一种小型化车载摄像头加工方法及小型化车载摄像头

技术领域

本申请涉及车载摄像头的技术领域，尤其是涉及一种小型化车载摄像头加工方法及小型化车载摄像头。

背景技术

车载摄像头一种用于提供车辆行驶过程中所需影像的设备，其能够实时的呈现视频和音频的功能为交通事故处理和定位提供更科学的依据，在自动驾驶的发展趋势下，车载摄像头的应用将更加广泛和深入。但是现有的车载摄像头的外形体积较大，导致材料成本高，占用车身空间大，影响车身相关部件布置及安装。

发明内容

针对上述背景技术中的技术问题，本申请提出了一种小型化车载摄像头加工方法及小型化车载摄像头，采用如下的技术方案：

第一方面，本申请提出了一种小型化车载摄像头加工方法，包括以下步骤：

S1：提供后壳，在所述后壳上设置有端子接插件，所述后壳的轮廓为正方形，所述端子接插件的轮廓为圆形，所述端子接插件的圆心偏离后壳的中心设置，且所述端子接插件的圆心与后壳的中心之间的距离大于0且小于等于3.7mm；

S2：提供前壳，将PCB板放入前壳内进行固定，并且所述PCB板与前壳采用粘胶固定，所述PCB板的中心与后壳的中心重合；

S3：在前壳的端面点胶水，并利用AA工艺将镜头粘接固定于前壳上；

S4：将前壳和后壳进行定位后通过激光焊接工艺进行连接固定。

通过采用上述技术方案，由于端子接插件的中心与后壳的中心之间的距离大于0且小于等于3.7mm，从而使得端子接插件的中心偏离PCB板的中心设置，进而可以提高PCB板的空间利用率，可以减小整体车载摄像头的体积。

优选的，所述端子接插件包括接插芯子和接插头，后壳包括与接插头一体注塑成型的后壳主体部分。

优选的，在所述S1中，后壳的制作步骤包括：

提供接插芯子；

将接插芯子放入注塑模具内进行后壳的注塑，使注塑后的后壳主体部分包裹在接插芯子的周围，且后壳主体部分包裹在接插芯子的周围的部分形成接插头；

将接插芯子与后壳主体部分进行点胶固定。

优选的，在所述S1中，后壳的制作步骤包括：

利用注塑模具进行后壳的注塑，形成后壳主体部分，后壳主体部分包括接插头；

将接插芯子插入接插头内；

将接插芯子与后壳主体部分进行点胶固定。

优选的，所述后壳上设置有用于与车身安装件熔接的熔接柱，且所述熔接柱与后壳一体注塑成型。

优选的，所述端子接插件的中心与后壳的中心之间的距离为2.7mm。

优选的，所述后壳的长度为18mm，宽度为18mm。

第二方面，本申请还提出了一种小型化车载摄像头，包括：

壳体，所述壳体包括前壳以及后壳，所述前壳和后壳采用激光焊接的方式固定连接；

端子接插件，所述端子接插件设置在后壳上，所述后壳轮廓为正方形，所述端子接插件的轮廓为圆形，所述端子接插件的圆心偏离后壳的中心设置，且所述端子接插件的圆心与后壳的中心之间的距离大于0且小于等于3.7mm；

PCB板，所述PCB板设置在前壳内，并且所述PCB板与前壳采用粘胶固定，所述PCB板与端子接插件连接，所述PCB板的中心与后壳的中心重合；

镜头，所述镜头设置在前壳上，且所述镜头与前壳采用粘胶固定。

优选的，所述端子接插件的中心与后壳的中心之间的距离为2.7mm。

优选的，所述小型化车载摄像头的长度为18mm、宽度为18mm、高度为30.8mm。

本发明的有益效果是：本申请通过将端子接插件相对PCB板偏心布置，可以提高PCB板的空间利用率，进而在布置一些较大的元器件时，可以将这些较大的元器件靠近PCB板的中间布置，进而可以减小PCB板的面积，进而可以减小整体车载摄像头的体积，不仅材料成本低，且占用车身空间小，有利于车身相关部件的布置及安装；PCB板与壳体采用粘胶固定，从而不需要使用螺丝固定PCB板，进而减小了摄像头整体的体积；镜头与壳体采用胶水粘结，从而不需在镜头上设置螺纹与壳体进行连接，进而减小了摄像头的体积；前壳和后壳采用激光焊接的方式连接在一起，从而不需要采用螺丝进行前后壳的锁付，进而减小了摄像头的体积。

