一种空中运输车轨道对接方法及防溜车对接机构、系统

技术领域

本申请涉及半导体搬运设备技术领域，具体涉及一种空中运输车轨道对接方法及防溜车对接机构、系统。

背景技术

传统框架式自动化OHT提升系统(OHT Lifter)，这类系统通常是设置于地面至空中轨道(甚至是顶棚)，虽然该类系统能够为OHT小车升降过程中带来多种保障措施，例如采用电力来保障OHT小车在升降全程都能够保持重心稳定，但是框架主体需要占用非常多的车间空间，并不能适用于当前工厂车间进行新产能提升改造需要。

现有方案已开始尝试采用OHT悬挂式提升系统，即提升系统安装于空中轨道(即OHT运行轨道)与天花板(也可以称为楼顶、顶棚等)之间的空中空间，从而通过利用这部分空中空间来尽可能地解决传统提升系统需要占用车间空间问题。

但是，因OHT悬挂式提升系统提供的安装空间非常有限，导致OHT悬挂式提升系统中舍弃较多保障组件，比如OHT小车刚从升降平台进入到轨道(如空中轨道)时，由于小车是刚进入到轨道，所以即使轨道中设置有相关保障组件，但因需要与升降平台进行协同后才能提供保障工作，无法及时为OHT小车提供必要保障能力(如防溜车)，OHT小车的实际切换轨道过程容易发生溜车情况。

发明内容

有鉴于此，本申请提供一种空中运输车轨道对接方法及防溜车对接机构、系统，能够预防对接中暂时停留于轨道上的空中运输车发生溜车情况。

本申请提供以下技术方案：

本申请提供一种防溜车对接机构，应用于OHT悬挂式提升系统，所述OHT悬挂式提升系统具有可运输空中运输车的升降平台组件，并且所述升降平台组件可与对接轨道对接，所述防溜车对接机构包括：

对接轨道，该对接轨道具有两条目标轨道并且对接轨道的一端与空中轨道连接，以允许空中运输车在对接轨道与空中轨道之间行进；

挡杆，该挡杆设置于所述对接轨道上方；以及，

联接所述挡杆与所述对接轨道的联接机构；其中：

所述升降平台组件上升至对接位置时与所述对接轨道的另一端对接，以允许空中运输车在对接轨道与升降平台组件之间行进；

所述升降平台组件自下方上升到所述对接位置的过程中，挡杆被升降平台组件顶起而从对接轨道上收起至解除阻挡位置并且允许空中运输车从对接轨道驶入升降平台组件或者从升降平台组件驶入对接轨道；

所述升降平台组件自所述对接位置向下方下降的过程中，挡杆在自身重力作用下随着升降平台组件的下降而下降至阻挡位置并且阻止空中运输车从对接轨道朝向驶入升降平台组件的方向驶出。

优选地，所述挡杆包括L型杆，所述联接机构包括安装底座，安装底座固定连接于目标轨道一侧，L型杆的第一端与安装底座转动连接，其中：所述挡杆被所述升降平台组件顶升时从阻挡位置旋转至解除阻挡位置，所述挡杆在所述升降平台组件下降后受重力作用而从解除阻挡位置旋转至阻挡位置。

优选地，所述挡杆还包括挡块和/或提拉杆，其中挡块设置于L型杆的第二端上，并且挡块连接于所述挡杆朝向所述空中轨道的一侧，挡块用于阻挡空中运输车的行进轮；提拉杆设置于L型杆的预设位置，提拉杆连接于所述挡杆背离所述空中轨道的一侧，当升降平台组件自下方上升到对接位置的过程中，提拉杆将被升降平台组件顶起，从而L型杆随着升降平台组件上升到对接位置而被收起于空中，而当升降平台组件自对接位置向下方下降的过程中，提拉杆承托在升降平台组件上，而从而L型杆随着升降平台组件一起下降，直到L型杆的第二端被目标轨道承托后提拉杆不再承托在升降平台组件上。

