三角胶胎圈接头在线视觉自动检测装置及方法

技术领域

本公开涉及轮胎部件生产设备领域，尤其涉及一种三角胶胎圈接头在线视觉自动检测装置及方法。

背景技术

胎圈是轮胎成型中一个部件，主要作用是将轮胎固定于轮毂上，并对轮胎的载重能力有着至关重要的作用。胎圈生产设备由挤出机、联动线和贴合装置组成。挤出机先将预订形状的三角胶挤出，在经过联动线的称重、冷却后送到贴合装置进行贴合。贴合装置先将三角胶定长裁断，再将料头和料尾进行搭接形成闭环并敷设再成型鼓上，成型鼓装载钢圈之后张开，将敷设在表面的三角胶翻立到钢丝圈上形成胎圈。

传统生产中，头尾质量的检测主要靠操作手的目视检测，存在标准不统一、漏检等风险。一旦操作工不严格执行工艺品控要求，将造成批量性的质量事故。近年来，也有部分设备采用视觉检测技术，对胎圈成型翻立前的接头进行检测，但是检测精度不高，稳定性不足，并且翻立后仍存在开裂等难以检测的问题。对翻立后的检测，由于位置的不稳定性，难以建立稳定的模板进行对比分析，多搭或者少搭的检测判断难以实现。

发明内容

本公开提供一种三角胶胎圈接头在线视觉自动检测装置及方法。本公开的技术方案如下：

根据本公开实施例的第一方面，提供一种三角胶胎圈接头在线视觉自动检测装置，包括：升降组件、胎圈旋转组件、激光传感器系统；

所述升降组件与所述激光传感器系统相连，用于通过气缸驱动移动所述激光传感器系统的位置；

所述胎圈旋转组件通过伺服电机驱动，用于旋转安装于其上的待检测胎圈。

根据本公开实施例的第二方面，提供一种三角胶胎圈接头在线视觉自动检测方法，包括：

通过升降组件将激光传感器系统移动至检测位置；

驱动所述胎圈旋转组件旋转待检测胎圈，根据所述激光传感器系统采集胎圈轮廓数据；

根据所述胎圈轮廓数据生成轮胎轮廓图，根据所述轮胎轮廓图进行分析以生成胎圈质量检测结果。

可选的，所述驱动所述胎圈旋转组件旋转所述待检测胎圈步骤具体包括：

设置所述待检测胎圈的直径，根据预设的线速度和所述直径确定所述胎圈旋转组件的旋转角速度；

根据所述旋转角速度将所述待检测胎圈从采集起点旋转一定角度到达采集终点。

可选的，所述胎圈轮廓数据包括所述激光传感器系统对应检测线上各个点的坐标，所述根据所述胎圈轮廓数据生成轮胎轮廓图步骤具体包括：

将所述检测线上各个点的坐标按采集顺序拼接，以生成所述轮胎轮廓图，其中，所述坐标包括横坐标x，纵坐标y和高度坐标z。

可选的，所述根据所述轮胎轮廓图进行分析以生成胎圈质量检测结果的步骤具体包括：

获取所述轮胎轮廓图起始区域中的z坐标发生阶跃变化的阶跃点，根据所述阶跃点的第一纵坐标值，获取所述第一纵坐标值对应的第一边沿；

获取所述轮胎轮廓图终点区域中的z坐标发生阶跃变化的阶跃点，根据所述阶跃点的第二纵坐标值，获取所述第二纵坐标值对应的第二边沿；

根据所述第一边沿和所述第二边沿上各个点的纵坐标值差值确定错边数值，以确定所述胎圈质量检测结果。

可选的，所述根据所述轮胎轮廓图进行分析以生成胎圈质量检测结果的步骤具体包括：

获取所述轮胎轮廓图中边缘y坐标对应的边缘区域；

获取所述边缘区域中相邻点的z值差值，确定z值发生阶跃变化的开裂点；

获取所述开裂点组成的开裂区域面积，以确定所述胎圈质量检测结果。

可选的，所述根据所述轮胎轮廓图进行分析以生成胎圈质量检测结果的步骤具体包括：

根据预设的第一搭接检测区域厚度将所述轮胎轮廓图沿着y方向分成多个第一搭接检测区域，其中，所述第一搭接检测区域中点的y坐标最大值与所述y坐标最小值之差的绝对值等于所述第一搭接检测区域厚度；

