马达

技术领域

本发明涉及马达。

背景技术

在马达中，线圈的发热不能经由马达壳体等充分散热，马达输出的上限因发热引起的线圈的温度上升而达到顶点。因此，通过降低热阻，用相同尺寸的马达提高输出。

在专利文献1中公开了通过将沿旋转轴方向延伸的热管配置在定子铁芯的铁芯背部与线圈之间的间隙中来对线圈的发热进行散热的技术。

现有技术文献

专利文献

专利文献1：日本特开2011-166957号公报

发明内容

发明所要解决的课题

但是，在专利文献1所公开的结构中，由于难以稳定地固定热管，因此在热管与线圈接触的部分有可能损伤线圈的绝缘覆膜。另外，在专利文献1所公开的结构中，难以充分冷却线圈中在旋转轴方向上比定子铁芯突出的线圈的区域。

本发明是鉴于上述问题而完成的，其目的在于提供一种能够不损伤线圈的绝缘覆膜而充分地对线圈的热进行散热的马达。

用于解决课题的方案

本发明的马达的一个方式具备：转子，其能够以中心轴为中心进行旋转；以及定子，其与所述转子隔着间隙在径向上对置，所述定子具有：定子铁芯，其具有包围所述中心轴的环状的铁芯背部和从所述铁芯背部向径向内侧延伸的齿；以及线圈，其卷绕在所述齿上，所述定子铁芯具有：至少一个孔，其沿所述中心轴的轴向贯通；以及狭缝，其为将所述孔与所述定子铁芯的径向外侧连接的空间，所述马达具有：热管，其保持在所述孔中并沿着所述孔在轴向上延伸；以及粘接剂，其填充在所述孔与所述热管之间。

发明效果

根据本发明的一个方式，能够在马达中不损伤线圈的绝缘覆膜而充分地对线圈的热进行散热。

附图说明

图1是示意性地示出第一实施方式的马达的剖视图。

图2是示出第一实施方式的定子的一部分的外观立体图。

图3是示出第一实施方式的定子的一部分的剖视图，是图1中的II-II剖视图。

图4是将图3中的孔HL及定子铁芯20放大的图。

图5是示意性地示出第二实施方式的马达的剖视图。

图6是散热部60和后锥形部103的外观立体图。

图7是翅片的外观立体图。

图8是翅片的纵剖视图。

图9是示出在安装部70上安装翅片62和热管50的步骤的外观立体图。

图10是示出第二实施方式的变形例的翅片62的外观立体图。

图11是示出利用在翅片62的外侧流动的气流从翅片62吸出内部的空气的作用的图。

图12是示意性地示出第三实施方式的马达的剖视图。

图13是图12中的III-III剖视图。

图中：

1—马达，2—壳体，3—转子，10—定子，20—定子铁芯，21—铁芯背部，22—齿，50—热管，51、52、53—粘接剂，60—散热部，61—翅片部，62—翅片，62c—贯穿孔(贯通部分)，62d—凸台，62e—面，HL—孔，J—中心轴，SL—狭缝。

具体实施方式

以下，参照附图对本发明的实施方式所涉及的马达进行说明。需要说明的是，本发明的范围并不限定于以下的实施方式，能够在本发明的技术思想的范围内任意变更。另外，在以下的附图中，为了容易理解各结构，有时使实际结构和各结构中的比例尺、数量等不同。

各图中适当示出的Z轴方向是以正侧为“上侧”、以负侧为“下侧”的上下方向。在各图中适当示出的中心轴J是与Z轴方向平行且沿上下方向延伸的假想线。在以下的说明中，将中心轴J的轴向、即与上下方向平行的方向简称为“轴向”，将以中心轴J为中心的径向简称为“径向”，将以中心轴J为中心的周向简称为“周向”。

另外，上下方向、上侧以及下侧只是用于说明各部的配置关系等的名称，实际的配置关系等也可以是用这些名称示出的配置关系等以外的配置关系等。

〈第一实施方式〉

如图1所示，第一实施方式的马达1是内转子型马达。马达1的中心轴是中心轴J。马达1具备壳体2、转子3、定子10、轴承5a、5b以及热管50。壳体2收纳转子3、定子10和轴承5a、5b。转子3能够以中心轴J为中心旋转。转子3具有轴3a和转子主体3b。