附图说明

包括附图以提供对实施例的进一步理解并且附图被并入本说明书中并且构成本说明书的一部分。附图图示了实施例并且与描述一起用于解释本申请的原理。将容易认识到其它实施例和实施例的很多预期优点，因为通过引用以下详细描述，它们变得被更好地理解。附图的元件不一定是相互按照比例的。同样的附图标记指代对应的类似部件。

图1是本申请实施例一种小型化车载摄像头加工方法的流程示意图。

图2是本申请实施例为了体现后壳的结构示意图。

图3是本申请实施例为了体现接插芯子与接插头的安装结构示意图。

图4是本申请实施例为了体现接插芯子与后壳点胶固定的示意图。

图5是本申请实施例为了体现PCB板与前壳的安装示意图。

图6是本申请实施例为了体现PCB板与前壳粘接固定的安装示意图。

图7是本申请实施例为了突出端子接插件偏心设置在后壳上的示意图。

图8是本申请实施例的镜头与前壳的安装分解示意图。

图9是本申请实施例为了体现镜头与前壳的安装结构示意图。

图10是本申请实施例的镜头与前壳的剖面结构示意图。

图11是利用本申请的方法制作的一种小型化车载摄像头的剖面结构示意图。

图12是本申请实施例一种小型化车载摄像头的外部结构示意图。

图13是本申请实施例一种小型化车载摄像头的内部结构示意图。

附图标记说明：1、壳体；101、前壳；102、后壳；1021、后壳主体部分；2、端子接插件；201、接插芯子；202、接插头；3、螺丝柱；4、支撑柱；5、PCB板；6、接口；7、镜头；8、端面；9、凸台；10、粘结层。

具体实施方式

为使本发明实施方式的目的、技术方案和优点更加清楚，下面将结合本发明实施方式中的附图，对本发明实施方式中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施方式是本发明一部分实施方式，而不是全部的实施方式。基于本发明中的实施方式，本领域普通技术人员在没有作出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施方式，都属于本发明保护的范围。因此，以下对在附图中提供的本发明的实施方式的详细描述并非旨在限制要求保护的本发明的范围，而是仅仅表示本发明的选定实施方式。基于本发明中的实施方式，本领域普通技术人员在没有作出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施方式，都属于本发明保护的范围。

在本发明的描述中，术语“第一”、“第二”仅用于描述目的，而不能理解为指示或暗示相对重要性或者隐含指明所指示的技术特征的数量。由此，限定有“第一”、“第二”的特征可以明示或者隐含地包括一个或者更多个该特征。在本发明的描述中，“多个”的含义是两个或两个以上，除非另有明确具体的限定。

参照图1，本申请实施例公开的一种小型化车载摄像头加工方法，包括以下步骤：

S1：提供后壳，在后壳上设置有端子接插件，后壳的轮廓为正方形，端子接插件的轮廓为圆形，端子接插件的圆心偏离后壳的中心设置，且所述端子接插件的圆心与后壳的中心之间的距离大于0且小于等于3.7mm；

在具体的实施例中，参照图2，端子接插件2包括接插芯子201以及接插头202，后壳102包括与接插头202一体注塑成型的后壳主体部分1021，接插芯子201插接在接插头202内形成端子接插件2。

参照图3和图4，在具体的实施例中，在所述S1中，后壳的制作步骤包括：

1）提供接插芯子201；

2）将接插芯子201放入注塑模具内进行后壳的注塑，使注塑后的后壳主体部分1021包裹在接插芯子201的周围，其中，后壳主体部分1021包裹在接插芯子201的周围的部分形成接插头202，接插头202和接插芯子201共同形成端子接插件2，并且端子接插件2的圆心偏离后壳的中心设置，且所述端子接插件2的圆心与后壳的中心之间的距离大于0且小于等于3.7mm；

3）之后将接插芯子201与后壳102进行点胶固定。

在一些可选的实施例中，在所述S1中，后壳的制作步骤包括：

1）利用注塑模具进行后壳的注塑，形成后壳主体部分1021，后壳主体部分1021包括接插头202，其中，接插头202的轮廓呈圆形设置，接插头202的圆心偏离后壳的中心设置，且接插头202的圆心与后壳的中心之间的距离大于0且小于等于3.7mm；

