冲坑模具结构、铝塑膜冲坑方法及电池

技术领域

本发明属于电池技术领域，更具体地说，是涉及一种冲坑模具结构、铝塑膜冲坑方法及电池。

背景技术

现有的动力电池的铝塑膜成型工艺，是采用与铝塑膜上凹坑相匹配的凸模与凹模配合，直接冲压而成。以100μm左右厚度的铝塑膜为例，冲坑深度的极限为7mm-8mm，超过该深度时，凹坑夹角部位铝塑膜中就会发生铝层破损。

由于铝塑膜的冲坑深度超过一定程度后，凹坑夹角部位的铝层会变薄，继而导致铝层破损。在铝层破损后，铝塑膜外的水分就会进入到动力电池内，导致电池寿命变短。

发明内容

本发明实施例的目的在于提供一种冲坑模具结构，以解决现有技术中存在的铝塑膜冲坑深度超过一定程度后，凹坑夹角部位的铝层会变薄，继而导致铝层破损的技术问题。

为实现上述目的，本发明采用的技术方案是：提供一种冲坑模具结构，包括：

凹模，凹模上开设有用于供铝塑膜冲压成型的成型槽；

压板，用于将铝塑膜固定于凹模上；

预压凸模，用于冲压铝塑膜以形成预压槽；以及，

成型凸模，用于将预压槽冲压扩大以形成与成型槽相匹配的容置槽。

本发明实施例通过采用预压凸模和成型凸模，预压凸模能够对铝塑膜进行一次冲压，形成预压槽，成型凸模能够对铝塑膜进行二次冲压，形成容置槽。由于预压凸模的横截面积小于成型凸模的横截面积，使得预压槽的底面面积小于成型槽的底面面积，在铝塑膜上形成的预压槽的底面面积小于容置槽的底面面积，使得铝塑膜形成预压槽时被冲压形变拉伸的长度小于铝塑膜形成成型槽时被冲压形变拉伸的长度，使得铝塑膜在一次冲压和二次冲压时逐步被拉伸。而且，由于预压凸模的横截面积小于成型凸模的横截面积，预压凸模冲压铝塑膜形成的夹角(预压槽底部的夹角)与成型凸模冲压铝塑膜形成的夹角(容置槽底部的夹角)的位置和角度存在差异，能够使得铝塑膜上预压槽的角度变化相对较为平缓，铝塑膜上两次冲压拉伸变薄的位置不重合，从而能够减小容置槽底部夹角位置的拉伸幅度，避免在容置槽底部夹角位置铝层拉伸变薄后破损，保障铝层完整性，提高铝塑膜的安全性，保障电池得安全，提高电池寿命。

在一个实施例中，预压凸模上套装有组合框，组合框与预压凸模组合形成成型凸模。

通过采用上述技术手段，能够组成成型凸模，不需要拆卸预压凸模，便于控制冲压位置。

在一个实施例中，组合框的数量为多个，多个组合框逐层套设于预压凸模上。

通过采用上述技术手段，能够逐渐扩大预压槽的底面面积，使得铝塑膜拉伸均匀。

在一个实施例中，组合框的数量为两个，位于内侧的组合框的长度与位于外侧的组合框的长度的比值范围为0.1-0.9，位于内侧的组合框的宽度与位于外侧的组合框的宽度的比值范围为0.1-0.9。