壳体2具有盖部7和底板部8。盖部7具有贯穿孔7a。贯穿孔7a沿轴向贯通盖部7。贯穿孔7a在周向上隔开间隔地设置有多个。底板部8具有贯穿孔8a。贯穿孔8a沿轴向贯通底板部8。贯穿孔8a在周向上隔开间隔地设置有多个。

轴3a沿着中心轴J在轴向上延伸。轴3a例如为以中心轴J为中心沿轴向延伸的圆柱状。轴3a由轴承5a、5b支撑为能够绕中心轴J旋转。轴承5a、5b保持在壳体2的轴承保持器4a、4b中。转子主体3b固定于轴3a的外周面。虽然省略了图示，但转子主体3b具有固定于轴3a的外周面的转子铁芯和固定于转子铁芯的磁铁。

定子10与转子3隔着间隙在径向上对置。在本实施方式中，定子10位于转子3的径向外侧。如图2及图3所示，定子10具有定子铁芯20、多个线圈30、绝缘子40(在图2中省略图示)。定子铁芯20具有包围中心轴J的环状的铁芯背部21和从铁芯背部21向径向内侧延伸的多个齿22。铁芯背部21例如为以中心轴J为中心的圆筒状。

多个齿22沿周向隔开间隔地配置。多个齿22例如沿着周向在一周范围内等间隔地配置。在本实施方式中，多个齿22与铁芯背部21一体成形。各齿22呈沿径向以直线状延伸的大致长方体状。齿22的周向尺寸在径向整体上大致恒定。

另外，也可以在齿22的径向内侧的端部设置向周向两侧突出的伞部。另外，齿22也可以是与铁芯背部21不同的部件。在该情况下，齿22例如也可以通过将设置于齿22的径向外侧的端部的凸部压入到设置于铁芯背部21的径向内侧面的凹部中等而固定于铁芯背部21。

多个线圈30分别安装在多个齿22上。在本实施方式中，线圈30经由绝缘子40安装在齿22上。各齿22沿径向穿过各线圈30的内侧。齿22的径向内端部比线圈30更向径向内侧突出。

作为一个例子，线圈30通过卷绕扁线而构成。因此，与使用圆线的情况相比，能够提高线圈30的占空系数。需要说明的是，在本说明书中，“扁线”是指剖面形状为四边形或大致四边形的线材。在本说明书中，“大致四边形”包括四边形的角部带有圆角的圆角四边形。虽然省略了图示，但在本实施方式中构成线圈30的扁线是在表面具有漆包覆膜的漆包线。

本实施方式的定子铁芯20具有至少一个孔HL和狭缝SL。孔HL沿轴向贯通定子铁芯20。孔HL沿周向隔开间隔地配置有多个。多个孔HL例如沿着周向在一周范围内等间隔地配置。孔HL配置在铁芯背部21上。多个孔HL在径向上分别与齿22重叠。每个齿22上均设置有孔HL。孔HL的周向的中心位置与齿22的周向的中心位置相同。孔HL的径向最外侧的位置位于比定子铁芯20的外周靠径向内侧。热管50被保持在孔HL中。通过使孔HL的径向最外侧的位置位于比定子铁芯20的外周靠径向内侧，能够缩短线圈30与热管50之间的距离，从而能够使来自线圈30的热有效地向热管50释放。

狭缝SL是将孔HL与定子铁芯20的径向外侧连接的空间。狭缝SL沿轴向延伸。狭缝SL在周向上的宽度小于热管50的直径。通过使狭缝SL的周向宽度比热管50的直径小，能够抑制被保持在孔HL中的热管50经由狭缝SL向径向外侧脱出。

热管50是导热元件。热管50具有工作液在减压状态下被密封的轴状的密闭容器。热管50在密闭容器的内壁具有毛细管结构(芯)。热管50被保持在多个孔HL的每一个中。本实施方式的定子铁芯20中的极数为12极。热管50在周向上等间隔(间隔30°)地配置有12根。如图4所示，在热管50与孔HL之间填充有粘接剂51。作为粘接剂51，使用热传导率高的粘接剂。