获取各个所述第一搭接检测区域内坐标点z值的平均值作为所述第一搭接检测区域对应的标准平均值；

根据预设的第二搭接检测区域厚度将所述第一搭接检测区域沿着x方向分成多个第二搭接检测区域，并获取所述各个所述第二搭接检测区域内坐标点z值的待测平均值；

根据所述待测平均值与对应的第一搭接检测区域的标准平均值的差值确定所述第一搭接检测区域的胎圈质量检测结果。

根据本公开实施例的第三方面，提供一种电子设备，包括：

处理器；

用于存储所述处理器可执行指令的存储器；

其中，所述处理器被配置为执行所述指令，以实现如上述第一方面中任一项所述的方法。

根据本公开实施例的第四方面，提供一种计算机可读存储介质，当所述存储介质中的指令由电子设备的处理器执行时，使得电子设备能够执行如上述第一方面中任一项所述的方法。

根据本公开实施例的第五方面，提供一种计算机程序产品，包括计算机程序，所述计算机程序在被处理器执行时实现根据上述第一方面中任一项所述的方法。

本公开的实施例提供的技术方案至少带来以下有益效果：

通过三角胶胎圈接头在线视觉自动检测方法，将扫描轮廓数据进行分析，依次检测是否错边、开裂、多搭、少搭等不良状况，获取胎圈质量检测结果，可以及时发现胎圈质量问题，提高了生产效率。

应当理解的是，以上的一般描述和后文的细节描述仅是示例性和解释性的，并不能限制本公开。

附图说明

此处的附图被并入说明书中并构成本说明书的一部分，示出了符合本公开的实施例，并与说明书一起用于解释本公开的原理，并不构成对本公开的不当限定。

图1是根据一示例性实施例示出的一种三角胶胎圈接头在线视觉自动检测装置的结构示意图。

图2是根据一示例性实施例示出的一种三角胶胎圈接头在线视觉自动检测方法的流程图。

图3是根据一示例性实施例示出的三角胶接头搭接错边示意图。

图4是根据一示例性实施例示出的三角胶接头搭接开裂示意图。

图5是根据一示例性实施例示出的三角胶接头搭接问题示意图。

图6是根据一示例性实施例示出的三角胶接头搭接厚度分区示意图。

图7为翻立后三角胶胎圈示意图。

图8是根据一示例性实施例示出的一种装置的框图。

图9是根据一示例性实施例示出的一种装置的框图。

具体实施方式

为了使本领域普通人员更好地理解本公开的技术方案，下面将结合附图，对本公开实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述。

需要说明的是，本公开的说明书和权利要求书及上述附图中的术语“第一”、“第二”等是用于区别类似的对象，而不必用于描述特定的顺序或先后次序。应该理解这样使用的数据在适当情况下可以互换，以便这里描述的本公开的实施例能够以除了在这里图示或描述的那些以外的顺序实施。以下示例性实施例中所描述的实施方式并不代表与本公开相一致的所有实施方式。相反，它们仅是与如所附权利要求书中所详述的本公开的一些方面相一致的装置和方法的例子。

需要说明的是，本公开所涉及的用户信息(包括但不限于用户设备信息、用户个人信息等)，均为经用户授权或者经过各方充分授权的信息。

胎圈是轮胎成型中一个部件，主要作用是将轮胎固定于轮毂上，并对轮胎的载重能力有着至关重要的作用。胎圈生产设备由挤出机、联动线和贴合装置组成。挤出机先将预订形状的三角胶挤出，在经过联动线的称重、冷却后送到贴合装置进行贴合。贴合装置先将三角胶定长裁断，再将料头和料尾进行搭接形成闭环并敷设再成型鼓上，成型鼓装载钢圈之后张开，将敷设在表面的三角胶翻立到钢丝圈上形成胎圈。

在这一系列的操作中，头尾搭接是一个重要的质量参数。由于三角胶本身较柔软，容易拉伸变形，同样设备同样机械参数下，在不同环境下搭接形成的效果也是不一样的。搭接常常容易出现多搭、少搭、错边、开裂等不良情况。

传统生产中，头尾质量的检测主要靠操作手的目视检测，存在标准不统一、漏检等风险。一旦操作工不严格执行工艺品控要求，将造成批量性的质量事故。近年来，也有部分设备采用视觉检测技术，对胎圈成型翻立前的接头进行检测，但是检测精度不高，稳定性不足，并且翻立后仍存在开裂等难以检测的问题。对翻立后的检测，由于位置的不稳定性，难以建立稳定的模板进行对比分析，多搭或者少搭的检测判断难以实现。

