显示面板及其制作方法及显示装置

技术领域

本发明涉及显示技术领域，更具体地，涉及一种显示面板及其制作方法及显示装置。

背景技术

拼接屏由两个以上子面板拼接而成，每一个子面板都是一个完整的显示单元，多个子面板组合安装后即可显示一个组合大画面。目前无论是两个子面板构成的拼接屏还是多个子面板构成的拼接屏，均存在一个大的缺陷，即：拼接缝。拼接缝为面板边框，无法进行画面显示，且会对光线进行折射反射，导致拼接屏显示时拼接缝肉眼可见，影响视觉效果。

发明内容

有鉴于此，本发明提供了一种显示面板及其制作方法及显示装置，旨在减小子面板之间的拼接缝宽度，进而提升显示面板的视觉效果。

本发明的技术解决方案如下：

第一方面，本发明提供一种显示面板，包括沿第一方向拼接的第一子面板及第二子面板，第一方向与显示面板的出光面所在平面平行；

第一子面板包括第一基板和第一驱动层，第一驱动层位于第一基板的一侧；第一基板靠近第一驱动层的一侧表面中，与第二子面板相邻的边缘为第一边缘，第一驱动层的靠近第二子面板的边缘为第二边缘，沿第一方向，第一边缘与第二边缘之间的距离为d1，d1>0；

第二子面板包括第二基板和第二驱动层，第二驱动层位于第二基板的一侧；第二基板靠近第二驱动层的一侧表面中，与第一子面板相邻的边缘为第三边缘，第二驱动层的靠近第一子面板的边缘为第四边缘，沿第一方向，第三边缘与第四边缘之间的距离为d2，d2>0；

第一基板包括第一拼接面，第二基板包括第二拼接面，第一子面板和第二子面板通过第一拼接面和第二拼接面相互拼接；

沿垂直显示面板所在平面的方向，第一基板靠近第一驱动层一侧的表面与第二基板靠近第二驱动层一侧的表面交叠。

第二方面，本发明还提供一种显示面板的制作方法，包括以下步骤：

制作第一子面板：在第一基板一侧形成第一驱动层；切割第一基板，使得第一基板与第二基板拼接的一侧边缘形成第一拼接面；

制作第二子面板：在第二基板一侧形成第二驱动层；切割第二基板，使得第二基板与第一基板拼接的一侧边缘形成第二拼接面；

拼接：将第一子面板和第二子面板通过第一拼接面和第二拼接面拼接，沿垂直于第一基板所在平面的方向，第一基板靠近第一驱动层一侧的表面与第二基板靠近第二驱动层一侧的表面投影交叠。

另一方面，本发明还提供一种显示装置，包括本发明第一方面所提供的显示面板。

与相关技术相比，本发明提供的显示面板及显示装置，至少实现了如下的有益效果：

本发明通过在第一子面板与第二子面板拼接的一侧，沿第一方向，使第一驱动层的边缘与第一基板的边缘相距d1；在第二子面板与第一子面板拼接的一侧，沿第一方向，使第二驱动层的边缘与第二基板的边缘相距d2；在第一子面板与第二子面板拼接时，第一子面板与第二子面板在高度方向相错设置，使得第一基板靠近第一驱动层一侧的表面与第二基板靠近第二驱动层一侧的表面交叠，如此，第一子面板及第二子面板拼接后的拼接缝变窄了，拼接缝对画质的影响也就减小了，显示面板的视觉效果得到了提升。