优选地，挡块和/或提拉杆为弹性组件，挡块和/或提拉杆为圆柱体形状。

优选地，所述防溜车对接机构还包括：第一检测单元，其中第一检测单元包括第一检测器和第二检测器，第一检测器和第二检测器分设于对接轨道的两条目标轨道上；其中，第一检测器和第二检测器用于检测目标轨道上是否停留有空中运输车，当检测到有空中运输车停留于目标轨道上后输出第一检测结果，当检测到无空中运输车停留于目标轨道上后输出第二检测结果；第一检测结果用于禁止升降平台组件下降操作，第二检测结果用于允许升降平台组件下降操作；

和/或，所述防溜车对接机构还包括：第二检测单元，第二检测单元包括第三检测器和/或第四检测器，第三检测器和第四检测器分设于目标轨道两侧，第三检测器和第四检测器用于朝向升降平台组件发射检测信号，以通过对升降平台组件的锁定件进行检测来确定升降平台组件的锁定件是否处于锁止位置，其中升降平台组件的锁定件为用于对停留在升降平台组件中的空中运输车进行锁止的组件。

优选地，第三检测器与挡杆的第一端设置于同一侧目标轨道上，其中在对接方向上，第三检测器位于挡杆的后方，第四检测器位于挡杆的第二端下落处前方。

优选地，第一检测器与第二检测器斜对向设置的一组检测器，第二检测器为发射器，第一检测器为接收器。

优选地，在本说明书中任意一项所述的防溜车对接机构，所述目标轨道通过吊装组件吊装于OHT悬挂式提升系统中，所述目标轨道的第一端用于与所述升降平台组件对接，所述目标轨道的第二端通过轨道连接件与空中轨道固定对接。

优选地，所述吊装组件包括轨道吊装架和顶棚安装吊架，轨道吊装架与目标轨道固定连接，顶棚安装吊架的底部与多个轨道吊装架的顶部固定连接，顶棚安装吊架的顶部与OHT悬挂式提升系统中的顶棚安装组件固定连接。

本申请还提供一种防溜车对接系统，包括：顶棚安装组件，可升降地从顶棚安装组件悬吊的升降平台组件，以及吊装于顶棚安装组件下方的对接轨道；其中对接轨道的目标轨道朝向对接方向的一端设有如本说明书中任意一项实施例所述的防溜车对接机构，对接方向为自目标轨道向升降平台组件进行轨道对接的方向；

其中，升降平台组件提升至预定对接位置时，升降平台组件的内部轨道与对接轨道的目标轨道进行轨道对接，以允许空中运输车在对接轨道与升降平台组件之间穿梭。

优选地，对接轨道包括第一对接轨道和第二对接轨道，其中第一对接轨道与第二对接轨道位于相同高度，并分设于两侧，以允许：升降平台组件位于预定对接位置时，升降平台组件的两端分别与第一对接轨道和第二对接轨道进行同时轨道对接；

或者，对接轨道包括第三对接轨道和第四对接轨道，其中第三对接轨道与第四对接轨道位于不同高度，并分设于同侧或两侧，以允许：升降平台组件位于第一预定对接位置时，升降平台组件的第一端与第三对接轨道进行轨道对接，其中第三对接轨道的高度与第一预定对接位置的相对应；升降平台组件位于第二预定对接位置时，升降平台组件的第一端或第二端与第四对接轨道进行轨道对接，其中第四对接轨道的高度与第二预定对接位置的相对应。

本申请还提供一种空中运输车轨道对接方法，应用于如本说明书中任意一项所述的防溜车对接系统，所述空中运输车轨道对接方法包括：

确定升降平台组件是否处于对接位置，其中对接位置为升降平台组件与对接轨道进行轨道对接的预设位置；

若升降平台组件处于对接位置，则检测对接轨道的目标轨道或者升降平台组件的内部轨道上是否停留有空中运输车，并当检测到有空中运输车停留时输出禁止下降信号，其中禁止下降信号用于禁止升降平台组件离开对接位置；