通过采用上述技术手段，能够控制铝塑膜每次冲压的拉伸幅度。

在一个实施例中，预压凸模的长度与成型凸模的长度的比值范围为0.2-0.8，预压凸模的宽度与成型凸模的宽度的比值范围为0.2-0.8。

通过采用上述技术手段，能够控制铝塑膜每次冲压的拉伸幅度。

在一个实施例中，预压凸模靠近成型槽的一端设有第一圆角，组合框靠近成型槽的一端设有第二圆角。

通过采用上述技术手段，能够防止铝塑膜内层的聚丙烯层划伤或破损。

在一个实施例中，成型槽呈矩形，预压凸模呈矩形。

通过采用上述技术手段，能够形成呈矩形结构的容置槽。

在一个实施例中，组合框滑动套装于预压凸模上；或，组合框可拆卸套装于预压凸模上。

通过采用上述技术手段，能够实现预压凸模与组合框组合形成成型凸模。

本发明实施例还提供一种铝塑膜冲坑方法，包括如下步骤：

步骤一：在铝塑膜上冲压预压槽，预压槽的底面面积小于预压槽的开口面积；

步骤二：将铝塑膜上对应预压槽的部位冲压扩大成用于容纳裸电芯的容置槽，其中，容置槽的底面的面积大于或等于预压槽的开口面积。

通过采用上述技术手段，能够通过两次冲压形成容置槽，有利于控制铝塑膜拉伸位置的分布，防止铝塑膜局部过度拉伸导致铝层破裂。

在一个实施例中，在步骤二之前：

重复步骤一，并逐渐增大预压槽底面的面积。

通过采用上述技术手段，能够逐渐扩大预压槽底面的面积，使得铝塑膜上拉伸部位分散均匀。

本发明实施例还提供一种电池，包括裸电芯和封装裸电芯的铝塑壳，铝塑壳由上述任一实施例中的铝塑膜冲坑方法制成。

通过采用上述技术手段，有利于提高电池的寿命，保障电池安全。

附图说明

为了更清楚地说明本发明实施例中的技术方案，下面将对实施例或现有技术描述中所需要使用的附图作简单地介绍，显而易见地，下面描述中的附图仅仅是本发明的一些实施例，对于本领域普通技术人员来讲，在不付出创造性劳动性的前提下，还可以根据这些附图获得其他的附图。

图1为本发明实施例提供的冲坑模具结构固定铝塑膜时的示意图；

图2为本发明实施例提供的冲坑模具结构冲压预压槽的示意图；

图3为本发明实施例提供的冲坑模具结构冲压成型槽的示意图；

图4为本发明一实施例提供的铝塑膜冲坑步骤的示意图；

图5为本发明另一实施例提供的铝塑膜冲坑步骤的示意图；

图6为本发明实施例提供的铝塑膜冲坑方法的示意图。

其中，图中各附图标记：

10-凹模；101-成型槽；

20-压板；201-定位孔；

30-预压凸模；

40-成型凸模；41-组合框；

50-铝塑膜；501-预压槽；502-容置槽。

具体实施方式

为了使本发明所要解决的技术问题、技术方案及有益效果更加清楚明白，以下结合附图及实施例，对本发明进行进一步详细说明。应当理解，此处所描述的具体实施例仅仅用以解释本发明，并不用于限定本发明。

需要说明的是，当元件被称为“固定于”或“设置于”另一个元件，它可以直接在另一个元件上或者间接在该另一个元件上。当一个元件被称为是“连接于”另一个元件，它可以是直接连接到另一个元件或间接连接至该另一个元件上。

需要理解的是，术语“长度”、“宽度”、“底”、“内”、“外”等指示的方位或位置关系为基于附图所示的方位或位置关系，仅是为了便于描述本发明和简化描述，而不是指示或暗示所指的装置或元件必须具有特定的方位、以特定的方位构造和操作，因此不能理解为对本发明的限制。

此外，术语“第一”、“第二”仅用于描述目的，而不能理解为指示或暗示相对重要性或者隐含指明所指示的技术特征的数量。由此，限定有“第一”、“第二”的特征可以明示或者隐含地包括一个或者更多个该特征。在本发明的描述中，“多个”的含义是两个或两个以上，除非另有明确具体的限定。