当然，实施本发明的任一产品必不特定需要同时达到以上所述的所有技术效果。

通过以下参照附图对本发明的示例性实施例的详细描述，本发明的其它特征及其优点将会变得清楚。

附图说明

被结合在说明书中并构成说明书的一部分的附图示出了本发明的实施例，并且连同其说明一起用于解释本发明的原理。

图1所示为本发明实施例所提供的显示面板拼接前的一种结构示意图；

图2所示为本发明实施例所提供的显示面板拼接后的一种结构示意图；

图3所示所示为相关技术中显示面板的一种拼接结构图；

图4所示为本发明实施例所提供的拼接前显示面板的一种结构示意图；

图5所示为本发明实施例所提供的拼接后显示面板的一种结构示意图；

图6所示为本发明实施例所提供的拼接前显示面板的一种结构示意图；

图7所示为本发明实施例所提供的拼接后显示面板的一种结构示意图；

图8所示为本发明实施例所提供的一种显示面板的一种结构示意图；

图9所示为本发明实施例所提供的显示装置的一种结构示意图。

具体实施方式

现在将参照附图来详细描述本发明的各种示例性实施例。应注意到：除非另外具体说明，否则在这些实施例中阐述的部件和步骤的相对布置、数字表达式和数值不限制本发明的范围。

以下对至少一个示例性实施例的描述实际上仅仅是说明性的，决不作为对本发明及其应用或使用的任何限制。

对于相关领域普通技术人员已知的技术、方法和设备可能不作详细讨论，但在适当情况下，所述技术、方法和设备应当被视为说明书的一部分。

在这里示出和讨论的所有例子中，任何具体值应被解释为仅仅是示例性的，而不是作为限制。因此，示例性实施例的其它例子可以具有不同的值。

在不脱离本发明的精神或范围的情况下，在本发明中能进行各种修改和变化，这对于本领域技术人员来说是显而易见的。因而，本发明意在覆盖落入所对应权利要求(要求保护的技术方案)及其等同物范围内的本发明的修改和变化。需要说明的是，本发明实施例所提供的实施方式，在不矛盾的情况下可以相互组合。

应注意到：相似的标号和字母在下面的附图中表示类似项，因此，一旦某一项在一个附图中被定义，则在随后的附图中不需要对其进行进一步讨论。

本发明的显示面板包括沿第一方向拼接的第一子面板及第二子面板，第一方向与显示面板的出光面所在平面平行；第一子面板包括第一基板和第一驱动层，第一驱动层位于第一基板的一侧；第一基板靠近第一驱动层的一侧表面中，与第二子面板相邻的边缘为第一边缘，第一驱动层的靠近第二子面板的边缘为第二边缘，沿第一方向，第一边缘与第二边缘之间的距离为d1，d1>0；第二子面板包括第二基板和第二驱动层，第二驱动层位于第二基板的一侧；第二基板靠近第二驱动层的一侧表面中，与第一子面板相邻的边缘为第三边缘，第二驱动层的靠近第一子面板的边缘为第四边缘，沿第一方向，第三边缘与第四边缘之间的距离为d2，d2>0；第一基板包括第一拼接面，第二基板包括第二拼接面，第一子面板和第二子面板通过第一拼接面和第二拼接面相互拼接；沿垂直显示面板所在平面的方向，第一基板靠近第一驱动层一侧的表面与第二基板靠近第二驱动层一侧的表面交叠。本发明通过第一子面板及第二子面板的结构设计，使得第一子面板和第二子面板拼接时，沿垂直显示面板所在平面的方向，第一基板靠近第一驱动层一侧的表面与第二基板靠近第二驱动层一侧的表面交叠，如此，可以减小第一子面板与第二子面板发光元件之间的间距，从而减小拼接缝。

以上是本发明的核心思想，下面将结合本发明实施例中的附图，对本发明实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述。基于本发明中的实施例，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动的前提下，所获得的所有其它实施例，都属于本发明实施例保护的范围。