在利用粘接剂51将热管50固定于未设置狭缝SL的定子铁芯20的孔HL的情况下，难以在孔HL与热管50之间填充粘接剂51，有可能产生间隙。例如，如果预先在孔HL的内周面涂敷粘接剂51，并将热管50插入到孔HL中，则粘接剂51被挤出。例如，在热管50的外周面涂敷粘接剂51并将热管50插入到孔HL中时，粘接剂51在孔HL的插入侧端部被剥离而被刮掉。因此，无法将粘接剂51充分地填充到热管50与孔HL之间。在该情况下，热管50向定子铁芯20的保持性降低，并且与在孔HL与热管50之间填充有粘接剂51的状态相比，成为存在热阻大的空气的状态，导致热传递的效率降低。

与此相对，在本实施方式中，通过设置将孔HL与定子铁芯20的径向外侧连接的狭缝SL，经由狭缝SL向插入到孔HL中的热管50涂敷粘接剂51，从而能够容易且充分地将粘接剂51遍布地填充到孔HL与热管50之间。通过在孔HL与热管50之间无间隙地填充粘接剂51，从而热阻变小，热传递的效率提高。

热管50在轴向上比定子铁芯20长。如图2所示，热管50向定子铁芯20的上侧及下侧突出。如图1所示，热管50的一部分与壳体2接触。热管50的上端和下端与壳体2接触。通过使热管50的端部与壳体2接触，能够将吸收的热经由壳体2有效地散热，从而散热效率提高。

在向定子铁芯20的上侧突出的热管50与线圈30之间涂敷有粘接剂52。粘接剂52将向上侧突出的热管50与线圈30连接。由位于定子铁芯20的上侧的线圈30产生的热经由粘接剂52传递到热管50。在向定子铁芯20的下侧突出的热管50与线圈30之间涂敷有粘接剂53。粘接剂53将向下侧突出的热管50与线圈30连接。由位于定子铁芯20的下侧的线圈30产生的热经由粘接剂53传递至热管50。粘接剂52、53使用热传导率高的粘接剂。粘接剂52、53可以是与粘接剂51相同的材料，也可以是不同的材料。

另外，也可以代替粘接剂52、53而利用热传导性比粘接剂高的金属等材料将除热部件制作为其他部件，并使该除热部件介于热管50与线圈30之间。在这种情况下，除热部件可以通过粘接剂固定到热管50和线圈30上。即使在使用热传导性高的粘接剂52、53的情况下，与作为金属的例如铝材料相比，也是1/10～1/100数量级的热传导率。因此，通过使用金属等材料的除热部件，能够进一步降低热阻，从而能够有效地对线圈30的热进行除热。

上述热管50在保持于定子铁芯20的孔HL的区域及涂敷有粘接剂52、53的区域中，传递由线圈30产生的热而成为高温区域。高温区域的热管50通过内部的工作液蒸发时的气化热进行除热。因此，热管50中保持在定子铁芯20的孔HL中的区域以及涂敷有粘接剂52、53的区域成为除热区域。在热管50的内部蒸发的工作液在低温区域释放热量而液化。在热管50的内部蒸发的工作液在与壳体2接触的低温区域释放热量而液化。因此，在热管50中，特别是与壳体2接触的区域成为散热区域。在散热区域中液化的工作液通过毛细管结构移动到高温区域。

在本实施方式中，热管50不与线圈30直接接触，因此不会损伤线圈30的绝缘覆膜。由于能够将粘接剂51遍布地填充到孔HL与热管50之间，因此热阻变小，从而能够充分地对由线圈30产生的热进行散热。在线圈30产生的热不能充分散热的情况下，马达1的输出的上限因线圈30的温度上升而受到限制。在本实施方式中，通过将由线圈30产生的热充分地散热，能够缓和由线圈30的温度上升而引起的限制，能够以相同尺寸及规格的马达1提高输出。

〈第二实施方式〉

接着，参照图5至图11对马达1的第二实施方式进行说明。

在这些图中，对于与图1至图4所示的第一实施方式的构成要素相同的要素赋予相同符号，有时省略其说明。在第二实施方式的马达1中，中心轴J沿水平方向配置。但是，在说明各部的配置关系等时，Z轴方向以正侧为“上侧”，以负侧为“下侧”。

如图5所示，第二实施方式的马达1设置于电动飞机100。电动飞机100具备主体部110、旋转翼装置120和安装部130。安装部130从主体部110向与轴向正交的方向延伸。旋转翼装置120安装在安装部130上。旋转翼装置120是产生向电动飞机100的上侧的推进力的装置。在本实施方式中，设有多个旋转翼装置120。