在禁止下降信号存在期间，控制升降平台组件继续停留在对接位置，以及控制空中运输车在升降平台组件与对接轨道之间穿梭以完成空中运输车轨道切换。

与现有技术相比，本说明书实施例采用的上述至少一个技术方案能够达到的有益效果至少包括：

通过在轨道与升降平台对接处实施出简单结构的防溜车对接机构，即通过栏杆式的挡杆结合升降平台组件的升降过程来实施出栏杆式防溜车对接机构，不仅整体结构简单，控制过程简单，能够为OHT小车提供安全、可靠的防溜车能力，而且无需占用过多空间，非常有利于对接过程。

附图说明

为了更清楚地说明本申请实施例的技术方案，下面将对实施例中所需要使用的附图作简单地介绍，显而易见地，下面描述中的附图仅仅是本申请的一些实施例，对于本领域普通技术人员来讲，在不付出创造性劳动的前提下，还可以根据这些附图获得其它的附图。

图1是本申请中一种OHT悬挂式提升系统的结构示意图；

图2是本申请中一种防溜车对接机构在挡杆落下的结构示意图；

图3是本申请中一种防溜车对接机构在挡杆收起的结构示意图；

图4是本申请中一种防溜车对接机构的俯视图示意图；

图5是本申请中一种防溜车对接机构的正面视图示意图；

图6是本申请中一种防溜车对接机构的挡杆结构示意图；

图7是本申请中一种防溜车对接机构的轨道两侧检测单元结构示意图；

图8是本申请中一种防溜车对接机构的轨道一侧检测单元结构示意图；

图9是本申请中一种防溜车对接机构的检测器局部结构示意图；

图10是本申请中升降平台的锁定件检测示意图；

图11是本申请中一种空中运输车对接方法的流程示意图。

具体实施方式

下面结合附图对本申请实施例进行详细描述。

以下通过特定的具体实例说明本申请的实施方式，本领域技术人员可由本说明书所揭露的内容轻易地了解本申请的其他优点与功效。显然，所描述的实施例仅仅是本申请一部分实施例，而不是全部的实施例。本申请还可以通过另外不同的具体实施方式加以实施或应用，本说明书中的各项细节也可以基于不同观点与应用，在没有背离本申请的精神下进行各种修饰或改变。需说明的是，在不冲突的情况下，以下实施例及实施例中的特征可以相互组合。基于本申请中的实施例，本领域普通技术人员在没有作出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本申请保护的范围。

要说明的是，下文描述在所附权利要求书的范围内的实施例的各种方面。应显而易见，本文中所描述的方面可体现于广泛多种形式中，且本文中所描述的任何特定结构及/或功能仅为说明性的。基于本申请，所属领域的技术人员应了解，本文中所描述的一个方面可与任何其它方面独立地实施，且可以各种方式组合这些方面中的两者或两者以上。举例来说，可使用本文中所阐述的任何数目和方面来实施设备及/或实践方法。另外，可使用除了本文中所阐述的方面中的一或多者之外的其它结构及/或功能性实施此设备及/或实践此方法。

还需要说明的是，以下实施例中所提供的图示仅以示意方式说明本申请的基本构想，图式中仅显示与本申请中有关的组件而非一定按照实际实施时的组件数目、形状及尺寸绘制，其实际实施时各组件的型态、数量及比例可为一种随意的改变，且其组件布局型态也可能更为复杂。

另外，在以下描述中，提供具体细节是为了便于透彻理解实例。然而，所属领域的技术人员将理解，可在没有这些特定细节的情况下实践。

虽然现有方案已开始尝试采用OHT悬挂式提升系统，即提升系统安装于空中轨道(即OHT运行轨道)与天花板(也可以称为楼顶、顶棚等)之间的空中空间，但是空中轨道通常距离天花板的距离比较小，即该空中空间能够提供的安装空间非常狭小，因而受限于狭小安装空间，需要悬挂式提升系统去掉较多功能组件，比如不再设置用于OHT小车(可以称为空中运输车，不作区分)进入轨道后的防溜车保障组件。

