一种燃气炉

技术领域

本发明涉及燃烧器技术领域，具体涉及一种燃气炉。

背景技术

燃气炉为周期式作业炉，主要用于高铬、高锰钢铸件、球墨铸铁、轧辊、钢球、45钢、不锈钢等淬火、退火、时效以及各种机械零件热处理之用。

公告号为CN109404908B的中国专利，公开了一种锻造燃气加热炉的喷嘴，该锻造燃气加热炉的喷嘴在使用时，将燃气分为两股并分别通入喷头的上混合室和下混合室，同时将空气也分为两股并分别通入上混合室和下混合室。上混合室的燃气和空气在混合后喷入锻造燃气加热炉的炉膛并进行燃烧，并在炉膛的上部形成上循环火焰；下混合室的燃气和空气在混合后喷入锻造燃气加热炉的炉膛并进行燃烧，并在炉膛的下部形成下循环火焰。通过调节上循环火焰和下循环火焰的空气流量，能够防止加热过程中炉膛内金属坯件的局部过热。

然而，在实施时，该锻造燃气加热炉的喷嘴仍旧存在不足之处：燃气和空气在燃烧时，会在喷嘴内沉积燃烧产物，如碳垢和灰尘等，为了避免这些燃烧产物影响到金属坯件的热处理，操作者需要及时手动清理这些燃烧产物，从而费时费力。

发明内容

本发明提供一种燃气炉，旨在解决相关技术中手动清理喷嘴内的燃烧产物而费时费力的问题。

本发明的燃气炉，包括炉体和燃气烧嘴，燃气烧嘴包括外管、叶轮机构、堵件、弹力件和刮条，外管插设于炉体的侧壁并与炉体连通，外管内设有同轴的内管，外管外接有空气源，内管外接有燃气源；叶轮机构转动安装于内管内，燃气通入内管时，能够带动叶轮机构转动；堵件位于叶轮机构朝向炉体的一侧，并与叶轮机构沿内管的轴向滑动连接，叶轮机构内具有用于通过燃气的流道，初始状态时，堵件紧邻叶轮机构并在流道上形成阻碍；堵件和外管通过复位弹簧连接；弹力件连接堵件和内管，以便堵件随叶轮机构转动时，弹力件能够变形并蓄力；外管具有紧邻炉体的燃烧腔，刮条位于燃烧腔内并与燃烧腔的内壁贴合，刮条与堵件之间连接有传动机构，堵件背离叶轮机构运动时，通过传动机构带动刮条退出燃烧腔，堵件朝向叶轮机构运动时，通过传动机构带动刮条伸入燃烧腔。

优选地，所述叶轮机构包括转筒和分流筒，转筒转动安装于内管内，转筒的内周壁设有沿其周向间隔分布的多个叶片，转筒的内部空间构成流道；内管的内部空间形成内腔，内管和外管之间形成环腔，内管的周壁设有连通内腔和环腔的环槽，环槽位于转筒邻近炉体的一侧；分流筒与转筒同轴连接并转动配合于环槽内，分流筒的筒壁为栅栏结构，该栅栏结构连通环腔与内腔。

优选地，所述堵件包括活动板和套筒，活动板呈圆形并同轴配合于内管内，初始状态时，活动板紧邻转筒并在流道上形成阻碍；套筒与活动板同轴并设于活动板背离转筒的一侧，转筒设有滑动贯穿活动板并穿设于套筒内的中心杆，套筒的内周壁设有沿套筒的轴向延伸的滑槽，中心杆弹性滑动连接有滑块，滑块背离中心杆的一端呈圆弧状并滑动配合于滑槽内，弹力件连接套筒和内管，转筒转动时，通过滑块和滑槽带动套筒转动，套筒带动弹力件蓄力，当弹力件蓄力至设定值时，滑块通过其圆弧状的端部脱出滑槽。

优选地，所述内管的内壁设有沿其周向均匀分布的多个导条，导条沿内管的轴向延伸，且导条的两端均呈尖棱状，相邻两个导条之间形成导槽；活动板的外周面设有沿其周向均匀分布的多个导块，导块和导槽的数量相等并相互匹配，导块在内管的轴向上的两端也均呈尖棱状，活动板在内管内滑动时，导块能够被限制在导槽内滑动。

