一种多机台适配挤塑模具辅助工装

技术领域

本发明涉及辅助工装技术领域，尤其是指一种多机台适配挤塑模具辅助工装。

背景技术

线缆制造过程中，护套工序是极其重要的一个工艺步骤。护套不仅提供了线缆的外部保护，还影响了线缆的性能、耐用性和可靠性。传统上，护套工序通常通过挤塑机完成，但市面上存在多种挤塑机厂家，它们的机头构造存在差异，从而导致了模具的种类多样化。

目前，对于不同的机头需要特制专用的模具，导致模具数量多，且各模具间通用性较差。模具的制造成本高昂，为每种挤塑机配置尺寸齐全的模具会显著的增加生产成本并降低生产效率。

发明内容

为此，本发明所要解决的技术问题在于克服现有技术中不同挤塑机需要特制不同的模具，模具通用性差的问题。

为解决上述技术问题，本发明提供了一种多机台适配挤塑模具辅助工装，所述辅助工装用于套用模套及模芯，所述模套与模芯间形成第一挤出通道，包括：

模套底座，其内部开设有贯穿所述模套底座的第一容纳腔，所述第一容纳腔包括第一装配空间及与所述第一装配空间相连通的通道空间，所述第一装配空间与所述模套间隙配合；所述模芯穿过通道空间并与所述模套底座间形成第二挤出通道；所述第二挤出通道与第一挤出通道相连通；

模芯底座，其包括靠近模套底座一侧的挤出部及与所述挤出部相连的连接部；所述模芯底座内部开设有贯穿模芯底座的第二容纳腔，所述第二容纳腔与所述模芯可拆卸配合。

在本发明的一个实施例中，所述第一装配空间及通道空间均为锥形空腔；所述通道空间的开口角度α

在本发明的一个实施例中，所述挤出部的外周设置为锥形体，其锥度角度β

在本发明的一个实施例中，所述模套底座的外周设置有靠近模套的第一安装部及与所述第一安装部相连第二安装部；所述第二安装部的外径大于所述第一安装部的外径。

在本发明的一个实施例中，所述通道空间靠近第二安装部一侧边缘设置有圆角。

在本发明的一个实施例中，所述挤出部与模芯装配后，两者连接处的表面平滑无台阶。

在本发明的一个实施例中，所述第二容纳腔包括靠近通道空间一侧的第二装配空间及与所述第二装配空间相连通的第三装配空间，所述第二装配空间与模芯卡接配合，所述第三装配空间与模芯可拆卸配合。

在本发明的一个实施例中，所述连接部设置有外螺纹；所述第三装配空间设置有内螺纹。

在本发明的一个实施例中，所述第二容纳腔的内径大于模芯内线缆通道的内径。

在本发明的一个实施例中，所述挤出部与连接部间还设有过渡部。

本发明的上述技术方案相比现有技术具有以下优点：

(1)本发明通过为同一组模套和模芯模具装配不同型号的模套底座和模芯底座，实现了模具的多机台适配能力；无需为每种挤塑机机头特制专用模具，减少了模具数量和制造成本，减少了库存成本，提高了生产的灵活性和适应性。

(2)本发明通过对通道空间及挤出部角度的改进，使挤塑过程得到了优化，挤塑物料流动性更佳，挤压腔内压力分布更均匀，从而提高了线缆护套的质量。

(3)本发明中，模芯底座与模芯采用无缝连接，模套底座外周采用多级圆柱结构，增强了模具的装配稳定性。模芯与模芯底座采用螺纹连接方式，确保了连接牢固，防止了模芯或模套在挤塑过程中的松动或错位。

(4)本发明中模具的快速适配和拆装便捷性减少了生产线的停机时间，提高了生产效率；同时，挤塑过程的优化也有助于生产高质量的线缆护套。

附图说明

为了使本发明的内容更容易被清楚的理解，下面根据本发明的具体实施例并结合附图，对本发明作进一步详细的说明，其中

图1是本发明一种多机台适配挤塑模具辅助工装使用状态的示意图；

图2是本发明一种多机台适配挤塑模具辅助工装的剖视图一；

图3是本发明一种多机台适配挤塑模具辅助工装的剖视图二；

图4是本发明一种多机台适配挤塑模具辅助工装中模套底座的剖视图；

图5是本发明一种多机台适配挤塑模具辅助工装中模芯底座的剖视图。

说明书附图标记说明：1、模套；2、模芯；3、第一挤出通道；4、模套底座；41、第一容纳腔；411、第一装配空间；412、通道空间；413、圆角；42、第一安装部；43、第二安装部；5、第二挤出通道；6、模芯底座；61、挤出部；62、连接部；63、第二容纳腔；631、第二装配空间；632、第三装配空间；64、过渡部。

