一种螺旋压力机的双飞轮传动系统

技术领域

本申请涉及螺旋压力机的领域，尤其是涉及一种螺旋压力机的双飞轮传动系统。

背景技术

螺旋压力机是一种锻压设备，介于模锻锤与热模锻压力机之间，通过施加大量压力以完成金属块的压缩、挤压、成型、冷锻等工艺过程，其具备高效的压制能力、稳定性与灵活性较高的优点，广泛引用于金属件模锻领域中。

螺旋压力机的主体冲压部分由飞轮、底端开设螺纹的螺杆与适配螺纹的螺母组成，螺母紧固在锻压块顶端，与螺杆组成螺旋传动副，当外界传动机构驱使飞轮和螺杆转动时，螺旋运动转换为锻压块沿着机身导轨座竖向往复直线运动。

若在锻压块下方安装模具与待加工金属块，当外界传动机构驱使飞轮加速旋转时，能量传递给飞轮，当滑块上模接触锻件时，飞轮的加速旋转过程充分积累了大量能量，螺旋压力机利用预先积累于飞轮的能量进行模锻，使锻件获得所需要的变形，模锻变形过程即飞轮继续能量释放的过程，转速急剧地减小直至停止转动。

现有的大多数螺旋压力机的传动件选择异步伺服电机，传动机构由飞轮皮带组合而成，即异步伺服电机通过皮带与分轮带动螺杆转动。传统的螺旋压力机普遍存在一个缺点，当螺杆带动锻压块下移接触金属块时，由于飞轮储能较大，锻压块速度骤降的同时带给螺杆极大的扭矩，产生切向的剪切破坏力；锻压块的锻压周期后半段为抬升过程，依靠异步伺服电机带动飞轮在极短时间内反转，导致电机易受损坏、使用寿命降低，且电猛冲量巨大，冲击电网，造成应用车间内的电力波动。

针对上述中的相关技术，可对现有的螺旋压力机的传动系统进行结构上的改进，当锻压块锻压金属块时，减弱螺杆转速骤降对电网的冲击及对螺杆的剪切破坏，并同时提高异步伺服电机的使用寿命。

发明内容

为了减弱螺杆转速骤降对电网的影响，提高螺杆的使用寿命，本申请提供一种螺旋压力机的双飞轮传动系统。

本申请提供的一种螺旋压力机的双飞轮传动系统采用如下的技术方案：

一种螺旋压力机的双飞轮传动系统，包括主螺杆，主螺杆顶端水平插接有第一飞轮，螺旋压力机上设置有带动第一飞轮转动的第一驱动件，此外，还包括；

第二飞轮，插接于主螺杆且水平设置在第一飞轮的下方，独立于第一飞轮且截面直径小于第一飞轮，螺旋压力机内部设置有用于驱动第二飞轮转动的第二驱动件；

轴承组，套设于主螺杆顶端与第一飞轮之间，用于第一飞轮与主螺杆的独立转动；

离合器，设置在主螺杆顶端端部，用于第一飞轮与主螺杆的分离与结合。

通过采用上述技术方案，离合器使第一飞轮与主螺杆接合，第一驱动件通过第一飞轮驱动主螺杆转动，第二驱动件驱动第二飞轮相独立于第一飞轮转动；以单个的锻压周期为例说明，主螺杆底端螺纹连接有锻压块，第一驱动件驱动第一飞轮转动，此时离合器处于接合状态，第一飞轮带动主螺杆转动，同时，第二驱动件驱动第二飞轮以同步于第一飞轮的转速带动主螺杆转动，二者传递至主螺杆的扭矩相叠加，锻压块经螺旋压力机内部的导向下移，锻压螺旋压力机底部安装的金属块，在锻压块碰撞金属块前，离合器将第一飞轮与主螺杆分离，第一驱动件停止运作，轴承组的设置能够使第一飞轮最大限度的利用惯性保持原转速相独立于主螺杆转动，而后第一飞轮与主螺杆保持分离状态；第二驱动件在锻压块碰撞金属块前同时停止运作，主螺杆在锻压块碰撞金属块时速度骤降，而后第二驱动件驱动第二飞轮直接反转，由于第二飞轮直径与厚度较小，所以其惯性较小，直接反转造成的功率峰值在电网的承受范围内，主螺杆反转过程中离合器使第一飞轮与主螺杆保持分离状态；抬升一定高度后，锻压块再次下降，主螺杆的再次反转通过第二驱动件驱动第二飞轮直接实现，当主螺杆再次下降时与由于惯性保持转动的第一飞轮转向相同，离合器将主螺杆与第一飞轮接合，第一驱动件再次启动，使主螺杆再次受到第一驱动件与第二驱动件的同时驱动，在短暂下移过程中累积巨大能量；综上，本方案中区别于传统方案的一点为通过额外设置尺寸较小、惯性较小、无法冲击电网安全峰值的第二飞轮作为主螺杆反转装置，将尺寸与惯性较大的第一分轮作为助推件推动主螺杆下移，给予锻压块足够的能量；上述方案中，第一驱动件与第二驱动件均建议使用异步伺服电机。