请一并参阅图1至图3，现对本发明实施例提供的冲坑模具结构进行说明。冲坑模具结构包括凹模10、压板20、预压凸模30和成型凸模40，凹模10上开设有成型槽101，成型槽101用于供铝塑膜50冲压成型，压板20用于将铝塑膜50固定于凹模10上，并使得铝塑膜50覆盖在成型槽101上，预压凸模30用于冲压铝塑膜50，以形成预压槽501，成型凸模40用于将预压槽501冲压扩大成容置槽502，容置槽502与成型槽101相匹配，预压凸模30的横截面积小于成型凸模40的横截面积。请一并参阅图4及图5，在预压凸模30冲压铝塑膜50时，预压凸模30对固定的铝塑膜50进行一次冲压，使得铝塑膜50朝向成型槽101内凹陷，形成预压槽501。在预压槽501冲压完成后，预压凸模30上升，从预压槽501中分离，然后，成型凸模40对准成型槽101，进行二次冲压，将铝塑膜50上的预压槽501冲压变形，使得预压槽501扩张成容置槽502。其中，预压槽501的底面面积小于容置槽502的底面面积。

本发明实施例中，通过采用预压凸模30和成型凸模40，预压凸模30能够对铝塑膜50进行一次冲压，形成预压槽501，成型凸模40能够对铝塑膜50进行二次冲压，形成容置槽502。由于预压凸模30的横截面积小于成型凸模40的横截面积，使得预压槽501的底面面积小于成型槽101的底面面积，在铝塑膜50上形成的预压槽501的底面面积小于容置槽502的底面面积，使得铝塑膜50形成预压槽501时被冲压形变拉伸的长度小于铝塑膜50形成成型槽101时被冲压形变拉伸的长度，使得铝塑膜50在一次冲压和二次冲压时逐步被拉伸。而且，由于预压凸模30的横截面积小于成型凸模40的横截面积，预压凸模30冲压铝塑膜50形成的夹角(预压槽501底部的夹角)与成型凸模40冲压铝塑膜50形成的夹角(容置槽502底部的夹角)的位置和角度存在差异，能够使得铝塑膜50上预压槽501的角度变化相对较为平缓，铝塑膜50上两次冲压拉伸变薄的位置不重合，从而能够减小容置槽502底部夹角位置的拉伸幅度，避免在容置槽502底部夹角位置铝层拉伸变薄后破损，保障铝层完整性，提高铝塑膜50的安全性，保障电池得安全，提高电池寿命。

在本发明的一个实施例中，请参阅图1至图3，预压凸模30上套装有组合框41，组合框41与预压凸模30组装形成成型凸模40。这样在预压凸模30进行一次冲压后，将组合框41套装在预压凸模30上形成成型凸模40，即可通过成型凸模40对铝塑膜50进行二次冲压，以增大对铝塑膜50的冲压面积，将预压槽501扩大成容置槽502。进一步地，可以在预压凸模30对铝塑膜50进行一次冲压后，将组合框41套装在预压凸模30上，继续对铝塑膜50进行二次冲压，这样避免了预压凸模30的拆卸与更换，便于准确控制冲压位置。在二次冲压时，组合框41与预压凸模30同时冲压，能够保障容置槽502的底面平整，避免在一次冲压时，预压槽501底部夹角位置凹凸不平。

在一个实施例中，请参阅图1至图3，组合框41滑动套装于预压凸模30上，这样可以通过组合框41在预压凸模30上的滑动，以实现铝塑膜50冲压部位的面积，这样不需要拆卸组合框41，能够通过设置位置控制机构控制组合框41的下端与预压凸模30的下端齐平，实现组合框41位置的自动调节，以便于实现自动化冲坑，提高铝塑膜50的冲坑效率。另外，在组合框41与预压凸模30同时冲坑之后，可控制预压凸模30先与铝塑膜50分离，组合框41后与铝塑膜50分离，以便于容置槽502内真空的释放，避免由于容置槽502深度过大，脱模时容置槽502底部真空导致容置槽502变形，保障容置槽502形状的稳定。可选地，位置控制机构可以为直线驱动机构，或者扣机结构等。