图1是根据一示例性实施例示出的一种三角胶胎圈接头在线视觉自动检测装置的结构示意图。如图1所示，所述装置包括：

升降组件101、胎圈旋转组件102、激光传感器系统103；

所述升降组件101与所述激光传感器系统103相连，用于通过气缸驱动移动所述激光传感器系统103的位置；

所述胎圈旋转组件102通过伺服电机驱动，用于旋转安装于其上的待检测胎圈。

所述激光传感器系统103中包括线激光传感器。所述升降组件101通过气缸驱动，接收PLC信号后可将线激光传感器由等待位降至扫描位，等待检测胎圈轮廓扫描完成后，再将线激光传感器升至等待位。

所述胎圈旋转组件102通过伺服电机驱动，提供待检测胎圈旋转所需的固定线速度，根据不同的胎圈直径参数，调整角速度以实现线速度的固定，保证了多规格自动换算及线速度稳定。

所述激光传感器系统103主要负责胎圈轮廓数据采集，接收PLC信号开启数据采集，PLC信号断开停止采集，并将数据进行分析。线激光传感器平行安装于被检测胎圈，能检测被测胎圈线激光照射一条线上面的每一点的相对高度值(被测物体距离线激光传感器距离，不是胎圈具体厚度)。通过旋转组件102将胎圈匀速旋转，将圆弧形胎圈扫描成矩形轮廓。此时生成的矩形轮廓图上每一个点由结构体Pos(x,y,z)表示。x表示待检测胎圈旋转方向的位置值，y表示待检测胎圈宽度方向的位置值，z表示待检测胎圈的相对高度值。

通过本实施例，可以实现将胎圈旋转并由线激光将轮廓数据进行采集，全程无需人工干预，全过程自动化，且具有多规格的适用性。被测物体为翻立成型之后，可实现对接头质量的最直观检测。

图2是根据一示例性实施例示出的一种三角胶胎圈接头在线视觉自动检测方法的流程图。如图2所示，所述方法包括：

步骤201，通过升降组件将激光传感器系统移动至检测位置；

所述激光传感器系统103中包括线激光传感器。所述升降组件101通过气缸驱动，接收PLC信号后可将线激光传感器由等待位降至扫描位，等待检测胎圈轮廓扫描完成后，再将线激光传感器升至等待位。

步骤202，驱动所述胎圈旋转组件旋转待检测胎圈，根据所述激光传感器系统采集胎圈轮廓数据；

所述激光传感器系统103主要负责胎圈轮廓数据采集，接收PLC信号开启数据采集，PLC信号断开停止采集，并将数据进行分析。线激光传感器平行安装于被检测胎圈，能检测被测胎圈线激光照射一条线上面的每一点的相对高度值(被测物体距离线激光传感器距离，不是胎圈具体厚度)。通过旋转组件102将胎圈匀速旋转，将圆弧形胎圈扫描成矩形轮廓。此时生成的矩形轮廓图上每一个点由结构体Pos(x,y,z)表示。x表示待检测胎圈旋转方向的位置值，y表示待检测胎圈宽度方向的位置值，z表示待检测胎圈的相对高度值。

步骤203，根据所述胎圈轮廓数据生成轮胎轮廓图，根据所述轮胎轮廓图进行分析以生成胎圈质量检测结果。

根据上述胎圈轮廓数据可以将轮胎表面展开到一个平面上，生成三维的轮胎轮廓图，图中各个点具有横坐标x纵坐标y和高度坐标z，任意一个点在轮胎轮廓图中位置代表了其横坐标x和纵坐标y，该点的颜色深浅则代表了其对应的高度坐标z，颜色越深说明高度坐标z越大。

根据所述轮胎轮廓图进行分析待检测胎圈中是否出现是否错边、开裂、多搭、少搭等不良状况，以生成胎圈质量检测结果。

本实施例所述方法通过采集扫描区域内每一个点的相对高度，通过判断相邻点位的相对高度差，达到判断接头质量的效果。区别于传统的模板比对方式，本方法具有通用性强、抗干扰能力强等优势。