由于OHT小车是在升降平台与对接轨道对接完成后，才能从轨道进入升降平台中，所以在对接期间OHT需要停留于轨道上，在等待期间容易发生溜车情况，一旦发生溜车，不仅影响到升降平台与轨道之间的对接过程，而且容易造成OHT小车从空中坠落。

因此，在升降平台与轨道对接期间，需要防止OHT小车溜车。

有鉴于此，通过对防溜车装置，以及对OHT悬挂式提升系统进行深入研究及改进探索，发现：

如图1所示，在顶棚安装组件1下方空间可以安装OHT悬挂式提升系统的升降提升组件2(例如皮带组件)，升降提升组件2控制升降平台组件3的升降，便于升降平台组件3通过对接轨道4进行高精度的平稳对接，空中电气柜5设置于顶棚安装组件1的侧方进一步充分利用悬空空间，地面控制柜6放于地面，以方便人员操作控制；OHT小车未进入OHT悬挂式提升系统前，可以是放置于地面上的平台轨道7中，从而当OHT悬挂式提升系统的升降平台组件3的对接轨道与平台轨道对接后，OHT小车可以进入到升降平台组件3中，由OHT悬挂式提升系统辅助该OHT小车进入其他空中运行轨道(图中未示出)。

虽然安装空间非常有限，但如果能够在升降平台组件3与对接轨道4之间对接界面处设置一栏杆，使得该栏杆仅在OHT小车(即OHT小车停留在轨道上)在等待对接过程起到防溜车功能，而在不需要防溜车功能时又能通过收起而不影响OHT小车在升降平台与轨道之间穿梭来往。

因此，可以在对接处设置一栏杆式的防溜车机构，在结合检测单元后能够自如地在轨道上形成栏杆，能够实现轨道防溜车，以及能够自如地收起不再形成栏杆，另外该防溜车机构可以使用挡杆和检测单元，结构简单，占用空间非常小，而且在收起后又不影响OHT小车在轨道与升降平台之间穿梭。

以下结合附图，说明本申请各实施例提供的技术方案。

本说明书提出了用于预防OHT小车在轨道上发生溜车的防溜车对接机构，能够应用于空中运输车的轨道对接，避免OHT小车在升降平台与轨道对接中发生溜车。

如图2至图5所示，本申请提供的一种防溜车对接机构包括：挡杆352，其中挡杆352设置于对接轨道侧，并能够跟随升降平台组件3的升降而作为对接轨道上的栏杆起到防溜车栏杆作用，且不影响升降平台组件3与对接轨道4之间原有的对接过程。

实施中，对接轨道具有两条目标轨道331，挡杆352的第一端连接于目标轨道331上，且位于一侧目标轨道331的第一端上，目标轨道331的第一端为用于与OHT悬挂式提升系统中的升降平台组件3(见前述图1示意)进行轨道对接的一端。

空中运输系统包括空中运输车及空中轨道，空中运输车在空中轨道上行进，以在各站点之间搬运如晶圆盒等物料。容易理解，空中轨道、对接轨道等相互连接/对接而连通以允许空中运输车行进的轨道结构均由沿行进方向左、右侧的两条轨道构成，由此，空中运输车上的左侧的行进轮对应承载于左侧的轨道，右侧的行进轮对应承载于右侧的轨道，进而沿着行进方向行走。

对接轨道的一端与空中轨道连接，以允许空中运输车在对接轨道与空中轨道之间行进，对接轨道的另一端与升降平台组件对接，以允许空中运输车在对接轨道与升降平台组件之间行进。

通过在目标轨道331上设置挡杆352后，当OHT悬挂式提升系统中的升降平台组件3自下方上升到对接位置的过程中，挡杆被升降平台组件顶起而从目标轨道上收起于空中而不再作为目标轨道上的栏杆；