图1所示为本发明实施例所提供的显示面板拼接前的一种结构示意图，图2所示为本发明实施例所提供的显示面板拼接后的一种结构示意图，请参考图1及图2，本发明的显示面板包括沿第一方向拼接的第一子面板1及第二子面板2，第一方向与显示面板的出光面所在平面平行；第一子面板1包括第一基板11和第一驱动层12，第一驱动层12位于第一基板11的一侧；第一基板11靠近第一驱动层12的一侧表面中，与第二子面板2相邻的边缘为第一边缘，第一驱动层12的靠近第二子面板2的边缘为第二边缘，沿所述第一方向，第一边缘与所述第二边缘之间的距离为d1，d1>0；第二子面板2包括第二基板21和第二驱动层22，第二驱动层22位于第二基板21的一侧；第二基板21靠近第二驱动层22的一侧表面中，与第一子面板1相邻的边缘为第三边缘，第二驱动层22的靠近第一子面板1的边缘为第四边缘，沿第一方向，第三边缘与第四边缘之间的距离为d2，d2>0；第一基板11包括第一拼接面111，所述第二基板21包括第二拼接面211，第一子面板1和第二子面板2通过第一拼接面111和所述第二拼接面211相互拼接；沿垂直显示面板所在平面的方向，第一基板11靠近第一驱动层12一侧的表面与第二基板21靠近第二驱动层22一侧的表面交叠。

图3所示为相关技术中显示面板的一种拼接结构图，该显示面板包括沿第一方向拼接的第一子面板1′及第二子面板2′，第一方向与显示面板的出光面所在平面平行；第一子面板1′包括第一基板11′、第一驱动层12′及第一发光元件层13′，第一驱动层12′位于第一基板11′的一侧，第一发光元件层13′位于第一驱动层12′远离第一基板11′的一侧，第一子面板1′靠近第二子面板2′一侧的边框宽度为d1′；第二子面板2′包括第二基板21′、第二驱动层22′及第二发光元件层23′，第二驱动层22′位于第二基板21′的一侧，第二发光元件层23′位于第二驱动层22′远离第二基板21′的一侧，第二子面板2′靠近第一子面板1′一侧的边框宽度为d2′；拼接时，在垂直于显示面板所在平面的方向上，第一子面板1′及第二子面板2′无交叠，因此第一子面板1′及第二子面板2′拼接后的拼接缝宽度为d1′与d2′之和。

具体而言，请将图2与图3进行比较，本发明通过在第一子面板1与第二子面板2拼接的一侧，沿第一方向，使第一驱动层12的边缘与第一基板11的边缘相距d1，d1小于等于d1′；在第二子面板2与第一子面板1拼接的一侧，沿第一方向，使第二驱动层22的边缘与第二基板21的边缘相距d2，d2小于等于d2′；距离d1和距离d2的设定为第一子面板1和第二子面板2的搭接提供了条件；在第一子面板1与第二子面板2拼接时，第一子面板1与第二子面板2在高度方向相错设置，使得第一基板11靠近第一驱动层12一侧的表面与第二基板21靠近第二驱动层22一侧的表面交叠，如此，拼接后，第一子面板1及第二子面板2拼接后的拼接缝宽度小于d1与d2之和；因此，本发明显示面板结构相较于相关技术，有效的减小了拼接缝的宽度，有助于显示效果的提升。

请继续参考图1与图2，需要解释的是，第一基板11靠近第一驱动层12一侧的表面仅仅是指第一基板11平行于显示面板所在平面的表面，不包括与显示面板所在平面具有夹角的拼接面111；第二基板21靠近第二驱动层22一侧的表面仅仅是指第二基板平行于显示面板所在平面的表面，不包括与显示面板所在平面具有夹角的拼接面211。

请结合图1、图2及图3，为了能使第一子面板1及第二子面板2拼接后的拼接缝宽度小于d1与d2之和；如前所述，必须使得第一驱动层12的边缘与第一基板11的边缘相距d1；使第二驱动层22的边缘与第二基板21的边缘相距d2；那么，在第一子面板1的制作过程中，可以在第一基板11一侧的驱动层制作好以后，采用刻蚀的方式，将d1对应区域的驱动层膜层去除；一般而言，d1对应区域为基板切割时受到热影响的区域，由于显示面板在制作过程都会经历基板的切割工序，切割过程会产生热量，为了避免热量对驱动层的功能造成影响，d1对应区域的驱动层不会设置功能器件或线路；基于此，d1对应区域的驱动层膜层为无机层和有机层，因此可以通过刻蚀的手段将该部分区域去除，且不会对驱动层的功能产生影响。同理，第二驱动层22处d2的形成与第一驱动层12处d1的形成方法相同。