可选的，还包括；

制动弧片，铰接于螺旋压力机内壁，用于减速第二飞轮，相应地，螺旋压力机内壁设置有驱动制动弧片转动的驱动件。

通过采用上述技术方案，制动弧片在主螺杆反转的过程中协助第二飞轮减速，降低第二驱动件的能耗，其作用过程为，在主螺杆底端的锻压块锻压金属块的同时，驱动件驱动制动弧片制动主螺杆，相应地，由于制动弧片的设置，第二驱动件能够在制动弧片制动前便停止运作，主螺杆保持无动力状态依靠惯性转动，制动弧片在极短时间内降低主螺杆的转速，锻压块锻压金属块后，制动弧片取消对主螺杆的制动，第二驱动件驱动第二飞轮反转，锻压块上升。

可选的，所述第一飞轮、所述第二飞轮与所述主螺杆为间隙配合，第一飞轮内部开设有多条连通间隙的注油通道。

通过采用上述技术方案，间隙配合能够提供一定的灵活性，由于锻压块下移剧烈碰撞金属块，碰撞带给主螺杆巨大扭矩力的同时给予主螺杆竖直向上的反冲力，实际应用中，碰撞过程非理想状态，必会产生径向分力，使主螺杆径向上的偏移，间隙配合带来的空间让位能够给予主螺杆碰撞偏移一定的容纳量；此外，注油通道连通主螺杆与第一飞轮、第二飞轮的间隙，并往其内部注油，减小主螺杆与两个飞轮之间的摩擦力。

可选的，所述轴承组包括；

滚珠轴承，靠近第一飞轮的顶侧与底侧分别设置有一个，两个滚珠轴承相平行；

支撑环，于两滚珠轴承之间设置有不同直径的两个，用于支撑两个滚珠轴承，两个支撑环分别对应滚珠轴承的内圈与外圈，其中一条注油通道连通两个支撑环之间的部分。

通过采用上述技术方案，支撑环支撑两个滚珠轴承保持一定间距，在支撑环的支撑下两个滚珠轴承分别靠近第一飞轮的两端壁，且沿支撑环的中心部分对称设置，保证第一飞轮转动连接的结构稳定性；一条注油通道连通支撑环之间的部分，从支撑环之间的部分进入两个滚珠轴承内部，润滑圆柱轴承，并通过缝隙进入支撑环与两个滚珠轴承之间、支撑环与主螺杆之间。

可选的，所述第二飞轮底侧靠近主螺杆的部分开设有多个碟簧槽，多个碟簧槽开设在同一圆周线上；

每个所述碟簧槽内均设置有减震碟簧。

通过采用上述技术方案，第一飞轮与第二飞轮插接于主螺杆上，当锻压块下移碰撞金属块时，金属块给到主螺杆竖直向上的反冲力，通过主螺杆的杆体传递至主螺杆顶端的第一飞轮与第二飞轮处，长时间将导致传动机构内部的损坏，第一飞轮、第二飞轮以及二者之间轴承组的形变，因此，在第二飞轮的下方设置弹力件，即开设碟簧槽并在碟簧槽内部安装碟簧，多个碟簧沿第二飞轮的轴向开设，平均的缓冲来自第二飞轮下方的传动件的冲击力，提高传动件的抗冲击能力；上述方案采用碟簧主要在于碟簧具有体积小、载荷大的优点，且能够通过较小的变形承受较大的荷载。

