一种用于轻质材料的气压脱模模具

技术领域

本发明涉及模具脱模技术领域，具体涉及一种用于轻质材料的气压脱模模具。

背景技术

模具是用来制作成型物品的工具，由各种零件构成，通过所成型材料物理状态的改变来实现物体外形的加工。在脱模过程中，现有技术基本都是采用气缸或液压推杆助力，实现产品脱模。但都仅适用于硬质材料的脱模。不适用于轻质易损工件的脱模，特别是如火锅油料成型后的脱模。

对于轻质材料的脱模，如专利CN202011542086.2，公开了一种塑料扎带模具的顶出结构，其技术思路是在机械顶柱推动基础上，采用细孔补充气压的方式实现轻质扎带的辅助吹脱功能。但其存在的问题是，细孔孔径不能过大，否则会影响扎带模具成型，孔径也不能过小，容易造成引起细孔堵塞。

现有技术的缺点是：针对油料成型后脱模工艺，任何机械脱模都会对油料形状造成损伤，影响脱模效果，采用气压吹送方式，不能保证出气孔的大小和数量的稳定性。所以，传统的油料脱模都是采用塑胶模具，手动挤压的传统工艺，无法实现规模化，自动化脱模。而且，塑胶模具过厚过硬，不易脱模，塑胶模具过薄，容易老化，使用次数有限，且塑胶模具制作的油料容易粘贴在模具上，不易清洗的同时，成型的油料外观不平整，不美观，同时，塑胶模具在高温下易产生有害物质，影响食品安全。

发明内容

有鉴于此，本发明提供了一种用于轻质材料的气压脱模模具，能够实现规模化自动脱模，在脱模时保证油料的完整性和平整性，同时，采用不锈钢体结构，提高了模具的易清洗性，保障了油料的脱模效果和食用安全性，降低了油料的制作成本。

为实现上述目的，本发明技术方案如下：

一种用于轻质材料的气压脱模模具，包括盒装的模具型腔，其关键在于，所述模具型腔下底经进气口连接有高压气室，所述高压气室设置有与高压气源连接的单向进气接头，所述进气口经封闭气门封闭。

完全采用气压推动油料脱模，实现所有脱模受力面的均匀受力，完全避免了机械推力造成的油料破损，同时，进气口闭合结构的设计，保护了进气口的完全通畅，且进气口不被堵塞。

更进一步，所述模具型腔的下底中部开有上大下小的圆台形进气口，该进气口经所述封闭气门封闭，圆台形的封闭气门与进气口形状相契合，封闭气门的下端面固定有下拉杆，该下拉杆穿过所述高压气室的下底；

伸出所述高压气室的下拉杆下部为螺纹杆，该螺纹杆上套装有下拉弹簧和螺母，所述下拉弹簧抵接在高压气室与螺母之间。

圆台形进气口保证了进气口的畅通，同时，上大下小的契合结构，可以提高进气口的密封效果，防止液态油料渗入高压气室，下拉弹簧通过下拉杆和螺母进一步提高了进气口的密封效果。

螺母外置，可以通过手动调节弹簧推力，一、可以加强进气口的密封效果，二、通过调节，能够满足气压的使用需求。

所述高压气室与下拉杆之间安装有密封环。

高压气室里面长期保持高压，也是起到了防止液态油料渗入高压气室的有益效果。

更进一步，所述模具型腔的侧壁上沿均匀分布放气缺口。

脱模时，放气缺口的放气效果，可以避免模具型腔内部形成反向气压，保证脱模的稳定性。

更进一步，所述模具型腔侧壁与下底之间的夹角为91～95°。

实现接近90度的垂直脱模效果，保证了油料块底部的轮廓线美观，整个油料块无任何损伤。

更进一步，所述封闭气门与下拉杆一体成型。

一体成型，保证了封闭气门长期稳定的开闭效果。

所述模具型腔为不锈钢型腔，所述高压气室焊接在模具型腔底部。

不锈钢型腔脱模，一、消除了油料与塑料的高温接触，二、取消了脱模剂，保证了食品安全。模具型腔与高压气室紧密结合，使整个模具结构紧凑、组合简单，维护方便，使用寿命长。

更进一步，所述一种用于轻质材料的气压脱模模具的另一结构为，包括模具型腔，所述模具型腔的下底中部开有上小下大圆台形的进气口，该进气口经封闭气门封闭，圆台形的所述封闭气门与进气口形状相契合，所述进气口圆台斜面中部开有一圈弧形凹槽，所述弧形凹槽连接高压气源，所述封闭气门的下端面固定有上推杆，该上推杆套设有上推弹簧，所述上推弹簧上端抵接所述封闭气门，上推弹簧下端抵接有弹簧挡板，该弹簧挡板与高压气室外壁固定连接。