在另一个实施例中，请参阅图1至图3，组合框41也可以是可拆卸套装于预压凸模30上，在组合框41未安装时，可通过预压凸模30进行一次冲压，在将组合框41组装后，即可进行二次冲压。组合框41可以是通过磁吸安装或卡扣安装，这样便于实现组合框41与预压凸模30快速组装和拆卸，有利于实现预压凸模30与组合框41的自动组装与拆卸，提高预压凸模30与成型凸模40的转换效率。在组合框41与预压凸模30同时冲坑之后，可控制预压凸模30和组合框41先与铝塑膜50分离，在将组合框41与预压凸模30分离，以便于再次冲压预压槽501。

在本发明的另一实施例中，预压凸模30与成型凸模40也可以是相互独立的两部分，在预压凸模30对铝塑膜50完成一次冲压后，更换成型凸模40对铝塑膜50进行二次冲压，将一次冲压形成的预压槽501冲压扩大成为容置槽502。

在一个实施例中，请参阅图2、图3及5，组合框41的数量为多个，多个组合框41逐层套设于预压凸模30上。这样可以在预压凸模30完成一次冲压后，在预压凸模30逐层套装组合框41，并对铝塑膜50进行冲压，以逐渐冲压扩大预压槽501的底部的横截面积，使得铝塑膜50能够被多次冲压，预压槽501逐渐扩大，并在每次冲压时保持铝塑膜50的不同部位被拉伸，使得铝塑膜50中的铝层拉伸变形更加均匀。可选地，组合框41的数量为1-8个，这样能够控制冲压次数，保障铝塑膜50的冲压效率，且能够保障组合框41在预压凸模30上保持稳定。组合框41的数量可以为2个、3个或4个，可以根据所需要的冲压容置槽502的尺寸来设计组合框41的数量和尺寸，以满足冲压要求。

在一个实施例中，请参阅图2、图3及图5，组合框41的数量为两个，位于内侧的组合框41的长度与位于外侧的组合框41的长度的比值范围为0.1-0.9，位于内侧的组合框41的宽度与位于外侧的组合框41的宽度的比值范围为0.1-0.9。在逐层套装组合框41进行冲压时，组合框41具有一定的厚度，使得铝塑膜50对应各层组合框41下端面的外轮廓位置能够存在一定的间距，从而使得铝塑膜50多次冲压变薄的位置分散开，以避免铝塑膜50局部过渡拉伸，导致铝层局部过薄或破损，保障铝塑膜50的安全。当然，位于内侧的组合框41的长度与位于外侧的组合框41的长度的比值可以为0.2、0.4、0.6或0.8等，位于内侧的组合框41的宽度与位于外侧的组合框41的宽度的比值也可以为0.2、0.4、0.6或0.8等。

在一个实施例中，请参阅图1至图3，预压凸模30的长度与成型凸模40的长度的比值范围为0.2-0.8，预压凸模30的宽度与成型凸模40的宽度的比值范围为0.2-0.8。这样可以根据铝塑膜50厚度、容置槽502的尺寸来选择一次冲压形成预压槽501的底面面积，以便于控制一次冲压部位铝层的厚度，防止一次冲压部位铝层破损。可选地，请一并参阅图5，组合框41的数量为多个，预压凸模30的长度与相邻组合框41的长度的比值范围为0.2-0.5，预压凸模30的宽度与相邻组合框41的宽度的比值范围为0.2-0.5。这样能够控制多次冲压过程中，两次冲压面积的变化幅度，以便于控制铝塑膜50上拉伸部位分布均衡。

在本发明的一个实施例中，请参阅图1至图3，预压凸模30靠近成型槽101底部的一端设有第一圆角，组合框41靠近成型槽101的一端设有第二圆角。采用第一圆角能够避免在预压凸模30冲压铝塑膜50时导致铝塑膜50内层的聚丙烯层刮伤或破损，保障铝塑膜50的绝缘性能，采用第二圆角能够避免在预压凸模30与组合框41组合后冲压铝塑膜50时导致铝塑膜50内层的聚丙烯层刮伤或破损，保障铝塑膜50的绝缘性能。