可选的，所述驱动所述胎圈旋转组件旋转所述待检测胎圈步骤具体包括：

设置所述待检测胎圈的直径，根据预设的线速度和所述直径确定所述胎圈旋转组件的旋转角速度；

本实施例中，由于所述胎圈旋转组件102通过伺服电机驱动，提供待检测胎圈旋转所需的固定线速度。为了保证线速度固定，需要根据所述待检测胎圈的直径，调整胎圈旋转组件102的角速度，以保证多规格自动换算及线速度稳定。

线速度与角速度之间关系为：v＝ωR，其中v为线速度，ω为角速度，R为半径。所以将所述预设的线速度与待检测胎圈的半径(直径的一半)相除即可获取所述旋转角速度。

根据所述旋转角速度将所述待检测胎圈从采集起点旋转一定角度到达采集终点，其中，所述采集起点和终点位置涵盖整个三角胶搭接口。

对于每个待检测胎圈，只需要旋转一次即可采集待检测胎圈的表面所有的轮廓。

可选的，所述胎圈轮廓数据包括所述激光传感器系统对应检测线上各个点的坐标，所述根据所述胎圈轮廓数据生成轮胎轮廓图步骤具体包括：

将所述检测线上各个点的坐标按采集顺序拼接，以生成所述轮胎轮廓图，其中，所述坐标包括横坐标x，纵坐标y和高度坐标z。

可选的，步骤101根据所述轮胎轮廓图进行分析以生成胎圈质量检测结果的步骤具体包括：

步骤301，获取所述轮胎轮廓图起始区域中的z坐标发生阶跃变化的阶跃点，根据所述阶跃点的第一纵坐标值，获取所述第一纵坐标值对应的第一边沿；

步骤302，获取所述轮胎轮廓图终点区域中的z坐标发生阶跃变化的阶跃点，根据所述阶跃点的第二纵坐标值，获取所述第二纵坐标值对应的第二边沿；

步骤303，根据所述第一边沿和所述第二边沿上各个点的纵坐标值差值确定错边数值，以确定所述胎圈质量检测结果。

错边检测的关键在于找到胎圈搭接前后的边沿位置。被测胎圈范围内，z的值都是一个稳定连续变化数值，胎圈以外的区域，z的值则是一个无穷大的数字。通过数据采集起始点区域内判断z值的跃阶变化。寻找对应的y方向坐标确定一条边沿x1；同理再判断采集终点区域内y方向坐标确定一条边沿x2，通过对比边沿1和边沿2的y方向数值，得到接头搭接前后的错边数值(纵坐标值差值)。图3是根据一示例性实施例示出的三角胶接头搭接错边示意图。如图3所示，质量良好的轮胎各个边沿上两个端点的坐标差距应小于一定的阈值，这样才能保证轮胎正常使用，也即所述错边数值需要小于一定的阈值，如果所述错边数值大于工艺设定标准则进行胎圈质量报警。

可选的，步骤101根据所述轮胎轮廓图进行分析以生成胎圈质量检测结果的步骤具体包括：

步骤501，获取所述轮胎轮廓图中边缘y坐标对应的边缘区域；

步骤502，获取所述边缘区域中相邻点的z值差值，确定z值发生阶跃变化的开裂点；

步骤503，获取所述开裂点组成的开裂区域面积，以确定所述胎圈质量检测结果。

图4是根据一示例性实施例示出的三角胶接头搭接开裂示意图。如图4所示，接头开裂常出现于三角胶薄边搭接处。利用该特性，可以将检测范围缩减至边缘一定区域范围内，该区域中点的y坐标满足一定的数值范围。在该区域内判断z值是否出现跃阶变化，将跃阶变化的点确定为所述开裂点，开裂点处的胎圈出现缺损，获取所述开裂点组成的开裂区域面积，如果所述开裂区域面积大于一定的面积阈值，则说明胎圈质量较差，需要进行胎圈质量报警。

可选的，还可以根据开裂点的数量进行报警，如果出现连续多个跃阶变化的开裂点，则可判断出现开裂。出现开裂宽带大于工艺设定标准则进行胎圈质量报警。

在一种可能的实施例中，所述边缘区域为轮胎轮廓图边缘10毫米范围，即轮胎轮廓图边缘10毫米范围的点y坐标为边缘y坐标。

可选的，步骤101根据所述轮胎轮廓图进行分析以生成胎圈质量检测结果的步骤具体包括：

步骤701，根据预设的第一搭接检测区域厚度将所述轮胎轮廓图沿着y方向分成多个第一搭接检测区域，其中，所述第一搭接检测区域中点的y坐标最大值与所述y坐标最小值之差的绝对值等于所述第一搭接检测区域厚度；