具体实施方式

下面结合附图和具体实施例对本发明作进一步说明，以使本领域的技术人员可以更好地理解本发明并能予以实施，但所举实施例不作为对本发明的限定。

实施例

参照图1-5所示，本发明提供了一种多机台适配挤塑模具辅助工装，所述辅助工装用于套用模套1及模芯2，所述模套1与模芯2间形成第一挤出通道3，包括：模套底座4，其内部开设有贯穿所述模套底座4的第一容纳腔41，所述第一容纳腔41包括第一装配空间411及与所述第一装配空间411相连通的通道空间412，所述第一装配空间411与所述模套1间隙配合；所述模芯2穿过通道空间412并与所述模套底座4间形成第二挤出通道5；所述第二挤出通道5与第一挤出通道3相连通；

模芯底座6，其包括靠近模套底座4一侧的挤出部61及与所述挤出部61相连的连接部62；所述模芯底座6内部开设有贯穿模芯底座6的第二容纳腔63，所述第二容纳腔63与所述模芯2可拆卸配合。

具体地，第一容纳腔41轴向贯穿模套底座4，腔体用于套设在线缆模套1上及限定出挤压腔；第一容纳腔41由相连通的第一装配空间411及通道空间412构成，其中，第一装配空间411与模套1间隙配合，其与模套底座4的尺寸公差应保证在±0.1mm之内，在确保装配位置准确的同时，防止间隙被挤塑物料填充填满，避免出现模套1无法从模套底座4上拆卸下来的问题。模芯2远离模套1的一端通常设置有可拆卸连接装置，用于在挤塑机上安装或拆卸模芯2；在本实施方式中，设置有与模芯2可拆卸连接的模芯底座6，模芯2可无缝装配在第二容纳腔63中，模芯底座6挤出部61的外壁与模芯2的外壁间连接无台阶，能够顺畅的导引挤塑物料的正常流动；连接部62位于模芯底座6远离模芯2的一端，用于代替模芯2本体上的可拆卸连接装置安装在挤塑机上，以适配不同型号规格的挤塑机使用。

一般地，模芯2与模套1在配合使用中，模芯2内部用于通过导线，模芯2外壁与模套1内壁间形成第一挤出通道3，用于挤塑物料的通过；在本实施方式中，模套1装配在模套底座4的第一容纳腔41第一装配空间411内，模芯2同轴设置于模套1及第一容纳腔41内，模芯2除与模套1形成第一挤出通道3外，还与第一容纳腔41通道空间412的内壁形成第二挤出通道5，挤塑物料依次通过第二挤出通道5、第一挤出通道3流出并包覆在线缆导线上。

通过分别在模套1与模芯2外设置相适配的模套底座4及模芯底座6，使同一套模套1、模芯2模具可适配不同型号的挤塑机机头，并确保模具在装配后仍具有良好的流动角度，能够满足线缆护套的生产要求。增强了模具的快速适配能力，无需为每种机头特制模具，降低了生产成本以及库存成本。

参照图2-5所示，所述第一装配空间411及通道空间412均为锥形空腔；所述通道空间412的开口角度α

具体地，第一装配空间411与模套1间隙配合，锥形空腔的设置有助于保持模套1的稳定性，确保模套1及模芯2在挤塑过程中保持在合适的位置上，从而生产出高质量的线缆护套；同时，有助于改善流体的流动性，通道空间412的开口角度大于模套底座4内腔的开口角度，创造了一个从入口到出口逐渐减小的通道，增强挤塑压力，从而提高了挤塑过程的效率；且通道空间412的开口角度较大，便于物料的对准及流入，减少物料的浪费。

参照图2-5所示，所述挤出部61的外周设置为锥形体，其锥度角度β

具体地，锥度角度为剖视图中锥体侧边所在延长线与轴线所夹角度；挤出部61与模芯2的连接紧密无台阶，确保物料挤出的顺畅，避免物料积聚或堵塞，从而确保生产的连续性，挤出部61较大角度的锥形面，能最大程度的保证挤出压力，且具有良好的挤出效果。