在本发明的一个实施例中，组合框41与预压凸模30之间形成气孔(未示出)，气孔沿组合框41高度方向设置，在成型凸模具40冲压形成容置槽502后，气孔可与外部连通，气孔用于脱模时供外部空气进入容置槽502的底部，以释放容置槽502内的真空。这样在成型凸模具40冲压完成后，可通过气孔释放容置槽502内的真空，避免由于容置槽502深度过大导致真空吸附成型凸模40变形，从而有利于保障铝塑膜50的容置槽502冲压成型后的形状。可选地，气孔可以是由预压凸模30楞边的倒角与组合框41内侧楞边的夹角部位围成，这样既便于加工，也可保障组合框41与预压凸模30之间的稳定性。

在本发明的一个实施例中，请参阅图1至图3，压板20上开设有定位孔201，定位孔201用于供预压凸模30及成型凸模40进出，这样在冲压过程中预压凸模30及成型凸模40能够通过定位孔201进出成型槽101，定位孔201可控制多次冲压的位置，有利于控制预压凸模30及成型凸模40与成型槽101的对位。

在本发明的一个实施例中，请参阅图1至图3，预压凸模30呈矩形，成型凸模40呈矩形。这样能够形成矩形的容置槽502，以便于容纳裸电芯。预压凸模30呈矩形，组合框41为矩形框，便于预压凸模30与组合框41的对位与组装，有利于提高成型凸模40的稳定性。而且，预压凸模30呈矩形，在预压凸模30冲压形成预压槽501后，预压凸模30与铝塑膜50分开时，有利于空气进入到预压凸模30与预压槽501底面之间，促进真空的释放，保持预压槽501形状的稳定。当然，在其它实施例中，也可以采用其它形状的预压凸模30和组合框41，如圆柱结构、椭圆柱结构或梯形凸台结构等，以适应裸电芯的形状。

在本发明的一个实施例中，成型槽101的深度范围为4mm-20mm。这样可以满足铝塑膜50冲坑深度为4mm-20mm的冲坑要求。成型槽101的深度可以为6mm、8mm、12mm或16mm等。

在本发明的一个实施例中，冲坑模具结构包括夹持驱动机构，夹持驱动机构与压板20相连，夹持驱动机构用于驱动压板20抵持于凹模10上，使得压板20与凹模10配合夹紧铝塑膜50。可选地，凹模10上安装有滑套，压板20上安装有滑竿，滑套滑动套设于滑竿上，通过滑套与滑竿能够控制压板20呈直线移动，以便于控制定位孔201与成型槽101位置对齐。当然，压板20与凹模10也可以是采用紧固件连接，如螺杆等连接。

在本发明的一个实施例中，冲坑模具结构还包括加载驱动器，加载驱动器的动力输出端与预压凸模30相连，加载驱动器用于驱动预压凸模30及成型凸模40沿成型槽101的深度方向移动，以将铝塑膜50冲压凹陷进入到成型槽101中。可选地，加载驱动器可以为气缸、直线电机等直线驱动机构。

可选地，冲坑模具结构还包括基板，预压凸模30安装于基板上，基板与驱动器的动力输出端相连，基板上安装有变位机构，变位机构用于调节组合框41在预压凸模30上的位置，变位机构与组合框41相连，组合框41滑动套设于预压凸模30上。这样可以通过变位机构对组合框41的位置进行调节，使得预压凸模30伸出，或预压凸模30与组合框41组成成型凸模40，以实现铝塑膜一次冲压和二次冲压。变位机构可以是通过电机驱动凸轮，控制组合框41的滑动位置，也可以是采用直线电机、气缸或扣机结构控制组合框41在预压凸模30上的位置。

本发明提供的一实施例中，成型凸模40包括预压凸模30和一个组合框41，预压凸模30的长度与组合框41的长度的比值范围为0.3-0.6，预压凸模30的宽度与组合框41的宽度的比值范围为0.3-0.6。这样可以通过两次冲压形成容置槽502。