基于以上，本发明通过将第一驱动层12的边缘与第一基板11的边缘相距d1，第二驱动层22的边缘与第二基板21的边缘相距d2；在拼接时，在沿垂直显示面板所在平面的方向，使得第一基板11靠近第一驱动层12一侧的表面与第二基板21靠近第二驱动层22一侧的表面交叠，如此，可以使得第一驱动层11上设置的第一发光元件131与第二驱动层21上设置的第二发光元件231之间的距离缩短，达到了既可以减小显示面板拼接缝宽度，同时也不会影响各子面板显示功能的效果。

具体而言，本发明第一拼接面111和第二拼接面211的形式可以有多种，图4为本发明实施例所提供的拼接前显示面板的一种结构示意图，图5为本发明实施例所提供的拼接后显示面板的一种结构示意图。

请参考图4，第一拼接面111包括第一子拼接面1111和第二子拼接面1112；第一子拼接面1111和第二子拼接面1112均为平面；第一子拼接面1111与第一基板11靠近第一驱动层12的一侧的表面平行；沿垂直第一基板11所在平面的方向，第一子拼接面1111与第一基板11靠近第一驱动层12一侧表面之间的距离大于150μm；第一子拼接面1111与第二子拼接面1112垂直相交，且第二子拼接面1112相对于第一基板11的第一边缘朝向第一基板11内凹；第二拼接面211包括第三子拼接面2111和第四子拼接面2112，第三子拼接面2111为第二基板21靠近第二驱动层22的一侧表面的边缘区域；第四子拼接面2112与第三子拼接面2111垂直相交。

请参考图5，第一子拼接面1111和第二子拼接面1112形成相对于第一基板11第一边缘内凹的内凹区；第一子面板1与第二子面板2在拼接时，第二子面板2插入第一子面板1的内凹处，如此，使得第一基板11靠近第一驱动层12一侧的表面与第二基板21靠近第二驱动层22一侧的表面交叠。

图6为本发明实施例所提供的拼接前显示面板的一种结构示意图；请参考图6，沿垂直于所述第一基板11所在平面的方向，第一拼接面111包括相互交替的第一凸面111A和第一凹面111B；沿垂直于第二基板12所在平面的方向，第二拼接面211包括相互交替的第二凸面211A和第二凹面211B，第二凸面211A与第一凹面111B相契合，第二凹面211B与第一凸面111A相契合。

图7为本发明实施例所提供的拼接后显示面板的一种结构示意图；请参考图7，第一子面板1与第二子面板2在拼接时，第二凸面211A嵌入第一凹面111B处，第二凹面211B与第一凸面111A相契合，如此，使得第一基板11靠近第一驱动层12一侧的表面与第二基板21靠近第二驱动层22一侧的表面具有了交叠部分，第一子面板1及第二子面板2拼接后的拼接缝宽度小于d1与d2之和。

图5及图7所示的拼接结构，第一子面板1与第二子面板2在高度方向相错设置，使得第一基板11靠近第一驱动层12一侧的表面与第二基板21靠近第二驱动层22一侧的表面交叠；如此，第一子面板1及第二子面板2拼接后的拼接缝宽度得到了有效的减少，拼接缝对画质的影响得到了降低，显示面板的视觉效果得到了提升。

请继续参考图图5及图7，图5、图7所示的显示面板的结构均可以达到减小第一子面板1和第二子面板2之间拼接缝宽度的效果，但是图5及图7所示的的拼接结构在以下两个方面需要注意：