当升降平台组件自对接位置向下方下降的过程中，挡杆在自身重力作用下随着升降平台组件的下降而下降，以在目标轨道上形成目标轨道上的栏杆；

其中，对接方向为自目标轨道向OHT悬挂式提升系统中的升降平台组件进行轨道对接的方向。

需要说明的是，本领域的技术人员应当能够理解的是，目标轨道331上可以设置有两个挡杆352，即每一侧目标轨道331上设置有对应的挡杆352，通过两个挡杆352形成交错式栏杆。

基于上述挡杆的设置及挡杆与升降平台组件之间的升降跟随关系，无需为挡杆提供动力就能够在对接机构中实施出防溜车的辅助功能，而且挡杆占用空间小，非常便于部署实施。

实施中，挡杆在轨道上实施出栏杆作用的挡杆结构形式，可以是多种多样的形式，即挡杆352的收起，可以是收起于轨道上方空间，也可以是收起于轨道的侧面空间中。换言之，通过挡杆352的收起，可以充分利用轨道附近周围的富裕空间进行实施，比如轨道的侧面空间、上方空间甚至是下方空间等。需要说明的是，挡杆352设置于轨道与升降平台对接的端面处，通过挡杆结构非常有利于减小防溜车对接机构的整体体积占用，而且也不影响轨道的原有功能，比如轨道为OHT小车的暂停提供停留空间，比如轨道因无栏杆阻挡后OHT小车于能够在轨道与升降平台之间穿梭。

通过在轨道上设置挡杆，进而挡杆能够被动式的跟随升降平台组件的升降而在轨道上实施出简易的栏杆功能，最终通过简单栏杆结构，就能够在轨道与升降平台之间的对接中实现OHT小车暂停在轨道上的防溜车功能。

因此，本申请提供的防溜车对接机构，即仅需要在轨道上设置可以落下和收起的挡杆，不仅所需占用的体积非常小，而且机构不影响轨道与升降平台各自功能，有效地为OHT小车停留与轨道期间起到良好的防溜车能力。

在一些实施方式中，虽然轨道至顶棚之前的空中空间非常有限，但在此空中空间中可以实施出栏杆式的挡杆结构，即可以采用杆状的挡杆结构形式，该挡杆一端活动连接与轨道一侧，而挡杆另一端可以自如地从轨道上方空间落下到轨道上，或者从轨道上收起至轨道上方富裕空间，进一步降低防溜车对接机构对空中空间的占用体积。

挡杆352与对接轨道之间设置联接机构，以实现挡杆352在阻挡位置及解除阻挡位置这两个位置之间切换的活动连接。

如图2至图6所示，挡杆352包括L型杆3521，联接机构设置为包括安装底座3524，其中安装底座3524固定连接于目标轨道331一侧，L型杆3521的第一端与安装底座3524转动连接，其中，挡杆352被升降平台组件顶升时从阻挡位置旋转至解除阻挡位置，挡杆352在升降平台组件下降后受重力作用而从解除阻挡位置旋转至阻挡位置。L型杆3532的第二端从目标轨道331上收起后，此时L型杆3532收起后不再与目标轨道之间形成阻挡区域。

上述结构中，联接挡杆352与对接轨道的联接机构设置为转动联接。在另一些实施例中，所述联接机构可设置为位于对接轨道上方的具有引导槽/引导轨道的引导组件，挡杆352可变形为与该引导组件滑动联接。容易理解，如此设置亦能实施由升降平台组件顶升的作用力以及挡杆的重力而驱动挡杆352在在阻挡位置及解除阻挡位置之间切换。

需要说明的是，L型杆中两臂之间的夹角可以是直角、钝角或锐角，具体角度可以根据实施需要进行确定，这里不作限定。

在一些实施方式中，可以在挡杆上设置一些缓冲机构，一旦OHT小车发生溜车，通过这些缓冲机构降低挡杆受力，提高整体机构的安全性、可靠性等，避免OHT小车因与挡杆碰撞而出现财物损失。

如图2至图6所示，挡杆352还包括挡块3522和/或提拉杆3523，其中挡块3522设置于L型杆3521的第二端上，朝向方向与对接方向相反，即朝向停留于空中轨道上的OHT小车方向，这时挡块3522能够用于阻挡空中运输车的行进轮。