旋转翼装置120具有马达1、前锥形部101、旋转翼部102和后锥形部103。旋转翼部102在壳体2的轴向上侧隔开间隙地设置。旋转翼部102呈以中心轴J为中心的圆环状。旋转翼部102具有贯穿孔102a、螺旋桨102b、吸入孔102c。

贯穿孔102a沿轴向贯通旋转翼部102。贯穿孔102a与中心轴J同轴。在贯穿孔102a中插入有轴3a的上端。插入到贯穿孔102a中的轴3a固定于旋转翼部102。固定在轴3a上的旋转翼部102与转子主体3b同步旋转。

螺旋桨102b从旋转翼部102的外周面向径向外侧延伸。螺旋桨102b在周向上隔开间隔地设置有多个。吸入孔102c从外部吸入空气。多个螺旋桨102b中的每一个上均设置有吸入孔102c。吸入孔102c的周向位置与螺旋桨102b的周向位置相同。吸入孔102c的上端在旋转翼部102的外周面上的螺旋桨102b的上侧开口。吸入孔102c随着从上端朝向径向内侧而向下侧的方向延伸。吸入孔102c的下端在旋转翼部102的下侧的面上开口。吸入孔102c的下端的位置是在旋转翼部102旋转时与壳体2的贯穿孔7a在轴向上对置的位置。从吸入孔102c的上端吸入的空气能够从吸入孔102c的下端经由贯穿孔7a流入壳体2的内部。

在安装部130的上侧安装马达1的壳体2。安装部130具有贯穿孔131和贯穿孔132。贯穿孔131沿轴向贯通安装部130。贯穿孔131设置在与孔HL及热管50在轴向上对置的位置。贯穿孔131保持热管50。热管50插通于贯穿孔131中。贯穿孔132沿轴向贯通安装部130。贯穿孔132与底板部8的贯穿孔8a在轴向上重叠。通过贯穿孔132与底板部8的贯穿孔8a在轴向上重叠，从吸入孔102c流入壳体2的内部的空气能够经由底板部8的贯穿孔8a流入安装部130的贯穿孔132。

马达1具有散热部60和安装部70。散热部60经由安装部130配置在壳体2的轴向一侧即下侧。散热部60具有沿轴向排列的多层翅片部61。如图6所示，各层的翅片部61呈沿周向延伸的圆环状。各层的翅片部61具有在周向上等分的多个翅片62。各层的翅片部61具有沿周向六等分的六个翅片62。翅片62的周向角度为相对于全周六等分的60°。多个翅片62的内周的直径尺寸与外周的直径尺寸相同。对于多个翅片62，通过使内周的直径尺寸与外周的直径尺寸相同，能够由圆环状的原材料无间隙地制作翅片62，从而能够减少材料损失。

如图7所示，翅片62具有翅片主体62a和凸缘部62b。翅片主体62a具有沿轴向贯通的贯穿孔62c。贯穿孔62c在周向上隔开间隔地设置有两个。贯穿孔62c的中心位置是从翅片62的周向的中心向周向的两侧15°的位置。两个贯穿孔62c的中心位置在周向上分开30°。如图8所示，翅片主体62a具有向下侧突出的凸台62d。凸台62d与贯穿孔62c同轴。贯穿孔62c沿轴向贯通包括凸台62d在内的翅片主体62a。各层的翅片部61在翅片62的贯穿孔62c中插通有热管50。插通贯穿孔62c的热管50通过粘接剂54固定在翅片62上。粘接剂54使用热传导率高的粘接剂。

凸缘部62b设置于翅片主体62a的周向两端的位置。凸缘部62b位于翅片主体62a的下侧。凸缘部62b与翅片主体62a平行。两个凸缘部62b的轴向距离与翅片主体62a的轴向距离相同。

如图9所示，安装部70为以中心轴J为中心的圆环状。安装部70的内周面的直径尺寸是翅片62的内周的直径尺寸。安装部70的外周面的直径尺寸是翅片62的外周的直径尺寸。安装部70的内周面的直径尺寸及翅片62的内周的直径尺寸比安装部130的贯穿孔132的径向最外侧的直径尺寸大。因此，从吸入孔102c流入壳体2的内部的空气能够经由底板部8的贯穿孔8a和安装部130的贯穿孔132流入散热部60的内部空间。从吸入孔102c经由壳体2的内部流入散热部60的内部空间的空气能够从翅片62彼此的间隙向外侧排出。因此，由线圈30产生的热除了由热管50进行除热之外，还能够通过与从吸入孔102c吸入的空气之间的热交换来进行除热。