可选的，所述主螺杆于第二飞轮下方的部分套设有圆锥滚子轴承，圆锥滚子轴承的滚子靠近碟簧槽的槽口设置，以支撑减震碟簧。

通过采用上述技术方案，设置碟簧缓冲碰撞冲击力的基础上，在槽口附近安装圆锥滚子轴承，一方面阻止减震碟簧下落，起到支撑作用，另一方面，由于主螺杆于第二飞轮下方的部分插接有其他传动组件，其他传动组件与第二飞轮之间需要设置轴承以保证第二飞轮的正常转动，但第二飞轮的下方无减震碟簧对冲击力的缓冲，因此设置能够承受较大轴向力的圆锥滚子轴承，此外，上述方案采用圆锥滚子轴承主要还在于圆锥滚子轴承的适应性强，即它可在高速运转的场合下工作，也可在低速重载的场合下工作，能够适应第二飞轮正反转切换时短时间内速度骤变的情形。

可选的，还包括；

凸缘环，固接于主螺杆对应第二飞轮下方的部分，凸缘环截面直径大于主螺杆的截面直径，凸缘环两端面为弧形面，相应地，螺旋压力机相应凸缘环的部分开设有适配凸缘环的承压槽。

通过采用上述技术方案，凸缘环作为传动机构整体的承压部件与固定部件，依靠凸缘环与承压槽的配合实现主螺杆的稳定，主螺杆顶端安装的第一飞轮、第二飞轮与其他传动部件的重量依靠凸缘环与承压槽支撑，将凸缘环设置为陀螺形状，靠近主螺杆的部分凸起设置，随锻压块碰撞金属块，主螺杆发生震动偏移，中间部分呈圆弧状凸起设置使震动偏移后的主螺杆自动复位，保证力传递的正向性；此外，承压槽内壁适配主螺杆的凸缘环部分弯曲设置，即承压槽内壁的曲面与凸缘环的曲面贴合设置，增加贴合面积，增加支撑的有效性。

可选的，所述承压槽内壁与凸缘环端面为间隙配合，且连通主螺杆与第一飞轮、第二飞轮的间隙。

通过采用上述技术方案，承压槽内壁与凸缘环表面的间隙配合同样实现让位效果，即随锻压块与金属块碰撞接触，承压槽同样与凸缘环发生碰撞，间隙配合的让位效果能够在一定程度上减弱碰撞损伤，且连通主螺杆与第一飞轮、第二飞轮的间隙能够使注油通道注入的润滑油滑落至承压槽内，润滑承压槽与凸缘环的间隙，同时减弱凸缘环朝承压槽的轴向打击效果；此外，由于主螺杆的转动，带动凸缘环在承压槽内一同转动，润滑油的接入能够降低凸缘环表面与承压槽之间的摩擦力，从而降低摩擦损耗。

综上所述，本申请包括以下至少一项有益技术效果：

1.传统的大飞轮与增设的小飞轮组成双飞轮传统系统，双飞轮系统改变了传统单飞轮的驱动结构，将惯性较大、运作耗能高的大飞轮作为下移过程的辅助驱动件，将惯性小、运作耗能较低的小飞轮作为转向反转机构，小飞轮反向运作时，小飞轮的驱动件反转给电网带来的冲击在安全范围内，在此结构下，当主螺杆转动带动锻压块下移时，大飞轮与小飞轮同时驱动，累积冲击能量，当锻压块锻压金属块时，大飞轮与小飞轮同时停止驱动，当锻压块锻压完成后，小飞轮的驱动件带动小飞轮直接反转使主螺杆上移，上移过程汇总大飞轮保持断开驱动的状态，至小飞轮再次反转，从而优化了传统的螺旋压力机上的传动结构，减弱了飞轮反转带给电网的冲击；