如图2至图6所示，提拉杆3523设置于L型杆3521的预设位置，朝向方向与对接方向相同，即朝向升降平台方向/背离所述空中轨道的一侧，当升降平台组件自下方上升到对接位置的过程中，提拉杆将被升降平台组件顶起，从而L型杆随着升降平台组件上升到对接位置而被收起于空中，而当升降平台组件自对接位置向下方下降的过程中，提拉杆承托在升降平台组件上，而从而L型杆随着升降平台组件一起下降，直到L型杆的第二端被目标轨道承托后提拉杆不再承托在升降平台组件上。需要说明的是，提拉杆的设置位置可以根据实际情况确定，这里不作具体限定。

在一些示例中，挡块3522和/或提拉杆3523可以优选为弹性组件，通过弹性组件能够提供更好地缓存性能，有利于提高溜车时的可靠性、安全性。

在一些示例中，挡块3522和/或提拉杆3523为圆柱体形状，而且圆柱体形成还可以根据接触需要设置相应配合部位，比如挡块3522用于与OHT小车接触的配合部位设置为圆弧形，使得圆弧形与行进轮的圆弧配合，更好实现缓冲性能。

在一些实施方式中，可以采用检测单元对轨道与升降平台之间的对接过程进行检测，通过简单的、占用体积小的附加检测单元，在对机构的整体体积开销较小情况下，能够进一步提升防溜车对接机构的安全性、可靠性。

在一些示例中，如图2至图9所示，所述防溜车对接机构还包括：第一检测单元353可以包括第一检测器3531和第二检测器3532，第一检测器3531和第二检测器3532分设于两条目标轨道331上，且远离该两条目标轨道331的相对的一侧，进而布置于对应的目标轨道331上不干涉空中运输车的行进的位置。

第一检测器3531和第二检测器3532用于检测目标轨道331上是否停留有空中运输车(即OHT小车)，当检测到有空中运输车停留于目标轨道331上后输出第一检测结果，当检测到无空中运输车停留于目标轨道331上后输出第二检测结果。

因此，挡杆352的第二端可以根据所述第一检测结果落到目标轨道331另一侧上，这时挡杆352能够作为目标轨道331上的栏杆，从而可以禁止空中运输车沿对接方向滑移，即挡杆352的第二端落下到轨道上后形成轨道栏杆，有效地防止了OHT小车溜车向升降平台方向；另外，挡杆352的第二端可以根据所述第二检测结果从目标轨道331另一侧上收起，这时挡杆352收起后，不再作为目标轨道331上的栏杆，从而可以允许空中运输车沿对接方向滑移，即挡杆352自轨道收起后，轨道上不再有栏杆，所以OHT小车可以在轨道与升降平台之间穿梭。

如图2至图9所示，所述防溜车对接机构还包括：第二检测单元354，第二检测单元354包括第三检测器3541和第四检测器3542，其中第三检测器3541和第四检测器3542分设于两条目标轨道331上。

如图10示意，当第三检测器3541和第四检测器3542朝向升降平台组件发射检测信号356，该检测信号356将被升降平台组件3的锁定件311遮挡，从而通过对升降平台组件的锁定件进行检测来确定升降平台组件是否已经上升到对接位置，其中升降平台组件的锁定件为用于对停留在升降平台组件中的空中运输车进行锁止的组件。

需要说明的是，当OHT小车通过升降平台组件与轨道对接实现轨道切换(比如从轨道下降值地面，比如从地面上升进入轨道运行等)，则OHT小车停留于升降平台组件时，均由该锁定件将OHT小车锁止于升降平台组件中，避免OHT小车在升降平台组件内部滑移。

在一些实施方式中，增加的第二检测单元(即第三检测器3541、第四检测器3542)仍然可以加以利用轨道的富余空间，比如对接端面处轨道两侧面的空间，通过充分利用空间后，有利于降低整体体积占用。