圆台形进气口保证了进气口的畅通，上小下大的契合结构，避免了封闭气门顶出进气口产生的压痕，一圈的弧形凹槽保障了气压均匀下压封闭气门，同时上推弹簧通过上推杆提高了进气口的密闭效果，防止液态油料渗入高压气室。

更进一步，所述进气口的下部开有圆柱形通孔，所述封闭气门下部为圆柱体，所述圆柱体与圆柱形通孔相契合，二者之间设置有一圈密封环。

密封环提高了高压气室内的密封效果，防止液体油料渗入高压气室的同时，保障气压流动的单向性，气压不会从圆形孔内壁泄露，提高气压的使用效果，封闭气门下部为圆柱体，并与圆形孔形状相契合，进一步的提高了高压气室内的密封效果，圆柱形通孔深度保障了圆柱形通孔有足够的让位空间，满足了高压气流的维持。

更进一步，所述圆柱形通孔直径等于进气口大口端的直径。

紧密贴合，保障了高压气室内长期保持高压，也是起到了防止液态油料渗入高压气室的有益效果。

本发明的有益效果是：通过高压气体充入成型后油料与模具型腔连接部位，使得成型油料脱离模具型腔，保障了油料的完整性和平整性，同时，采用不锈钢体结构，取代了塑料模具，消除其产生的毒副作用，提高了模具的易清洗性，保障了油料的脱模效果和食用安全性，降低了油料的制作成本，具有低成本、高效率和食品安全保障的优点。

附图说明

图1为实施例1的结构示意图；

图2为模具俯视图；

图3为模具三维立体图；

图4为实施例2的结构示意图。

具体实施方式

下面结合附图和具体实施例对本发明做进一步详细说明。

实施例1，

如图1所示，一种用于轻质材料的气压脱模模具，包括盒装的模具型腔1，该不锈钢模具型腔1的底部焊接有高压气室3。

模具型腔1下底与高压气室3之间开有进气口，进气口经封闭气门2封闭。所述高压气室3设置有与高压气源连接的单向进气接头4。

圆台形进气口在模具型腔1的下底中部，进气口上大下小，该进气口经所述封闭气门2封闭，圆台形的封闭气门2与进气口形状相契合，封闭气门2的下端面固定有下拉杆5，该下拉杆5穿过所述高压气室3的下底；封闭气门2、进气口、下拉杆5的中轴线重合。

所述封闭气门2与下拉杆5一体成型。

伸出所述高压气室3的下拉杆5下部为螺纹杆，该螺纹杆上套装有下拉弹簧6和螺母8，所述下拉弹簧6抵接在高压气室3与螺母8之间。

所述高压气室3与下拉杆5之间安装有密封环7。

如图2、3所示，所述模具型腔1为方形结构，其四壁上沿的中部都开有放气缺口9。

如图1所示，所述模具型腔1侧壁与下底之间的夹角为93°。

基于上述结构设计，脱模的流程为：向模具型腔1内注入油料原料，待所述油料原料固化成型油料块，此时充入高压气源气体，高压气源气体克服弹簧下拉力，推开封闭气门2，推动油料块脱模，停止充入高压气，弹簧6带动封闭气门2复位。高压气室3内保持高压，防止液态油料渗入。

实施例2，

本实施例2与实施例1的结构一致，也包括同样的盒装的模具型腔1，所述模具型腔1下底与高压气室3之间开有进气口，进气口经封闭气门2封闭。高压气室3设置有与高压气源连接的单向进气接头4。

其区别如图4所示：

圆台形进气口在模具型腔1的下底中部，进气口上小下大，该进气口经封闭气塞2封闭，圆台形的封闭气门2与进气口形状相契合，所述进气口圆台斜面中部开有一圈弧形凹槽10，所述弧形凹槽10连接高压气源，所述封闭气门2的下端面固定有上推杆11，该上推杆11套设有上推弹簧13，所述上推弹簧13上端抵接所述封闭气门2，上推弹簧13下端抵接有弹簧挡板12，该弹簧挡板12与高压气室3外壁固定连接，封闭气塞2、进气口、上推杆12的中轴线重合。

所述进气口下底开有圆柱形通孔，所述封闭气门2下部为圆柱体，所述圆柱体与圆柱形通孔相契合，二者之间设置有一圈密封环14。

基于上述结构设计，脱模的流程为：向模具型腔1内注入油料原料，待所述油料原料固化成型油料块，此时充入高压气源气体，高压气源气体经高压气室3充入一圈弧形凹槽10，高压气源气体克服上推弹簧13上推力，拉开封闭气门2，推动油料块脱模，停止充入高压气，上推弹簧13带动封闭气门2复位，高压气室3内保持高压，防止液态油料渗入。

最后需要说明的是，上述描述仅仅为本发明的优选实施例，本领域的普通技术人员在本发明的启示下，在不违背本发明宗旨及权利要求的前提下，可以做出多种类似的表示，这样的变换均落入本发明的保护范围之内。