一方面，请参考图4及图5，第一子拼接面1111与第一基板11靠近第一驱动层12之间的距离J1是一个比较关键的参数，由于基板一般为刚性材料，如果J1过小，那么第一基板11在d1处的区域存在易碎的风险；因此，在第一基板11的制作时，要特别注意距离J1的控制。基于类似的原因，图7所示的显示面板也存在拼接处易破碎的风险，在第一基板11的制作时，要特别注意第一拼接面111形状参数的控制；在第二基板21的制作时，要特别注意第二拼接面211形状参数的控制。

另一方面，请继续参考图4与图5，为了避免基板在激光切割时，驱动层不会受到激光的热影响而破坏功能，要求第一子拼接面1111与第一基板11靠近第一驱动层12一侧的表面之间的距离J1要大于150um。基于类似的原因，请参考图7所示的显示面板结构，在垂直于显示面板所在平面的方向上，离第一基板11靠近第一驱动层12一侧的表面最近的第一凹面111B的设置位置很关键，需要避免采用激光切割形成第一凹面111B时，激光切割所产生的热量对第一驱动层12的影响；同理，离第二基板21靠近第二驱动层22一侧的表面最近的第二凹面211B的设置位置也很重要，需要避免采用激光切割形成第二凹面211B时，激光切割所产生的热量对第二驱动层22的影响。

请继续参考图1与图2，在一些实施例中，第一拼接面111包括斜面，第一拼接面111相对于第一基板11靠近第一驱动层12的一侧表面向第一基板11内倾斜；第二拼接面211包括斜面，第二拼接面211相对于第二基板21靠近第二驱动层22的一侧表面向第二基板21外倾斜；沿垂直显示面板所在平面的方向，第一基板11设置第一驱动层12的一侧表面高于第二基板21设置第二驱动层22的一侧表面。

具体而言，请继续参考图1与图2，图1与图2所示的拼接结构的第一拼接面111和第二拼接面112均为斜面，斜面是指与显示面板所在平面成一倾斜角度的平面；采用图1、图2所示的拼接形式，相较于图5、图7所示的拼接结构，具有以下几个方面的优点：

首先：第一子面板1和第二子面板2采用斜面的形式进行拼接，不会出现如图5、图7中拼接处因为有明显的内凹或外凸，导致拼接处局部区域较薄，因此拼接处不易出现因局部区域较薄而破碎的现象。

其次，在对第一基板11或第二基板21进行切割形成斜面时，由于斜面具有一定的倾斜角度，切割过程中激光所产生的热量对驱动层的影响较小，有助于确保驱动层功能的正常发挥。

定义第一基板11靠近第一驱动层12一侧的表面为顶面，第一基板11远离第一驱动层12的一侧为底面，在一些实施中，本发明中的第一拼接面111所包括的斜面与第一基板的顶面和底面相交；定义第二基板21靠近第一驱动层22一侧的表面为顶面，在一些实施中，第二基板21远离第一驱动层22的一侧为底面，本发明中的第二拼接面211所包括的斜面与第二基板21的顶面和底面相交。

需要说明的是，本发明的核心思想在于通过子面板之间的错位拼接，以减小拼接缝，但同时又不能影响面板的显示功能；图2、图5及图7所给出的显示面板的几种拼接形式，只是本发明拼接结构的几种实现方式，并不做为对本发明拼接结构的限制。

图8为本发明实施例所提供一种显示面板的结构示意图；请参考图8，第一拼接面111处还设置有第一定位部111C，第一定位部111C相对于第一拼接面111朝向第一基板11内凹或朝向第二基板21外凸；第二拼接面211处还设置有与第一定位部111C相契合的第二定位部211C。

具体而言，在第一拼接面111处设置第一定位部111C，在第二拼接面211处设置有与第一定位部111C相契合的第二定位部211C；如此，在第一子面板1与第二子面板2进行拼接时，可以快速、准确的确定拼接位置，提高拼接效率。

在本发明的一些可选实施方式中，d1等于d2；沿第一子面板1与第二子面板2的拼接方向，第一基板11靠近第一驱动层12一侧的表面与第二基板21靠近第二驱动层22一侧的表面交叠宽度为d1，d1等于150±30μm。