参照图2-5所示，所述模套底座4的外周设置有靠近模套1的第一安装部42及与所述第一安装部42相连第二安装部43；所述第二安装部43的外径大于所述第一安装部42的外径。

具体地，模套底座4的外周面由直径不同的多级圆柱构成，其主要包括较小直径的第一安装部42及较大直径的第二安装部43，其多台阶结构用于安装在挤塑机机头上时，形成稳固的装配连接，防止装配或运行中发生松动或错位；较大直径的第二安装部43靠近模套底座4内腔中开口逐渐扩大的一端，使模套底座4能承受更大的机械应力，增加了模套底座4的耐用性，使其适用于频繁更换或装配模具的使用场景。

参照图2-5所示，所述通道空间412靠近第二安装部43一侧边缘设置有圆角413。

具体地，在通道空间412的边缘设置圆角413，一方面有助于更顺畅的引导挤塑物料流动，避免物料在通道空间412周围产生不必要的阻力，提高挤塑过程中的稳定性和材料均匀性，另一方面减少了通道空间412与其他部件之间的尖锐边缘，减少可能导致损坏或磨损的应力点，提高模套底座4的寿命。

参照图2-5所示，所述挤出部61与模芯2装配后，两者连接处的表面平滑无台阶。

具体地，平滑无台阶的连接表面确保了挤出部61与模芯2之间的无缝接触，有助于挤塑物料均匀地流过连接处，防止物料在连接处积聚或堵塞，并减少物料的不均匀性，提高线缆护套的质量。

参照图2-5所示，所述第二容纳腔63包括靠近通道空间412一侧的第二装配空间631及与所述第二装配空间631相连通的第三装配空间632，所述第二装配空间631与模芯2卡接配合，所述第三装配空间632与模芯2可拆卸配合。

具体地，第二装配空间631与模芯2卡接配合，确保了模芯2在挤塑过程中的稳固性，防止模芯2的移位或晃动，从而保持线缆护套的质量；第三装配空间632与模芯2可拆卸配合，可以快速安装或拆卸模芯2，减少生产线停机时间，提高生产效率。

参照图2-5所示，所述连接部62设置有外螺纹；所述第三装配空间632设置有内螺纹。

具体地，连接部62用于与机头相连接，其代替了模芯2与机头的直接连接，使同一款模芯2装配在不同尺寸的模芯底座6上时即可适配不同型号规格的机头，从而减少模具生产的数量，仅需生产配套的模芯底座6即可满足使用需要，极大的降低生产成本和库存成本；连接部62采用外螺纹，可以与机头紧固的连接在一起，第三装配空间632采用内螺纹，可以与模芯2紧固的连接在一起；采用螺纹连接的形式，具有确保连接的稳固性、易于装配和拆卸以及防松动、适用性广泛的优点。

参照图2-5所示，所述第二容纳腔63的内径大于模芯2内线缆通道的内径。

具体地，模芯2内部通道用于线缆导线的通过，当模芯2装配在模芯底座6上时，线缆导线穿过第二容纳腔63进入模芯2内部通道中，第二容纳腔63较大的内径，有助于线缆导线的顺利通过，且在装配不同规格的模芯2时，提供一定的灵活性。

参照图2-5所示，所述挤出部61与连接部62间还设有过渡部64。

具体地，过渡部64设置于连接部62与挤出部61之间，其包括若干个环形凸起和/或环形凹槽，起到限位固定、放置垫片等作用，能够增强模芯底座6与机头连接的稳定性，

本发明一种多机台适配挤塑模具辅助工装的工作方式及原理：

模套底座4及模芯底座6分别用于套用模套1及模芯2，并确保它们之间形成一个通道，用于挤出线缆护套；通过为模具设计相对应的模套底座4及模芯底座6，允许同一组模套1及模芯2模具适配不同的挤塑机机头，增强单组模具的多机头适配能力，降低成本；通道空间412的开口角度α

显然，上述实施例仅仅是为清楚地说明所作的举例，并非对实施方式的限定。对于所属领域的普通技术人员来说，在上述说明的基础上还可以做出其它不同形式变化或变动。这里无需也无法对所有的实施方式予以穷举。而由此所引申出的显而易见的变化或变动仍处于本发明创造的保护范围之中。