安装部70具有多个贯穿孔71。贯穿孔71在周向上以30°的间距设置有12个。贯穿孔71沿轴向贯通安装部70。贯穿孔71的径向位置与孔HL的径向位置相同。在贯穿孔71中插通有热管50的下端侧。如图5所示，热管50的下端与后锥形部103的上表面接触。插通贯穿孔71的热管50向上侧延伸，且上端与壳体2接触。

即，热管50贯通散热部60。

在中心轴J和热管50沿水平方向配置的情况下，作用于热管50内的工作液的重力的影响较小。因此，在散热区域液化了的工作液与将中心轴J及热管50配置在铅直方向的情况相比，能够容易地移动到除热区域。其结果是，即使在以贯通散热部60的长度设置热管50的情况下，也难以给工作液从散热区域向除热区域的移动带来障碍。

热管50通过贯通散热部60，从而能够遍及散热部60的轴向整体地作为散热区域散热。因此，能够利用散热部60有效地对由线圈30产生的热进行散热。翅片62通过在热管50的贯通部分(贯穿孔62c)设置有凸台62d，从而机械强度提高。翅片62通过在热管50的贯通部分(贯穿孔62c)设置有凸台62d，从而与热管50的接触面积变大。因此，能够提高热管50的散热效率。

翅片62在安装部70的上侧沿轴向排列层叠为多层。在轴向上相邻的翅片部61中的翅片62在周向上相互错开半个间距而在轴向上重合。具体而言，如图9所示，第一层的翅片62(用符号62-1示出)和第二层的翅片62(用符号62-2示出)在周向上相互错开作为半个间距的30°而配置。

在第一层的六个翅片62-1沿周向排列时，翅片62-1的贯穿孔62c沿周向以30°间隔排列。在第二层的六个翅片62-2沿周向排列时，翅片62-2的贯穿孔62c沿周向以30°间隔排列。第一层的翅片62-1和第二层的翅片62-2沿周向错开30°配置。因此，翅片62-1的贯穿孔62c与翅片62-2的贯穿孔62c在轴向上重叠。因此，在将贯穿孔62c插入从安装部70向上侧延伸的热管50而将第一层(奇数层)的翅片62-1沿周向排列配置之后，将第二层(偶数层)的翅片62-2相对于翅片62-1在周向上错开半个间距而将贯穿孔62c插入热管50。其结果是，如图6所示，在轴向上相邻的翅片部61中的翅片62在周向上相互错开半个间距而在轴向上重合。

在轴向上相邻的翅片部61中的同一形状的翅片62不在周向上错开地在轴向上重合的情况下，有时无法在沿轴向层叠的翅片62彼此之间确保足够的间隙。通过将在轴向上相邻的翅片部61中的翅片62在周向上相互错开半个间距地配置，能够在各层中确保周向上的间隙、在轴向上相邻的翅片62彼此的间隙。

本实施方式的马达1除了能够得到与上述第一实施方式同样的作用、效果之外，还能够在中心轴J沿水平方向配置的情况下，通过贯通散热部60地配置热管50而更有效地对由线圈30产生的热进行散热。

因此，在具有马达1的电动飞机100中，后锥形部103和散热部60能够维持由螺旋桨102b的旋转产生的后方气流的整流功能，并且能够利用具有大的空冷面积且表现出充分的冷却性能的散热部60对马达1的发热进行散热。因此，在搭载于电动飞机100的马达1中，由线圈30的温度上升引起的限制得到缓和，能够以相同尺寸及规格的马达1大幅提高连续运转的功率重量比和最高输出。

〈第二实施方式的变形例〉

参照图10和图11对第二实施方式的变形例进行说明。

如图10所示，翅片62具有面62e和减重部63a、63b。面62e位于翅片62的外周。面62e随着朝向径向外侧而向轴向的下侧倾斜。

通过设置倾斜的面62e，如图11所示，在散热部60中产生箭头T2所示的作用，即，利用在翅片62的外侧流动的由箭头T1表示的气流，从翅片62吸出内部的空气。因此，通过马达1的内部的空气的风量增加，从而能够提高冷却效率。