具体而言，请继续参考图1与图2，150±30μm为激光切割时，受到激光热量影响的区域的宽度，因此，在不影响驱动层功能发挥的前提下，为了能够最大限度的减小第一子面板1和第二子面板2之间拼接缝的宽度，设置d1等于d2；如此，当第一子面板1与第二子面板2拼接时，在垂直于显示面板所在平面的方向，第一子面板1中d1处对应的区域与第二子面板中d1处对应的区域交叠；那么，在第一子面板1与第二子面板2拼接后，第一子面板1与第二子面板2直接的拼接缝的宽度就减少了一半，仅有一个激光热影响区的宽度，即150±30μm。

在本发明的一些可选实施方式中，沿垂直于第一基板11所在平面的方向，第一基板11的厚度大于第二基板21的厚度，第一基板11远离所述第一驱动12层的一侧与第二基板21远离第二驱动层22的一侧平齐。

具体而言，请继续参考图1与图2，在第一子面板1和第二子面板2进行拼接时，由于第一拼接面111相对于所述第一基板11靠近第一驱动层12的一侧表面向所述第一基板11内倾斜，第二拼接面211相对于第二基板21靠近第二驱动层22的一侧表面向第二基板21外倾斜；为了使第一基板11靠近第一驱动层12一侧的表面与第二基板21靠近第二驱动层22一侧的表面交叠，从而到达减小拼接缝的效果，只能将第一子面板1和第二子面板2在高度方向上错位拼接；同时，处于显示面板安装等方面的考虑，需要使第一基板11远离第一驱动12层的一侧与第二基板21远离第二驱动层22的一侧平齐，为此，可以通过采用较厚的第一基板11实现。

在本发明的一些可选实施例中，第一驱动层12远离所述第一基板11的一侧与第二驱动层22远离第二基板21的一侧平齐。

具体而言，请继续参考图1与图2，第一驱动层12远离所述第一基板11的一侧用于设置第一发光元件层13；第二驱动层22远离第二基板21的一侧用于设置第二发光元件层23；基于此，当第一驱动层12远离所述第一基板11的一侧与第二驱动层22远离第二基板21的一侧平齐时，有利于确保拼接后的显示面板的出光面位于同一平面，提升显示效果。

在本发明的一些可选实施例中，第一驱动层11与第二驱动层21具有相同的厚度；第一基板11靠近第一驱动层12的表面与第二基板21靠近第二驱动层22的表面的高度差为h1；第二基板21与第二驱动层22之间还设置有垫高层24，垫高层24的厚度为h2，h2等于h1。

具体而言，请继续参考图1与图2，第一拼接面111与第二拼接面211为斜面时，第一子面板1与第二子面板2拼接后，第一基板11设置第一驱动层12的一侧表面高于第二基板21设置第二驱动层22的一侧表面；为了弥补高度差h1，在第二基板21与第二驱动层22之间增加了垫高层24，以便使得拼接后的显示面板的出光面位于同一平面。

在本发明的一些可选实施方式中，第一驱动层12包括第一有机层，第二驱动层22包括第二有机层，第二有机层的厚度大于第一有机层的厚度，第二有机层与第一有机层的厚度差为h3，第一基板11靠近第一驱动层12的表面与第二基板21靠近第二驱动层22的表面的高度差为h1，h3等于h1。

具体而言，请继续参考图1与图2，第一拼接面111与第二拼接面211为斜面时，第一子面板1与第二子面板2拼接后，第一基板11设置第一驱动层12的一侧表面高于第二基板21设置第二驱动层22的一侧表面；为了弥补高度差h1，可以使得第二驱动层22的厚度大于第一驱动层12的厚度；由于有机材料加厚更容易实现微米级以上的垫高，因此，本发明通过使第二有机层的厚度大于第一有机层的厚度以弥补高度差h1，以便使得拼接后的显示面板的出光面位于同一平面。