如图2至图9所示，第三检测器3541与挡杆352的第一端设置于同一侧目标轨道331上，另外在对接方向上，第三检测器3541位于挡杆352(即安装座)的后方，第四检测器3542位于挡杆的第二端下落处前方。基于该结构设置，不仅能够充分利用空间，而且检测器无遮挡，能够充分地向升降平台一侧发射检测信号，有利于检测可靠性提高。

在一些实施方式中，第一检测单元353可以是一组检测单元，即第一检测器3531与第二检测器3532为一组检测器，有利于简化检测单元结构，进一步降低空间占用情况。

如图2至图7所示，第一检测器3531与第二检测器3532斜对向设置，第二检测器3532为发射器，第一检测器3531为接收器，因而第二检测器3532向第一检测器3531发射信号(如图7中示意)，若有OHT小车停留于轨道上，则该信号被OHT小车遮挡，接收器将不能接收到该信号，反之则可以接收到该信号。实施中，第一检测器3531与第二检测器3532的检测信号的传输方向，可以设置为与两侧的目标轨道331的延伸方向(即空中运输车的行进方向)之间成一锐角。

在一些实施方式中，通常升降平台在上升到对接位置后，可以直接与空中轨道进行对接来实现OHT小车轨道切换，但鉴于空中轨道(即OHT小车运行的轨道)在实际车间中部署时，高度可能各不相同，如果能够在OHT悬挂式提升系统内置一段灵活高度调整的对接轨道，则可能非常方便部署OHT悬挂式提升系统。

另外，考虑到空中轨道的OHT小车需要下降到地面进行维修保养时，或者OHT小车从地面上升后需要进入空中轨道时，如果能够在OHT悬挂式提升系统内置一段对接轨道，则可以根据实际对接及轨道切换需要，使得OHT小车可以暂时停留于该轨道中，有效地提升对接效率，同样也有利于OHT悬挂式提升系统的实际部署。

因此，可以在前述任意一项实施例中，在OHT悬挂式提升系统实施出前述示例中的防溜车对接机构，即目标轨道331可以作为OHT悬挂式提升系统的一个组件，从而实际部署OHT悬挂式提升系统时，能够及时根据空中轨道的高度情况，只需要调整目标轨道的与空中轨道之间的对接过程，就能够快速部署OHT悬挂式提升系统。

如图2至图5所示，目标轨道331通过吊装组件吊装于OHT悬挂式提升系统中，这时目标轨道331的第一端用于与所述升降平台组件对接，而目标轨道331的第二端通过轨道连接件337与空中轨道(图中未示出)固定对接。

在一些实施方式中，可以将吊装组件面向顶棚一侧设置无斜坡式的顶棚安装吊架，从而斜坡式吊架有利于方便调整吊装高度，方便实际部署。

如图2至图5所示，所述吊装组件包括轨道吊装架333和顶棚安装吊架335，轨道吊装架333与目标轨道331固定连接，顶棚安装吊架335的底部与多个轨道吊装架333的顶部固定连接，顶棚安装吊架335的顶部与OHT悬挂式提升系统中的顶棚安装组件1(见前述图1示意)固定连接。

需要说明的是，由于顶棚安装吊架335的顶部设置为斜坡结构，而且顶棚安装吊架335上设置多个吊装位置(参见图4示意的吊架上设置的安装孔)因而可以灵活地根据吊装高度需要，来通过吊装件与OHT悬挂式提升系统中的顶棚安装组件固定连接。

基于相同发明构思，本申请还提供一种防溜车对接系统，通过系统中各个组件之间的结构关系和控制关系完成控制运输车在轨道切换中的防溜车功能。

参考前述图1至图9的示意，一种防溜车对接系统，包括：顶棚安装组件1，可升降地从顶棚安装组件悬吊的升降平台组件3，以及吊装于顶棚安装组件下方的对接轨道4；其中，对接轨道4的目标轨道331朝向对接方向的一端设有如前述任意一项示例所述的防溜车对接机构，对接方向为自目标轨道向升降平台组件进行轨道对接的方向。