2.制动弧片的设置能够进一步保护第二驱动件，锻压块锻压金属块时，制动弧片制动第二飞轮，协助降低第二飞轮的转速，降低第二驱动件再次驱动前后的速度差值，以此降低第二驱动件反转的运作能耗，延长第二驱动件的使用寿命。

附图说明

图1是本申请实施例的整体结构示意图。

图2是本申请实施例中为凸显内部结构而作的剖视图。

图3是图2的A部放大图。

图4是本申请实施例中为凸显制动弧片而作的结构示意图。

图5是本申请实施例中为凸显碟簧而作的结构示意图。

图6是图2的B部放大图。

附图标记说明：1、螺旋压力机；11、第一异步伺服电机；12、第二异步伺服电机；13、离合器；14、承压槽；2、主螺杆；21、锻压块；22、轴套管；23、第一飞轮；24、第二飞轮；25、轴承组；251、滚珠轴承；252、支撑环；26、制动弧片；261、驱动气缸；27、注油通道；28、碟簧槽；281、碟簧；282、圆锥滚子轴承；29、凸缘环。

具体实施方式

以下结合附图1-6对本申请作进一步详细说明。

本申请实施例公开一种螺旋压力机的双飞轮传动系统。参照图1，一种螺旋压力机的双飞轮传动系统包括竖直设置在螺旋压力机1内部的主螺杆2，主螺杆2底部仅于底部开设螺纹，且主螺杆2开设额螺纹的部分螺纹连接有锻压块21，锻压块21受到螺旋压力机1底部支撑柱的导向限制，随主螺杆2的转动做竖向滑移，主螺杆2转动带动锻压块21下移，锻压安装在螺旋压力机1模锻区的金属块，锻压完成后主螺杆2反转带动锻压块21上移，完成单个锻压周期，以此，重复上述步骤，往复进行多个锻压周期，完成金属块的击打模锻。

参照图1与图2，主螺杆2顶端插接有轴套管22，轴套管22的管壁内径略大于主螺杆2，使得轴套管22与主螺杆2顶端为间隙配合；轴套管22的外壁转动连接有第一飞轮23，第一飞轮23水平设置，且与轴套管22、主螺杆2同轴设置，螺旋压力机1于第一飞轮23轮面的同一高度处设置有用于驱动第一飞轮23转动的第一异步伺服电机11，第一异步伺服电机11可以通过齿轮组或通过皮带传动的方式驱动第一飞轮23，本实施例中采取皮带传动。

参照图2与图3，本实施例中，第一飞轮23与轴套管22之间设置有轴承组25，轴承组25包括两个相平行的滚珠轴承251与两个滚珠轴承251之间的两个支撑环252，两个圆柱轴承分别靠近第一飞轮23的顶端面与底端面设置，两个支撑环252的直径不同，一支撑环252套设于轴套管22并用于支撑滚珠轴承251的内圈，另一支撑环252用于支撑滚珠轴承251的外圈。由于第一飞轮23与轴套管22的转动连接，二者相独立转动时需依靠轴承组25减小摩擦力与摩擦损耗，在此基础上，将两个滚珠轴承251分别靠近第一飞轮23的两个端面，均担第一飞轮23的接触压力，保证第一飞轮23的平稳运行。

参照图1与图2，主螺杆2的顶端端部设置有离合器13，离合器13覆盖主螺杆2顶端至第一飞轮23靠近主螺杆2的部分，用于第一飞轮23与主螺杆2的结合与分离，本实施例中，分离器采用常见的摩擦离合器13，有关于摩擦离合器13的原理不做赘述。

参照图2，主螺杆2于第一飞轮23的下方水平设置有第二飞轮24，第二飞轮24中心部分开设有适配主螺杆2的穿孔，当主螺杆2插接于第二飞轮24的穿孔时，二者为间隙配合，且主螺杆2与第二飞轮24之间的间隙连通主螺杆2与轴套管22之间的间隙；本实施例中，第二飞轮24的厚度与直径小于第一飞轮23的厚度与尺径，第二飞轮24的顶侧面抵接第一飞轮23的底侧面，第二飞轮24的顶侧面安装有滚珠轴承251，用于第一飞轮23与第二飞轮24的相对转动；螺旋压力机1与第二飞轮24的水平轮面同一高度处设置有第二异步伺服电机12，第二异步伺服电机12通过皮带带动第二飞轮24转动。

