54远离承载板514时，安装板54对牵引绳63和支撑板61施加牵引力，以使得支撑板61逐渐滑动抵入安装槽515内部，并使得支撑板61脱离对承载板514的支撑，承载板514在自重作用下进行转动，从而使得硅钢片成品通过通行口511掉落。

本申请实施例一种用于裁剪中柱片型的硅钢片横剪系统的实施原理为：

放卷机1对硅钢带进行放卷，输送件31对硅钢带进行输送的过程中，升降件42的输出端驱使升降杆43和连接杆44靠近机架3，以使得第一V冲刀21、两组冲孔刀22和第二V冲刀23对硅钢带进行同步裁剪，从而裁剪成型完整的硅钢片成型。

在冲孔刀22裁剪过程中，脱料组件7驱使圆形废料穿过冲孔台32的脱料口321，实现了圆形废料的脱离。在第二V冲刀23进行裁剪的过程中，按压组件8对硅钢带远离放卷机1的端部进行按压，并利用脱离组件9驱使废料脱离承压台33，从而实现了裁剪废料快速脱离硅钢带。

最后，利用推动件53驱使安装板54和柔性块55将硅钢片成品抵压于承载板514上，然后承载板514取消对硅钢片成品的承载，以使得硅钢片成品掉落至集料板512上，实现了对硅钢片成品的快速收集，并提高了硅钢片的裁剪效率。

以上均为本申请的较佳实施例，并非依此限制本申请的保护范围，故：凡依本申请的结构、形状、原理所做的等效变化，均应涵盖于本申请的保护范围之内。