本发明提供的另一实施例中，成型凸模40包括预压凸模30和两个组合框41，内侧的组合框41的长度与外侧的组合框41的长度的比值范围为0.5-0.8，内侧的组合框41的宽度与外侧的组合框41的宽度的比值范围为0.5-0.8；预压凸模30的长度与外侧的组合框41的长度的比值范围为0.1-0.4，预压凸模30的宽度与外侧的组合框41的宽度的比值范围为0.1-0.4。这样可以通过三段冲压形成容置槽502。

本发明实施例还提供一种铝塑膜冲坑方法，请参阅图4至图6，铝塑膜冲坑方法包括如下步骤：

S1、步骤一：在铝塑膜50上冲压预压槽501，其中，预压槽501的底面面积小于预压槽501的开口面积；

S2、步骤二：将铝塑膜50上对应预压槽501的部位冲压扩大成容置槽502，容置槽502用于容纳裸电芯，容置槽502的底面的面积大于或等于预压槽501的开口面积。

通过上述步骤一，对铝塑膜50进行一次冲压，能够在铝塑膜50上冲压预压槽501，通过上述步骤二，对铝塑膜50进行二次冲压，使得铝塑膜50上的预压槽501被扩大成容置槽502。这样在一次冲压时铝塑膜50的形变量小于铝塑膜50形成容置槽502时所需的形变量，且一次冲压的位置与二次冲压位置和面积存在差异，能够使得铝塑膜50的形变位置分散，从而避免容置槽502底部的夹角位置的铝层冲压时变薄破损，保障铝层的安全，保障铝塑膜50冲压后的质量。

在本发明的一个实施例中，在步骤二之前，重复步骤一，逐渐扩大预压槽501的底面面积。这样通过改变凸模与铝塑膜50的接触面积，逐渐增大预压槽501的底面面积，能够使得铝塑膜50逐渐变形扩大，使得铝层的拉伸更加均匀。

在本发明的一个实施例中，预压槽501的长度与容置槽502的长度的比值范围为0.1-0.9，预压槽501的宽度与容置槽502的宽度的比值范围为0.1-0.9，预压槽501的深度与容置槽502的深度的比值相同。这样能够控制预压槽501的底面面积，以控制铝层的拉伸幅度和位置，在冲压预压槽501时，将铝塑膜50冲压至成型槽101的底部，这样便于控制一次冲压与二次冲压的冲压深度。

在本发明的一个实施例中，在重复步骤一时，每次预压槽501的长度扩大幅度范围为0.25-1，每次预压槽501的宽度的扩大幅度范围为0.25-1。这样能够逐渐增大预压槽501的底面面积，使得铝塑膜50逐渐形变，避免铝层拉伸变薄破损。

在本发明的一个实施例中，S1、步骤一包括：S11、提供凹模10，凹模10上开设有成型槽101；S12、提供压板20，压板20上开设有定位孔201；S13、将铝塑膜50覆盖于成型槽101的开口上，并通过压板20将铝塑膜50的边缘固定；S14、提供预压凸模30，将成型槽101的开口位置的铝塑膜50冲压至成型槽101内，形成预压槽501；将预压凸模30从预压槽移出。其中，预压槽501的横截面积由预压凸模30至凹模10的方向逐渐缩小。这样在一次冲压时，通过压板20防止冲压过程中铝塑膜50的位置移动，利用成型槽101的开口位置形成预压槽501的开口位置，通过预压凸模30进行一次冲压，实现对铝塑膜50的拉伸，以便形成预压槽501。

可选地，在步骤一中，在预压凸模30冲压预压槽501时，预压凸模30对准成型槽101的中部。这样预压凸模30冲压进入成型槽101中时，预压凸模30的侧面与成型槽101的内壁之间都具有一定的间隙，间隙宽度较为均衡，能够使得铝塑膜50沿预压凸模30周向的被拉伸的位置和幅度保持均衡。