优选地，所述弹力件包括套环和卷簧，套环滑动套设于套筒上；卷簧与套环同轴并位于套环和内管之间，卷簧的一端与套环固定连接，卷簧的另一端与内管固定连接。

优选地，所述传动机构包括支轴和条形框，外管内设有同轴的内筒，内筒位于内管朝向炉体的一侧，内筒的周壁设有过槽，支轴沿内筒的切向延伸并固定在内筒内，支轴邻近过槽的中心；套筒远离转筒的端部设有安装板，安装板位于内筒内，条形框的一端铰接于安装板上，且条形框内具有腰槽，条形框通过腰槽套设于支轴上；条形框和刮条之间设有穿过过槽的伸缩杆，伸缩杆的一端和条形框固定连接，伸缩杆的另一端和刮条铰接。

优选地，所述传动机构还包括转动板和导轨，转动板呈圆形并设于内筒朝向炉体的一侧，转动板转动安装于外管上，转动板将外管的管内空间分隔为两部分，其中一部分空间邻近内管并构成混合腔，另一部分空间邻近炉体并构成燃烧腔，转动板上均匀分布有连通混合腔和燃烧腔的气孔，转动板设有用于供刮条通过的避让槽；复位弹簧位于内筒内，且弹簧的两端分别与安装板和转动板固定连接；导轨固定于转动板并沿外管的轴向延伸，刮条与导轨滑动配合。

优选地，所述外管朝向炉体的端部呈锥形，刮条的长度方向和外管的轴向一致，刮条呈弯折状并与外管的锥形端部匹配。

优选地，所述燃气烧嘴有多个并分为两组，两组燃气烧嘴与炉体的前后两侧壁一一对应，每组燃气烧嘴包括在左右方向上间隔分布的若干燃气烧嘴，燃气烧嘴和炉体的相应侧壁相连。

优选地，所述燃气源包括燃气管和燃气罐，燃气管有两个并分设于炉体的前后两侧，两个燃气管与两组燃气烧嘴一一对应，燃气烧嘴中的内管和相应燃气管连通，燃气罐设于炉体的外侧，燃气管与燃气罐通过第一管道连通；所述空气源包括空气管和空气泵，空气管有两个并分设于炉体的前后两侧，两个空气管与两组燃气烧嘴一一对应，燃气烧嘴的外管和相应空气管连通；空气泵设于炉体的顶端，空气管与空气泵通过管组连通。

采用了上述技术方案，本发明的有益效果为：

燃气和空气在混合并对炉体内的工件热处理时，燃气可以同时通过叶轮机构带动堵件转动，弹力件受堵件作用而变形并蓄力。当燃气停止通入时，弹力件驱动堵件反转，堵件带动刮条转动，由此刮条实现了将燃烧腔内壁上附着的燃烧产物的刮除，之后通过空气即可将这些燃烧产物吹出燃烧腔，从而实现了杂质的彻底清除，该实施方式避免了燃烧产物的手动清理，节省了时间和人力。

附图说明

图1是本发明的燃气炉的立体示意图。

图2是本发明的燃气炉的又一立体示意图。

图3是本发明的未通入燃气时燃气烧嘴至炉体部分的局部结构示意图。

图4是本发明的通入燃气时燃气烧嘴的立体剖面图。

图5是本发明的叶轮机构至堵件部分的结构示意图。

图6是本发明的传动机构至刮条部分的立体剖面图。

图7是本发明的外管至内管部分的立体剖面图。

附图标记：

100、炉体；101、滑门；102、烟囱；

200、燃气烧嘴；1、外管；11、燃烧腔；12、连杆；13、燃气管；2、刮条；3、内管；31、导条；32、空气管；33、空气泵；34、主管道；35、分管道；4、复位弹簧；5、叶轮机构；51、转筒；511、叶片；512、安装架；513、中心杆；5131、滑块；52、分流筒；521、分流槽；6、堵件；61、活动板；611、导块；62、套筒；621、滑槽；622、安装板；7、弹力件；71、套环；72、卷簧；8、传动机构；81、支轴；82、条形框；83、内筒；84、伸缩杆；85、转动板；851、气孔；852、避让槽；86、导向条；87、转动块。