步骤702，获取各个所述第一搭接检测区域内坐标点z值的平均值作为所述第一搭接检测区域对应的标准平均值；

步骤703，根据预设的第二搭接检测区域厚度将所述第一搭接检测区域沿着x方向分成多个第二搭接检测区域，并获取所述各个所述第二搭接检测区域内坐标点z值的待测平均值；

步骤704，根据所述待测平均值与对应的第一搭接检测区域的标准平均值的差值确定所述第一搭接检测区域的胎圈质量检测结果。

图5是根据一示例性实施例示出的三角胶接头搭接问题示意图。如图5所示，图5中(a)为接头少搭示意图，(b)为为接头多搭示意图。本检测是在胎圈翻立成型之后，实质上的搭接已经完成，无法测量出搭接的长短。所以采用测量搭接区域的厚度实现检测。如果出现了多搭情况，搭接区域相较其他区域厚度会偏大，如果出现了少搭情况，搭接区域相较其他区域厚度会偏小。图6是根据一示例性实施例示出的三角胶接头搭接厚度分区示意图。如图6所示，利用上述特性，将采集到的数据沿着y方向分成若干个第一搭接检测区域(第一搭接检测区域厚度的具体数值根据实际情况设定)，每个第一搭接检测区域内的z值运算出平均值Ave_[0]…Ave_[n]，作为该第一搭接检测区域内的标准值。再在每个第一搭接检测区域内沿着x方向分成若干个第二搭接检测区域(第二搭接检测区域厚度的具体数值根据实际情况设定)，取出每个区域内平均值Ave_xy[0,0]、…Ave_xy[n,n]。每个第二搭接检测区域厚度平均值Ave_xy[n,n]和第一搭接检测区域厚度标准值Ave_[n]对比，如果|Ave_xy[n,n]-Ave_[n]|大于工艺设定标准则进行胎圈质量报警。

图7为翻立后三角胶胎圈示意图。如图7所示，104为三角胶搭接线，105为线激光扫描区域。105的两头即为采集起点和采集终点，本实施例中只需要对三角胶搭接线104所在区域，也即105进行检测，其他部分可以不进行检测。

图8是根据一示例性实施例示出的一种的装置800的框图。例如，装置800可以是移动电话，计算机，数字广播终端，消息收发设备，游戏控制台，平板设备，医疗设备，健身设备，个人数字助理等。

参照图8，装置800可以包括以下一个或多个组件：处理组件802，存储器804，电力组件806，多媒体组件808，音频组件810，输入/输出(I/O)的接口812，传感器组件814，以及通信组件816。

处理组件802通常控制装置800的整体操作，诸如与显示，电话呼叫，数据通信，相机操作和记录操作相关联的操作。处理组件802可以包括一个或多个处理器820来执行指令，以完成上述的方法的全部或部分步骤。此外，处理组件802可以包括一个或多个模块，便于处理组件802和其他组件之间的交互。例如，处理组件802可以包括多媒体模块，以方便多媒体组件808和处理组件802之间的交互。

存储器804被配置为存储各种类型的数据以支持在设备800的操作。这些数据的示例包括用于在装置800上操作的任何应用程序或方法的指令，联系人数据，电话簿数据，消息，图片，视频等。存储器804可以由任何类型的易失性或非易失性存储设备或者它们的组合实现，如静态随机存取存储器(SRAM)，电可擦除可编程只读存储器(EEPROM)，可擦除可编程只读存储器(EPROM)，可编程只读存储器(PROM)，只读存储器(ROM)，磁存储器，快闪存储器，磁盘或光盘。

电源组件806为装置800的各种组件提供电力。电源组件806可以包括电源管理系统，一个或多个电源，及其他与为装置800生成、管理和分配电力相关联的组件。

多媒体组件808包括在所述装置800和用户之间的提供一个输出接口的屏幕。在一些实施例中，屏幕可以包括液晶显示器(LCD)和触摸面板(TP)。如果屏幕包括触摸面板，屏幕可以被实现为触摸屏，以接收来自用户的输入信号。触摸面板包括一个或多个触摸传感器以感测触摸、滑动和触摸面板上的手势。所述触摸传感器可以不仅感测触摸或滑动动作的边界，而且还检测与所述触摸或滑动操作相关的持续时间和压力。在一些实施例中，多媒体组件808包括一个前置摄像头和/或后置摄像头。当设备800处于操作模式，如拍摄模式或视频模式时，前置摄像头和/或后置摄像头可以接收外部的多媒体数据。每个前置摄像头和后置摄像头可以是一个固定的光学透镜系统或具有焦距和光学变焦能力。