在本发明的一个实施例中，S2、步骤二包括：S21、提供成型凸模40，通过成型凸模40冲压预压槽501处的铝塑膜50，将预压槽501扩大形成容置槽502；S22、将成型凸模40移出。其中，成型槽101为矩形槽，容置槽502为矩形槽。这样采用成型凸模40进行二次冲压，即可增加成型槽101内铝塑膜50的形变，使得预压槽501被扩大为容置槽502，完成铝塑膜50的冲压。

在本发明的一个实施例中，在步骤二中，S21中，提供成型凸模40包括：提供组合框41，将组合框41套装于预压凸模30上，调节组合框41靠近成型槽101的端面与预压凸模30靠近成型槽101的端面齐平，形成成型凸模40。这样能够通过预压凸模30控制组合框41的位置，以便于控制容置槽502的位置与预压槽501的位置重叠。

可选地，在提供组合框41时：提供多个组合框41，将多个组合框41逐层套装于预压凸模30上，并依次对铝塑膜50进行冲压，使得预压槽501的底面逐渐扩大。在最后一层组合框41套装后，对铝塑膜50进行冲压，即可将预压槽501冲压成容置槽502。这样能够实现对铝塑膜50的多次拉伸，使得铝层的厚度变化较为均匀，防止铝层破裂。

在本发明的一个实施例中，在步骤二中，将成型凸模40移出包括：先将预压凸模30从容置槽502中抽出，再将组合框41从容置槽502中抽出。这样能够通过预压凸模30与组合框41分开抽出，方便将容置槽502内的真空释放，防止容置槽502变形，保障容置槽502形状的稳定。

在本发明的一个实施例中，组合框41的数量为一个，这样通过预压凸模30进行一次冲压，通过组合框41与预压凸模30组合进行二次冲压，即可完成铝塑膜50的冲压。可选地，预压槽501的底面的面积与预压槽501开口位置的横截面积的比值方位为0.3-0.6，这样能够使得两次冲压过程中铝塑膜50的拉伸幅度较为均衡。

在本发明的另一个实施例中，组合框41的数量为两个，这样通过预压凸模30进行一次冲压，通过预压凸模30与相邻组合框41组合重复一次冲压，通过两个组合框41与预压凸模30组合进行二次冲压，即可完成铝塑膜50的冲压。可选地，预压槽501的底面的长度与预压槽501开口的长度的比值方位为0.3-0.6，预压槽501的底面的宽度与预压槽501开口的宽度的比值方位为0.3-0.6，这样能够使得三段冲压过程中铝塑膜50的拉伸幅度较为均衡。

在本发明的一个实施例中，在步骤二中，在组合框41与铝塑膜50分离时，位于内侧的组合框41先与铝塑膜50分离，位于外侧的组合框41后与铝塑膜50分离。这样在预压凸模30分离时，组合框41能够保持容置槽502形状的稳定，避免预压凸模30分离时产生的真空导致容置槽502变形，在预压凸模30分离后，容置槽502底部的真空得到释放，避免了在组合框41分离时产生真空导致容置槽502的底部变形，从而有利于保障容置槽502的形状。

在本发明的一个实施例中，在步骤二之后，还包括：松开压板20，将铝塑膜50取出。这样就能够得到冲压完成的铝塑膜50。在两次冲压过程中，铝塑膜50在凹模10上的位置保持固定，能够使得冲压位置固定，便于将预压槽501冲压扩大呈容置槽502，有利于提高容置槽502的尺寸精度。

本发明实施例还提供一种电池，电池包括裸电芯和铝塑壳，裸电芯封装于铝塑壳中，铝塑壳由上述任一实施例中的铝塑膜冲坑方法制成。这样能够通过多次冲压，使得铝塑膜50冲压过程中形变拉伸较为均衡，避免局部位置的铝层拉伸变薄破裂，从而有利于保障电池的安全，提高电池的使用寿命。

以上所述仅为本发明的较佳实施例而已，并不用以限制本发明，凡在本发明的精神和原则之内所作的任何修改、等同替换和改进等，均应包含在本发明的保护范围之内。