具体实施方式

下面详细描述本发明的实施例，所述实施例的示例在附图中示出。下面通过参考附图描述的实施例是示例性的，旨在用于解释本发明，而不能理解为对本发明的限制。

下面结合图1至图7描述本发明的燃气炉。

实施例1，如图1至图7所示，本发明的燃气炉，包括炉体100和燃气烧嘴200，炉体100在左右方向上延伸并呈长方体状，燃气烧嘴200设于炉体100上。燃气烧嘴200包括外管1、叶轮机构5、堵件6、弹力件7和刮条2。

外管1沿前后方向延伸并插设于炉体100的侧壁，外管1与炉体100的侧壁固定连接，外管1与炉体100连通，外管1内设有同轴的内管3，内管3的长度小于外管1的长度，内管3背离炉体100的端部和外管1背离炉体100的端部平齐，且该两个端部一体成型。外管1外接有空气源，内管3外接有燃气源。叶轮机构5转动安装于内管3内，燃气通入内管3时，能够在自身压力作用下带动叶轮机构5转动。

堵件6位于叶轮机构5朝向炉体100的一侧，堵件6与叶轮机构5沿内管3的轴向限位滑动连接。叶轮机构5内具有用于通过燃气的流道，初始状态时，堵件6紧邻叶轮机构5并在流道上形成阻碍。堵件6和外管1通过复位弹簧4连接，复位弹簧4用于堵件6在滑动后的复位。

弹力件7连接堵件6和内管3，以便堵件6随叶轮机构5转动时，弹力件7能够变形并蓄力，燃气停止作用于叶轮机构5时，弹力件7能够释力并驱动堵件6反转。外管1具有紧邻炉体100的燃烧腔11，燃烧腔11位于内管3朝向炉体100的一侧，燃烧腔11内具有火源，该火源可以是现有的火花发生装置，通过产生电火花实现点火。初始状态时，刮条2位于燃烧腔11内并与燃烧腔11的内壁贴合。刮条2与堵件6之间连接有传动机构8，堵件6背离叶轮机构5运动时，通过传动机构8带动刮条2退出燃烧腔11，堵件6朝向叶轮机构5运动时，通过传动机构8带动刮条2伸入燃烧腔11。

使用时，空气源向外管1通入空气，燃气源向内管3通入燃气。燃气经过流道后会先作用于堵件6上，并在自身压力作用下冲击堵件6，从而堵件6打开流道，燃气能够流入外管1中并与空气混合，之后混合后的燃气和空气一起向燃烧腔11流动，并在燃烧腔11内被火源引燃，进而喷入炉体100内，在炉体100内形成火焰，由此实现了对炉体100内的工件的热处理。与此同时，被冲开的堵件6会朝向背离叶轮机构5的方向滑动，通过传动机构8，堵件6带动刮条2退出燃烧腔11，避免了燃气和空气在燃烧腔11内燃烧时影响到刮条2。同时，燃气在流通时还会带着叶轮机构5转动，叶轮机构5带动堵件6同步转动，由此弹力件7开始变形并蓄力。

当工件的热处理结束，不再通入燃气和空气时，作用于叶轮机构5以及堵件6上的气体压力也随之消失。随后，复位弹簧4开始推动堵件6朝向叶轮机构5滑动，堵件6开始进行轴向复位，并带动刮条2重新伸入燃烧腔11内。而弹力件7也开始释力并驱动堵件6反转，堵件6开始进行周向复位，堵件6通过传动机构8带动刮条2同步转动，刮条2开始对燃烧腔11内壁上附着的燃烧产物进行刮除，可以理解的是，该燃烧产物通常是碳垢和烟灰等杂质，由此刮条2实现了对燃烧腔11内壁的杂质的自动刮除。刮下的杂质会聚集在燃烧腔11的内部空间中，此时，只需单独通入空气，空气即可将这些杂质吹出燃烧腔11，从而实现杂质的彻底清除，同时，该实施方式也避免了燃烧产物的手动清理，节省了时间和人力。

其中，叶轮机构5包括转筒51和分流筒52，转筒51与内管3同轴并转动安装于内管3内，转筒51的外周面和内管3的内壁贴合。转筒51的内周壁设有沿其周向等间隔分布的多个叶片511，转筒51的内部空间构成上述流道。内管3的内部空间形成内腔，内管3和外管1之间形成环腔，可以理解地，内腔与燃气源连通，环腔与空气源连通。