2）将接插芯子201插入接插头202内；具体的，可以通过人工进行装配也可以通过治具将接插芯子201压入接插头202内；

3）将接插芯子201与后壳进行点胶固定；

参照图2，在具体的实施例中，后壳上设置有两个螺丝柱3以及两个支撑柱4，螺丝柱3用于与外部的安装支架（或车身件）进行安装，支撑柱4用于支撑安装支架（或车身件）。其中，螺丝柱3以及支撑柱4均为注塑过程中与后壳主体部分1021一体形成。

在一个可选的实施例中，在后壳的制作步骤中，通过注塑的方式在后壳上一体形成热熔连接柱，连接柱用于与安装支架（或车身件）热熔固定连接。具体的，该实施例中的摄像头的后壳上未设置螺丝柱，取而代之设置两根连接柱，通过设置连接柱可以与安装支架（或车身件）热熔固定连接，从而不需要通过多个螺丝连接安装支架（或车身件），进而减小了摄像头的体积。

S2：提供前壳，将PCB板放入壳体内进行固定，PCB板的中心与后壳的中心重合；

参照图5和图6，在具体的实施例中，前壳101内设置有凸台9，在前壳101内的凸台9上点胶，之后放上PCB板5，从而进行粘胶固定PCB板5。由于目前的摄像头的PCB板5一般通过螺丝与壳体1进行固定，导致占用体积大。本申请在前壳101内设置有凸台9，在前壳101内的凸台9上点胶，之后放上PCB板5，从而进行粘胶固定PCB板5。通过该设置，从而不需要使用螺丝固定PCB板5，进而减小了摄像头整体的体积。

在具体的实施例中，PCB板5上设置有与端子接插件2连接的接口6，当前壳101和后壳102组装后，端子接插件2通过接口6与PCB板5连接，此时端子接插件2的圆心与PCB板5的中心之间的距离大于0且小于等于3.7mm。由于目前市面上的车载摄像头的端子接插件通常设置在PCB板的正中间，使得PCB板的空间利用率低，对于一些较大的元器件，由于PCB板的正中间设置了端子接插件，这些较大的元器件只能布置在端子接插件的周围，从而需要较大的PCB板进行安装，这导致整体车载摄像头的体积较大，不仅材料成本高，且占用车身空间大，影响车身相关部件布置及安装。本申请通过将端子接插件相对PCB板偏心布置，可以提高PCB板的空间利用率，进而在布置一些较大的元器件时，可以将这些较大的元器件靠近PCB板的中间布置，进而可以减小PCB板的面积，进而可以减小整体车载摄像头的体积，不仅材料成本低，且占用车身空间小，有利于车身相关部件的布置及安装。

在具体的实施例中，如图7所示，端子接插件2的中心偏离后壳102的中心（PCB板5的中心）设置，后壳102的中心（PCB板5的中心）如图7中的A点所示，端子接插件2的圆心如图7中的B点，端子接插件2的圆心与后壳102的中心（PCB板5的中心）之间的距离大于0且小于等于3.7mm。具体的，如图7所示，以后壳102的中心（即PCB板5的中心，如图7中的A点所示）作为圆心，画一个直径为3.7mm的圆（如图7中的圆C所示），偏心布置的端子接插件2的圆心（如图7中的B点所示）布置在直径3.7mm的圆C的范围内。凭借该设置，可以提高后壳的空间利用率，进而在布置一些较大的元器件时，可以将这些较大的元器件靠近后壳的中间布置，进而可以减小后壳的面积，进而可以减小整体车载摄像头的体积，不仅材料成本低，且占用车身空间小，有利于车身相关部件的布置及安装。

S3：在前壳的端面点胶水，利用AA工艺将镜头固定于前壳上；

在具体的实施例中，如图8至图10所示，在前壳101的端面8点胶水，利用AA工艺将镜头7固定于前壳101上，镜头7与前壳101之间形成粘结层10。

在具体的实施例中，由于现有的摄像头的镜头与壳体之间一般采用螺纹配合连接，导致占用体积大。而本申请通过将镜头与壳体粘结固定，如图所示，镜头与前壳之间设置有粘结层。由于镜头与壳体采用胶水粘结，从而不需在镜头上设置螺纹与壳体进行连接，进而减小了摄像头的体积，在一些实施方式中，镜头与壳体也可以为一体化成型，这种方式也不需在镜头上设置螺纹与壳体进行连接，进而可以减小摄像头的体积。