在本发明的一些可选实施方式中，第二拼接面211与第二基板21底面的夹角为β，β小于45度。

具体而言，在一种情况下，tanβ＝h1/d1，在d1确定的情况下，β越大，h1的值越大，因此需要垫高的厚度越高，根据工艺的能力，选择β小于45°。

基于同一发明构思，本发明还提供了上述的显示面板的制作方法，包括以下步骤：

制作所述第一子面板1：在所述第一基板11一侧形成第一驱动层12；切割第一基板11，使得第一基板11与第二基板12拼接的一侧边缘形成第一拼接面111；

制作第二子面板2：在第二基板21一侧形成第二驱动层22；切割第二基板21，使得第二基板21与第一基板11拼接的一侧边缘形成第二拼接面211；

拼接：将第一子面板1和第二子面板2通过第一拼接面111和第二拼接面211拼接，沿垂直于第一基板11所在平面的方向，第一基板11靠近第一驱动层12一侧的表面与第二基板21靠近第二驱动层22一侧的表面投影交叠。

在本发明的一些可选实施方式中，第一基板11和第二基板21为同一张基板的不同区域。

第一基板11和第二基板21采用同一基板制作，有利于提升显示面板组成的一致性，提高生产的便捷性。

基于同一发明构思，本发明还提供一种显示装置，请参考图9，图9所示为本发明实施例所提供的显示装置的一种结构示意图，本实施例所提供的显示装置200包括本发明上述任一实施例所提供的显示面板100。

可以理解的是，本发明实施例提供的显示装置200，可以是会议的显示屏，也可以其他具有显示功能的显示装置，本发明对此不作具体限制。本发明实施例提供的显示装置，具有本发明实施例提供的显示面板的有益效果，具体可以参考上述各实施例对于显示面板的具体说明，本实施例在此不再赘述。

综上，本发明所提供的显示面板及其制作方法及显示装置，至少实现了如下的有益效果：

本发明在第一子面板1与第二子面板2拼接时，第一子面板1与第二子面板2在高度方向相错设置，使得第一基板11靠近第一驱动层12一侧的表面与第二基板21靠近第二驱动层22一侧的表面交叠，如此，拼接后，第一子面板1及第二子面板2拼接后的拼接缝宽度小于d1与d2之和；如此，第一子面板及第二子面板拼接后的拼接缝变窄了，拼接缝对画质的影响也就减小了，显示面板的视觉效果得到了提升；此外，本发明的第一拼接面111和第二拼接面112可以为斜面，如此，在第一子面板1和第二子面板2进行拼接时，不易导致第一基板11或第二基板21拼接处的局部区域因较薄而破碎；其次，在对第一基板11或第二基板21进行切割形成斜面时，由于斜面具有一定的倾斜角度，切割过程中激光所产生的热量对驱动层的影响较小。再次，在本发明的一些可选实施方式中，d1等于d2；沿第一子面板1与第二子面板2的拼接方向，第一基板11靠近第一驱动层12一侧的表面与第二基板21靠近第二驱动层22一侧的表面交叠宽度为d1，d1等于150±30μm；那么，在第一子面板1与第二子面板2拼接后，第一子面板1与第二子面板2直接的拼接缝的宽度就减少了一般，仅有一个激光热影响区的宽度，即150±30μm。最后，本发明在第一拼接面111处设置有第一定位部111C，在第二拼接面211处设置有与第一定位部111C相契合的第二定位部211C；如此，在第一子面板1与第二子面板2进行拼接时，可以快速、准确的确定拼接位置，提高拼接效率。

虽然已经通过例子对本发明的一些特定实施例进行了详细说明，但是本领域的技术人员应该理解，以上例子仅是为了进行说明，而不是为了限制本发明的范围。本领域的技术人员应该理解，可在不脱离本发明的范围和精神的情况下，对以上实施例进行修改。本发明的范围由所附权利要求来限定。