减重部63a是贯通翅片62的孔。减重部63a在从轴向观察时呈从翅片62的周向中心向周向两侧延伸的圆弧状。减重部63b是贯通翅片62的孔。减重部63b配置在比贯穿孔62c靠周向外侧。减重部63b在从轴向观察时为圆形。通过在翅片62上设置减重部63a、63b，能够使翅片62轻量化。通过使翅片62轻量化，能够提高翅片62的单位重量的冷却性能。

在上述第二实施方式中，例示了热管50具有从壳体2到安装部70的长度的结构，但不限于该结构。在热管50较长的情况下，组装有可能花费时间。在这种情况下，也可以构成为分别设置从壳体2到安装部130的长度的第一热管和从散热部60到安装部130的长度的第二热管。

〈第三实施方式〉

接着，参照图12及图13对马达1的第三实施方式进行说明。

在这些图中，对于与图5至图11所示的第二实施方式的构成要素相同的要素赋予相同的符号，有时省略其说明。在第三实施方式的马达1中，中心轴J配置在铅直方向上。

如图12所示，旋转翼部102在与壳体2相对的下侧具有凹陷部102d。凹陷部102d随着从径向外侧朝向径向内侧而朝向上侧逐渐变细。马达1的壳体2的盖部7具有多个肋部7b。肋部7b的周向位置与孔HL的周向位置相同。在周向上相邻的肋部7b之间设置有贯穿孔7a。肋部7b随着从径向外侧朝向径向内侧而向上侧倾斜。

如图13所示，肋部7b具有沿径向延伸的槽部7c。槽部7c在上侧开口。槽部7c的底部为半圆形的剖面形状。槽部7c的底部的直径尺寸与热管50的直径尺寸相同。在槽部7c中，从上侧嵌入有肋部9。肋部9沿径向延伸。肋部9具有沿径向延伸的槽部9a。槽部9a在下侧开口。槽部9a的底部为半圆形的剖面形状。槽部9a的底部的直径尺寸与热管50的直径尺寸相同。

热管50在线圈30的上侧具有随着朝向上侧而向朝向径向内侧的方向弯曲的弯曲部。热管50的比弯曲部靠上侧的部分随着从径向外侧朝向径向内侧而朝向上侧呈直线状延伸。热管50的在比弯曲部靠上侧的部分以直线状延伸的区域插入到肋部7b的槽部7c中。插入槽部7c的热管50的下侧被保持在槽部7c的底部。插入槽部7c的热管50的上侧被保持在肋部9的槽部9a的底部。肋部9通过粘接剂固定在肋部7b上。热管50的上侧在被保持在肋部7b与肋部9之间的状态下通过粘接剂被固定。粘接剂使用热传导率高的粘接剂。热管50的被保持在肋部7b与肋部9之间的区域成为散热区域。

在将中心轴J和热管50沿垂直方向配置的情况下，作用于热管50内的工作液的重力的影响较大。如果热管50的散热区域位于下侧并且热管50较长，则在散热区域中液化的工作液可能难以通过毛细管结构移动。如图12所示，热管50的下端位于安装部130。通过热管50的下端位于安装部130，在热管50的下端位于散热部60的情况下，能够抑制液化的工作液不移动到除热区域。

热管50的比弯曲部靠上侧的部分随着从径向外侧朝向径向内侧而朝向上侧呈直线状延伸，由此能够加长热管50的散热区域。加长的热管50的散热区域位于上侧。因此，在散热区域液化了的工作液能够通过自重容易地移动到下侧的除热区域。

因此，在本实施方式中，在中心轴J沿铅垂方向配置的情况下，能够有效地对由线圈30产生的热进行散热。

以上，参照附图对本发明所涉及的优选实施方式进行了说明，但本发明当然并不限定于这样的例子。在上述例子中示出的各构成部件的诸形状、组合等仅是一例，在不脱离本发明的主旨的范围内能够基于设计要求等进行各种变更。

例如，在上述实施方式中，例示了翅片部61具有沿周向等分的多个翅片62的结构，但并不限定于该结构，也可以是由一个圆环状部件构成的翅片部61。

虽然省略了图示，但也可以采用在散热部60的外周设置沿轴向延伸的整流翅片的结构。通过设置整流翅片，能够进一步对由螺旋桨102b的旋转产生的后方气流进行整流。