S4：将前壳和后壳通过激光焊接工艺进行连接固定。

在具体的实施例中，由于现有的摄像头的前后壳通常采用螺丝锁付，导致占用体积大。如图11所示，本申请的前壳101和后壳102采用激光焊接的方式连接在一起，从而不需要采用螺丝进行前后壳的锁付，进而减小了摄像头的体积。

在具体的实施例中，所述端子接插件的中心与PCB板的中心之间的距离为2.7mm。通过该设置，不仅可以使端子接插件的中心偏离PCB板的中心设置，并且可以在端子接插件与螺丝柱之间预留一定的间隙，从而可以使得与端子接插件连接的线束接插件能够正常的插接在摄像头的后壳上。在具体的实施例中，当端子接插件的中心与PCB板的中心之间的距离超过3.7mm时，会导致端子接插件与螺丝柱之间的间隙过小，从而会出现线束接插件同后壳上的螺丝柱干涉从而连接不上端子接插件的问题，另外，由于激光焊接工艺边尺寸大小要求，螺丝柱与后壳的边缘之间需预留进行激光焊接所需的尺寸，且端子接插件以及螺丝柱需满足相关规定的尺寸大小，从而也限制了端子接插件与螺丝柱之间的间隙。

在具体的实施例中，利用本申请的方法形成的小型化车载摄像头的长度为18mm、宽度为18mm、高度为30.8mm。相较于目前的车载摄像头（长和宽通常大于23mm，高度通常大于33m），其体积明显减小。

第二方面，参照图11和图12，本申请还公开了一种小型化车载摄像头，其包括壳体1、镜头7、PCB板5以及端子接插件2，壳体1包括前壳101以及后壳102，PCB板5设置在前壳101内，端子接插件2设置在后壳102上，端子接插件2的一端与PCB板5连接，端子接插件2的另一端延伸出后壳102外部，镜头7设置在前壳101上。

在具体的实施例中，PCB板5和端子接插件2均具有中心，其中，PCB板5的中心与壳体1的中心以及镜头7的圆心重合，端子接插件2的轮廓呈圆形设置，即端子接插件2的中心为端子接插件2的圆心。

在具体的实施例中，端子接插件2的中心偏离PCB板5的中心（镜头7的圆心）设置，如图7所示，PCB板5的中心（镜头7的圆心）如图7中的A点所示，端子接插件2的圆心如图7中的B点，端子接插件2的圆心与PCB板5的中心（镜头7的圆心）之间的距离大于0且小于等于3.7mm。具体的，如图7所示，以PCB板5的中心（即镜头7的圆心，如图7中的A点所示）作为圆心，画一个直径为3.7mm的圆（如图7中的圆C所示），偏心布置的端子接插件2的圆心（如图7中的B点所示）布置在直径3.7mm的圆C的范围内。凭借该设置，可以提高PCB板5的空间利用率，进而在布置一些较大的元器件时，可以将这些较大的元器件靠近PCB板5的中间布置，进而可以减小PCB板5的面积，进而可以减小整体车载摄像头的体积，不仅材料成本低，且占用车身空间小，有利于车身相关部件的布置及安装。

在具体的实施例中，镜头7与前壳101采用胶水粘结，如图10所示，镜头7与前壳101之间设置有粘结层10。由于镜头7与壳体1采用胶水粘结，从而不需在镜头7上设置螺纹与壳体1进行连接，进而减小了摄像头的体积，在一些实施方式中，镜头7与壳体1也可以为一体化成型，这种方式也不需在镜头7上设置螺纹与壳体1进行连接，进而可以减小摄像头的体积。

在具体的实施例中，如图5和图6所示，PCB板5与壳体1采用点胶（粘胶）固定，具体的，前壳101内设置有凸台9，在前壳101内的凸台9上点胶，之后放上PCB板5，从而进行粘胶固定PCB板5。通过该设置，从而不需要使用螺丝固定PCB板5，进而减小了摄像头整体的体积。