音频组件810被配置为输出和/或输入音频信号。例如，音频组件810包括一个麦克风(MIC)，当装置800处于操作模式，如呼叫模式、记录模式和语音识别模式时，麦克风被配置为接收外部音频信号。所接收的音频信号可以被进一步存储在存储器804或经由通信组件816发送。在一些实施例中，音频组件810还包括一个扬声器，用于输出音频信号。

I/O接口812为处理组件802和外围接口模块之间提供接口，上述外围接口模块可以是键盘，点击轮，按钮等。这些按钮可包括但不限于：主页按钮、音量按钮、启动按钮和锁定按钮。

传感器组件814包括一个或多个传感器，用于为装置800提供各个方面的状态评估。例如，传感器组件814可以检测到设备800的打开/关闭状态，组件的相对定位，例如所述组件为装置800的显示器和小键盘，传感器组件814还可以检测装置800或装置800一个组件的位置改变，用户与装置800接触的存在或不存在，装置800方位或加速/减速和装置800的温度变化。传感器组件814可以包括接近传感器，被配置用来在没有任何的物理接触时检测附近物体的存在。传感器组件814还可以包括光传感器，如CMOS或CCD图像传感器，用于在成像应用中使用。在一些实施例中，该传感器组件814还可以包括加速度传感器，陀螺仪传感器，磁传感器，压力传感器或温度传感器。

通信组件816被配置为便于装置800和其他设备之间有线或无线方式的通信。装置800可以接入基于通信标准的无线网络，如WiFi，运营商网络(如2G、3G、4G或5G)，或它们的组合。在一个示例性实施例中，通信组件816经由广播信道接收来自外部广播管理系统的广播信号或广播相关信息。在一个示例性实施例中，所述通信组件816还包括近场通信(NFC)模块，以促进短程通信。例如，在NFC模块可基于射频识别(RFID)技术，红外数据协会(IrDA)技术，超宽带(UWB)技术，蓝牙(BT)技术和其他技术来实现。

在示例性实施例中，装置800可以被一个或多个应用专用集成电路(ASIC)、数字信号处理器(DSP)、数字信号处理设备(DSPD)、可编程逻辑器件(PLD)、现场可编程门阵列(FPGA)、控制器、微控制器、微处理器或其他电子元件实现，用于执行上述方法。

在示例性实施例中，还提供了一种包括指令的存储介质，例如包括指令的存储器804，上述指令可由装置800的处理器820执行以完成上述方法。可选地，存储介质可以是非临时性计算机可读存储介质，例如，所述非临时性计算机可读存储介质可以是ROM、随机存取存储器(RAM)、CD-ROM、磁带、软盘和光数据存储设备等。

图9是根据一示例性实施例示出的一种装置900的框图。例如，装置900可以被提供为一服务器。参照图9，装置900包括处理组件922，其进一步包括一个或多个处理器，以及由存储器932所代表的存储器资源，用于存储可由处理组件1922的执行的指令，例如应用程序。存储器932中存储的应用程序可以包括一个或一个以上的每一个对应于一组指令的模块。此外，处理组件922被配置为执行指令，以执行上述方法。

装置900还可以包括一个电源组件926被配置为执行装置900的电源管理，一个有线或无线网络接口950被配置为将装置900连接到网络，和一个输入输出(I/O)接口958。装置900可以操作基于存储在存储器932的操作系统，例如Windows ServerTM，Mac OS XTM，UnixTM,LinuxTM，FreeBSDTM或类似

本领域技术人员在考虑说明书及实践这里公开的发明后，将容易想到本公开的其它实施方案。本申请旨在涵盖本公开的任何变型、用途或者适应性变化，这些变型、用途或者适应性变化遵循本公开的一般性原理并包括本公开未公开的本技术领域中的公知常识或惯用技术手段。说明书和实施例仅被视为示例性的，本公开的真正范围和精神由下面的权利要求指出。

应当理解的是，本公开并不局限于上面已经描述并在附图中示出的精确结构，并且可以在不脱离其范围进行各种修改和改变。本公开的范围仅由所附的权利要求来限制。