内管3的周壁设有同轴的环槽，环槽连通内腔和环腔，环槽位于转筒51邻近炉体100的一侧，具体地，环槽将内管3分为两截管段，两截管段之间设有两个连杆12，两个连杆12均位于内管3的外侧并沿内管3的周向间隔开，连杆12沿内管3的轴向延伸，且连杆12的两端分别与两截管段固定连接，连杆12用于避免两截管段的脱离。分流筒52与转筒51同轴连接，分流筒52转动配合于环槽内，分流筒52的筒壁为栅栏结构，该栅栏结构连通环腔与内腔，具体地，分流筒52的筒壁设有沿其周向等间隔分布的多个分流槽521，多个分流槽521共同构成了该栅栏结构。

当燃气在内腔内流动时，燃气的压力作用于叶片511上，并带动叶片511转动，叶片511通过转筒51带动分流筒52转动，分流筒52带动分流槽521转动，从而不断改变分流槽521的朝向。这样设计使得后面燃气通过分流槽521流出内腔并流入环腔时，燃气的流出位置被不断地改变，从而燃气可以更均匀地与环腔中的空气混合，提升了燃气和空气的混合程度，保证了后续燃烧腔11内燃气和空气的燃烧效率。

其中，堵件6包括活动板61和套筒62，活动板61呈圆形并同轴配合于内管3内，活动板61相对内管3既可以移动也可以转动。活动板61的直径略小于流道的直径，初始状态时，活动板61紧邻转筒51并在流道上形成阻碍。套筒62与活动板61同轴并设于活动板61背离转筒51的一侧，套筒62和活动板61固定连接。

转筒51邻近炉体100的一端固定有安装架512，安装架512呈十字形并位于转筒51的内侧。安装架512固定有与转筒51同轴的中心杆513，中心杆513滑动贯穿活动板61并穿设于套筒62内。套筒62的内周壁设有沿其周向等间隔分布的多个滑槽621，滑槽621沿套筒62的轴向延伸且两端封闭。中心杆513弹性滑动连接有滑块5131，具体地，中心杆513设有沿其周向等间隔分布的多个限位槽，滑块5131有多个并分别与多个限位槽滑动配合，滑块5131和中心杆513通过推力弹簧连接，滑块5131与滑槽621的数量相等并一一对应，滑块5131背离中心杆513的一端呈圆弧状并滑动配合于相应滑槽621内。弹力件7位于套筒62内并连接套筒62和内管3。

转筒51转动时，通过滑块5131和滑槽621带动套筒62转动，套筒62带动弹力件7蓄力，当弹力件7蓄力至设定值时，套筒62对滑块5131形成了较大的阻力，滑块5131不能带动套筒62继续转动，滑块5131将通过其圆弧状的端部脱出滑槽621，同时在脱出滑槽621时，滑块5131向限位槽的内侧缩进。

内管3的内壁固定有沿其周向均匀分布的多个导条31，导条31沿内管3的轴向延伸，且导条31的两端均呈尖棱状，相邻两个导条31之间形成导槽。活动板61的外周面设有沿其周向均匀分布的多个导块611，导块611和导槽的数量相等并相互匹配，导块611在内管3的轴向上的两端也均呈尖棱状，活动板61在内管3内滑动时，导块611能够被限制在导槽内滑动。

燃气通过内管3时，燃气的压力会先作用于活动板61上，并推动活动板61远离转筒51，由此实现了堵件6背离叶轮机构5的运动。活动板61在滑动时带动导块611滑入导槽内，此时导槽两侧的导条31限制了导块611的周向运动，使得导块611和活动板61仅可以沿着内管3的轴向移动。这样设计是为了延迟转筒51的转动，待导块611滑出导槽后，活动板61和导块611脱离限制，变回既可以滑动又可以转动的状态。此时，刮条2也被拉出燃烧腔11，转筒51在燃气压力作用下可以带动套筒62、活动板61和刮条2同步转动。而弹力件7也开始蓄力。

当燃气停止通入内管3时，堵件6在复位弹簧4作用下开始朝向转筒51滑动，活动板61将导块611再次带入导槽内，导槽又一次限制了导块611的转动。此时，由于导槽的限制，弹力件7无法立刻释力，待导块611再次滑出导槽后，由于导块611失去导槽的约束，弹力件7开始释力，此时刮条2也刚好被推入燃烧腔11内。弹力件7通过套筒62和传动机构8带动刮条2转动，以此实现刮条2对燃烧腔11内壁的杂质的刮除。