在具体的实施例中，如图12所示，摄像头在后壳102上设置有两个螺丝柱3以及两个支撑柱4，螺丝柱3用于与外部的安装支架（或车身件）进行安装，支撑柱4用于支撑安装支架（或车身件）。螺丝柱3以及支撑柱4均为后壳102注塑是一体形成。

在一些可选的实施例中，摄像头在后壳上设置有两根连接柱（图中未示出），连接柱用于与安装支架（或车身件）热熔固定连接，具体的，该实施例中的摄像头的后壳上未设置螺丝柱，取而代之设置两根连接柱，通过设置连接柱可以与安装支架（或车身件）热熔固定连接，从而不需要通过多个螺丝连接安装支架（或车身件），进而减小了摄像头的体积。

在一些可选的实施例中，可以在壳体的侧壁设置卡扣（图中未示出），壳体通过卡扣与安装支架（或车身件）与连接柱固定连接，此种方式也不需要通过多个螺丝连接安装支架（或车身件），进而可以减小了摄像头的体积。

在具体的实施例中，本申请的前壳101和后壳102采用激光焊接的方式连接在一起，从而不需要采用螺丝进行前后壳的锁付，进而减小了摄像头的体积。

在具体的实施例中，端子接插件的中心与PCB板的中心之间的距离为2.7mm，凭借该设置，不仅可以使端子接插件的中心偏离PCB板的中心设置，并且可以在端子接插件与螺丝柱之间预留一定的间隙，从而可以使得与端子接插件连接的线束接插件能够正常的插接在摄像头的后壳上。在具体的实施例中，当端子接插件的中心与PCB板的中心之间的距离超过3.7mm时，会导致端子接插件与螺丝柱之间的间隙过小，从而会出现线束接插件同后壳上的螺丝柱干涉从而连接不上端子接插件的问题，另外，由于激光焊接工艺边尺寸大小要求，螺丝柱与后壳的边缘之间需预留进行激光焊接所需的尺寸，且端子接插件以及螺丝柱需满足相关规定的尺寸大小，从而也限制了端子接插件与螺丝柱之间的间隙。

在具体的实施例中，本申请通过上述实施例的设置，可以制作出体积较小的车载摄像头，在将端子接插件的中心与PCB板的中心之间的距离设置为2.7mm时，摄像头的尺寸可以做到长度为18mm、宽度为18mm、高度为30.8mm，相较于目前的车载摄像头（长和宽通常大于23mm，高度通常大于33m），其体积明显减小。

综上所述，本申请公开的一种小型化车载摄像头加工方法及小型化车载摄像头，通过将端子接插件相对PCB板偏心布置，可以提高PCB板的空间利用率，进而在布置一些较大的元器件时，可以将这些较大的元器件靠近PCB板的中间布置，进而可以减小PCB板的面积，进而可以减小整体车载摄像头的体积，不仅材料成本低，且占用车身空间小，有利于车身相关部件的布置及安装；并且PCB板与壳体采用粘胶固定，从而不需要使用螺丝固定PCB板，进而减小了摄像头整体的体积；并且镜头与壳体采用胶水粘结，从而不需在镜头上设置螺纹与壳体进行连接，进而减小了摄像头的体积；并且前壳和后壳采用激光焊接的方式连接在一起，从而不需要采用螺丝进行前后壳的锁付，进而减小了摄像头的体积，提高了摄像头整体空间结构利用率，材料成本更低，占用车身空间小以及有利于车身布置及安装。

以上描述了本申请的具体实施方式，但本申请的保护范围并不局限于此，任何熟悉本技术领域的技术人员在本申请揭露的技术范围内，可轻易想到变化或替换，都应涵盖在本申请的保护范围之内。因此，本申请的保护范围应以权利要求的保护范围为准。

在本申请的描述中，需要理解的是，术语“上”、“下”、“内”、“外”等指示的方位或位置关系为基于附图所示的方位或位置关系，仅是为了便于描述本申请和简化描述，而不是指示或暗示所指的装置或元件必须具有特定的方位、以特定的方位构造和操作，因此不能理解为对本申请的限制。措词‘包括’并不排除在权利要求未列出的元件或步骤的存在。元件前面的措词‘一’或‘一个’并不排除多个这样的元件的存在。在相互不同从属权利要求中记载某些措施的简单事实不表明这些措施的组合不能被用于改进。在权利要求中的任何参考符号不应当被解释为限制范围。