因此，当升降平台组件提升至预定对接位置时，升降平台组件的内部轨道与对接轨道的目标轨道进行轨道对接，从而可以允许空中运输车在对接轨道与升降平台组件之间穿梭。

在一些实施方式中，当部署于车间的空中轨道位于相同高度或不同高度时，通过上述对接轨道4的部署高度可以灵活地适应实际轨道对接要求。

在一种示例中，对接轨道4包括第一对接轨道和第二对接轨道，其中第一对接轨道与第二对接轨道位于相同高度，并分设于两侧，因而当升降平台组件提升至一预定对接位置时，升降平台组件的两端分别与第一对接轨道和第二对接轨道进行同时轨道对接。需要说明的是，此时第一对接轨道和第二对接轨道均部署在预定对接位置所对应的高度上。

在一种示例中，对接轨道包括第三对接轨道和第四对接轨道，其中第三对接轨道与第四对接轨道位于不同高度，并分设于同侧，因而当升降平台组件位于至第一预定对接位置时，升降平台组件的第一端与第三对接轨道进行轨道对接，其中第三对接轨道的高度与第一预定对接位置的相对应；以及，升降平台组件位于第二预定对接位置时，升降平台组件的第一端继续与第四对接轨道进行轨道对接，其中第四对接轨道的高度与第二预定对接位置的相对应。

在一种示例中，对接轨道包括第三对接轨道和第四对接轨道，其中第三对接轨道与第四对接轨道位于不同高度，并分设于两侧，因而当升降平台组件位于第一预定对接位置时，升降平台组件的第一端与第三对接轨道进行轨道对接，其中第三对接轨道的高度与第一预定对接位置的相对应；升降平台组件位于第二预定对接位置时，升降平台组件的第二端与第四对接轨道进行轨道对接，其中第四对接轨道的高度与第二预定对接位置的相对应。

因此，通过在不同高度位置设置对应的对接轨道，可以灵活地满足各种高度的空中轨道对接要求，非常方便部署应用。

基于相同发明构思，本申请还提供一种空中运输车轨道对接方法，以基于前述任意一项实施例所述的防溜车对接系统实现OHT小车轨道对接中的防溜车功能。

如图11所示，所述空中运输车轨道对接方法包括：

步骤S202、确定升降平台组件是否处于对接位置，其中对接位置为升降平台组件与对接轨道进行轨道对接的预设位置；

步骤S204、若升降平台组件处于对接位置，则检测对接轨道的目标轨道或者升降平台组件的内部轨道上是否停留有空中运输车，并当检测到有空中运输车停留时输出禁止下降信号，其中禁止下降信号用于禁止升降平台组件离开对接位置。

步骤S206、在禁止下降信号存在期间，控制升降平台组件继续停留在对接位置，以及控制空中运输车在升降平台组件与对接轨道之间穿梭以完成空中运输车轨道切换。

需要说明的是，上述升降平台组件的位置确定、空中运输车是否停留的确定等，均可以基于各类传感手段得到，而且这些传感方案可以是现有系统中已有的检测功能，也可以是在系统中新增的检测功能，因而不作具体限定。

通过根据对接轨道与升降平台之间的对接需要，不仅在非对接期间通过简单结构实现栏杆式的防溜车对接机构，而且在对接期间还结合信号控制关系，避免对接期间出现升降平台存在操作过程而造成对接中发生溜车问题。

另外，栏杆式的防溜车机构结构简单，部件少，占用空间非常小，不影响轨道和升降平台之间的正常对接。

本说明书中，各个实施例之间相同相似的部分互相参见即可，每个实施例侧重说明的都是与其他实施例的不同之处。尤其，对于后面说明的实施例而言，描述比较简单，相关之处参见前述实施例的部分说明即可。

以上所述，仅为本申请的具体实施方式，但本申请的保护范围并不局限于此，任何熟悉本技术领域的技术人员在本申请揭露的技术范围内，可轻易想到的变化或替换，都应涵盖在本申请的保护范围之内。因此，本申请的保护范围应以权利要求的保护范围为准。