导块611、导槽和导条31的设置，延迟了弹力件7的释力时间，使得刮条2进入燃烧腔11内后，释力同步开始，保证了刮条2的转动行程均用于燃烧腔11的清理上，保证了燃烧腔11的清理力度。导条31和导块611的尖棱状的端部的设置，便于导块611在沿内管3的轴向滑动时与导槽的对接，换言之，便于导块611切入导槽内。

其中，弹力件7包括套环71和卷簧72，套环71滑动套设于套筒62上，具体地，套筒62的外周壁设有沿其轴向延伸的导向槽，套环71的内周壁固定有滑动配合于导向槽内的导向块。卷簧72与套环71同轴并位于套环71和内管3之间，卷簧72的一端与套环71固定连接，卷簧72的另一端与内管3固定连接。

套筒62滑动时，带动导向槽相对导向块滑动，此时套筒62的滑动并不影响到套环71，此时卷簧72没有蓄力。套筒62转动时，通过导向槽带动导向块同步转动，导向块带动套环71转动，套环71带动卷簧72变形，卷簧72开始蓄力。

其中，传动机构8包括支轴81和条形框82，外管1内设有同轴的内筒83，内筒83位于内管3朝向炉体100的一侧，内筒83的周壁设有沿其周向等间隔分布的多个过槽，过槽沿内筒83的轴向延伸。支轴81与过槽的数量相等并一一对应，支轴81沿内筒83的切向延伸并邻近相应过槽的中心，支轴81固定在内筒83内。

套筒62远离转筒51的端部设有安装板622，安装板622的板面垂直于套筒62的轴线并呈多边形。安装板622位于内筒83内，且安装板622的多条侧边与多个过槽一一对应，条形框82和过槽的数量相等并一一对应，条形框82的一端铰接于安装板622的侧边上。条形框82内具有腰槽，条形框82通过腰槽套设于相应过槽处的支轴81上，且条形框82穿过相应过槽。刮条2有多个并与多个条形框82一一对应，条形框82和相应刮条2之间设有穿过过槽的伸缩杆84，伸缩杆84的一端和条形框82固定连接，伸缩杆84的另一端固定有转动块87，转动块87与刮条2铰接。值得注意的是，此处的伸缩杆84可以是多级伸缩杆。

传动机构8还包括转动板85和导轨，转动板85呈圆形并设于内筒83朝向炉体100的一侧，同时转动板85还位于转动块87邻近炉体100的一侧，转动板85和内筒83同轴，且两者一体成型。转动板85转动安装于外管1上，转动板85将外管1的管内空间分隔为前后两部分，其中一部分空间邻近内管3并构成混合腔，可以理解的是，环腔也位于混合腔中。另一部分空间邻近炉体100并构成上述燃烧腔11，转动板85上均匀分布有多个气孔851，气孔851连通混合腔和燃烧腔11。转动板85设有与刮条2的数量相等并一一对应的避让槽852，避让槽852用于供相应刮条2通过。复位弹簧4位于内筒83内，且弹簧的两端分别与安装板622和转动板85固定连接。导轨与刮条2的数量相等并一一对应，导轨固定于转动板85上并沿外管1的轴向延伸，具体而言，导轨包括相互平行的两个导向条86，两个导向条86之间构成导向轨道，刮条2滑动配合于相应导向轨道内。两个导向条86相对的侧面均设有导向槽，导向槽沿外管1的轴向延伸，刮条2设有两个导向块，两个导向块分别滑动配合于两个导向槽内。

套筒62带动安装板622沿内管3的轴向滑动时，安装板622带动条形框82做平面运动，该平面运动可分解为条形框82通过腰槽相对于支轴81的滑动，以及条形框82绕支轴81的轴线的转动。通过伸缩杆84的传递，条形框82带动刮条2在导向轨道中滑动，此时两个导向条86用于为刮条2的滑动导向。而导向块和导向槽的配合用于支撑刮条2，避免上方的刮条2在重力作用下掉落，即刮条2向下偏转而脱出导向轨道。刮条2在滑动时，在伸缩杆84的作用下，其移动方向与安装板622的移动方向相反。此外，刮条2在滑动时，其与安装板622之间的距离不断发生变化，伸缩杆84用于为该距离变化进行补偿和让位。当刮条2完全滑出燃烧腔11时，刮条2邻近燃烧腔11的端部仍然位于避让槽852内，之后，刮条2随套筒62转动时，能够通过避让槽852带动转动板85一起转动。

其中，外管1朝向炉体100的端部呈锥形，刮条2整体的长度方向和外管1的轴向一致，刮条2呈弯折状并与外管1的锥形端部相匹配。可以理解的是，外管1的锥形端部构成了喷口，该喷口连通燃烧腔11和炉体100的内侧空间，燃气和空气在燃烧腔11内燃烧后，通过喷口喷出，并在燃烧腔11内形成火焰。

为了保证工件在热处理时受热的均匀，本发明还提供了实施例2。

实施例2，在实施例1的基础上，继续参考图1和图2，燃气烧嘴200有多个并分为两组，两组燃气烧嘴200与炉体100的前后两侧壁一一对应，每组燃气烧嘴200包括在左右方向上等间隔分布的三个燃气烧嘴200，燃气烧嘴200和炉体100的相应侧壁相连。

两组燃气烧嘴200的设置，增加了炉体100中的燃烧点位，从而保证了工件的多个部位的同时受热，保证了工件的受热的均匀。

其中，炉体100的左侧壁设有进口，进口处设有能够上下滑动的滑门101，该滑门101可以是现有的电动门。当工件要通过进口进入炉体100内时，控制滑门101上升并打开进口。当工件在炉体100内热处理时，控制滑门101下落并封闭进口，避免外界杂质进入炉体100内而影响工件的热处理。

其中，炉体100的左侧设有烟囱102，烟囱102与炉体100连通。工件在热处理时，产生的烟气可以通过烟囱102进行外排。

其中，燃气源包括燃气管13和燃气罐，燃气管13有两个并分设于炉体100的前后两侧，两个燃气管13与两组燃气烧嘴200一一对应，燃气烧嘴200中的内管3和相应燃气管13连通，燃气罐设于炉体100的外侧，燃气管13与燃气罐通过第一管道连通。可以理解的是，第一管道上可以设置阀门，用于控制第一管道的通断。第一管道上还可以安装燃气泵，用于辅助输送燃气。

空气源包括空气管32和空气泵33，空气管32有两个并分设于炉体100的前后两侧，两个空气管32与两组燃气烧嘴200一一对应，燃气烧嘴200的外管1和相应空气管32连通，具体地，外管1的周壁设有接口，接口和相应空气管32通过第二管道连通。空气泵33设于炉体100的顶端，空气管32与空气泵33通过管组连通。具体地，管组包括位于炉体100上方的主管道34和分管道35，主管道34沿左右方向延伸，分管道35沿前后方向延伸，主管道34的两端分别与空气泵33和分管道35的中部连通。分管道35的两端分别与两个空气管32通过第三管道连通。

燃气罐、燃气管13和第一管道实现了向内管3中输送燃气的目的。空气泵33、管组和空气管32实现了向外管1中输送空气的目的。

在本发明的描述中，需要理解的是，术语“中心”、“纵向”、“横向”、“长度”、“宽度”、“厚度”、“上”、“下”、“前”、“后”、“左”、“右”、“竖直”、“水平”、“顶”、“底”“内”、“外”、“顺时针”、“逆时针”、“轴向”、“径向”、“周向”等指示的方位或位置关系为基于附图所示的方位或位置关系，仅是为了便于描述本发明和简化描述，而不是指示或暗示所指的装置或元件必须具有特定的方位、以特定的方位构造和操作，因此不能理解为对本发明的限制。

此外，术语“第一”、“第二”仅用于描述目的，而不能理解为指示或暗示相对重要性或者隐含指明所指示的技术特征的数量。由此，限定有“第一”、“第二”的特征可以明示或者隐含地包括至少一个该特征。在本发明的描述中，“多个”的含义是至少两个，例如两个，三个等，除非另有明确具体的限定。

尽管上面已经示出和描述了本发明的实施例，可以理解的是，上述实施例是示例性的，不能理解为对本发明的限制，本领域的普通技术人员在本发明的范围内可以对上述实施例进行变化、修改、替换和变型。