至此，以单个锻压周期为例，对本实施例的运作过程详细说明如下；

离合器13处于接合主螺杆2与第一飞轮23的状态，第一异步伺服电机11驱动第一飞轮23转动，第二异步伺服电机12驱动第二飞轮24转动，第一飞轮23与第二飞轮24同步带动主螺杆2转动，主螺杆2底部的锻压块21向下位移，在锻压块21碰撞金属块前，离合器13将第一飞轮23与主螺杆2分离，第一异步伺服电机11停止运作，第一飞轮23与主螺杆2保持分离状态。

第二异步伺服电机12在锻压块21碰撞金属块前与第一异步伺服电机11同时停止运作，二者保持空转，由第一飞轮23与第二飞轮24的惯性力带动输出轴转动，主螺杆2在锻压块21碰撞金属块时速度骤降，在锻压块21单次锻击完成后，第二异步伺服电机12驱动第二飞轮24直接反转，带动锻压块21再次上升，在主螺杆2反转带动锻压块21上升的过程中，第一飞轮23由于轴承组25的存在几乎保持原转速沿原转向保持转动。

当锻压块21抬升预设高度后，第二异步伺服电机12再次带动主螺杆2反转，当主螺杆2再次下降时与仍旧保持空转的第一飞轮23转向相同，离合器13将主螺杆2与第一飞轮23接合，第一异步伺服电机11再次启动，使主螺杆2再次受到第一异步伺服电机11与第二异步伺服电机12的同时驱动，至锻压块21再次碰撞金属块。

需要说明，本实施例为简化附图，第一飞轮23与第二飞轮24均直接由皮带传动，但实际应用中，需要在第一飞轮23与第二飞轮24的下方均需额外安装皮带传动轮。

参照图2与图4，基于上述运作过程，本实施例在第二飞轮24的侧壁外设置有两片制动弧片26，每片制动弧片26呈半圆状，两片制动弧片26套设于第二飞轮24侧壁处，螺旋压力机1内部对应每片制动弧片26的一端均水平设置有驱动气缸261，驱动气缸261的缸体铰接在螺旋压力机1内壁上，驱动气缸261的活塞杆端部与制动弧片26的相背侧固接；每片制动弧片26远离驱动气缸261的一端端部铰接在螺旋压力机1内壁上，以此实现驱动气缸261伸出或收回活塞杆，能够使两片制动弧片26作一定角度的相向或背向转动。

两个驱动气缸261相向伸出活塞杆，两片制动弧片26围绕铰接点做相向转动，从第二飞轮24的直径两侧抱紧第二飞轮24，实现第二飞轮24的制动；两个驱动气缸261收回活塞杆，两片制动弧片26围绕铰接点反向转动，松开第二飞轮24，取消对第二飞轮24的制动。

本实施例中，能够通过制动弧片26在短时间内依靠接触摩擦力减缓第二飞轮24的转速，减轻第二异步伺服电机12的运作负担。在锻压块21下移撞击金属块的同时，驱动气缸261伸出活塞杆，依靠制动弧片26的抱紧制动第二飞轮24，锻击完成后第二异步伺服电机12反转，受到制动弧片26的制动后第二飞轮24转速减慢，第二异步伺服电机12反转前后的速度差值降低，进而实现第二异步伺服电机12电功率的节省，进一步地降低耗能峰值，保护同一电网中其他用电件的正常用电。

每片制动弧片26的相同端端部铰接于螺旋压力机1内壁，使得每片制动弧片26可围绕铰接点作自由转动；

参照图2，第一飞轮23内部开设有两条注油通道27，两条注油通道27的注油端口均靠近第一飞轮23的顶侧边缘开设，以便于相关技术人员注油，其中一条注油通道27的出油端口靠近支撑环252设置，支撑环252的侧壁上沿轴向等间距开设有多个进油孔，用于注油通道27注入润滑油，润滑油进入两个支撑环252之间的部分，润滑两个滚珠轴承251；另一条注油通道27的出油端口贯穿轴套管22并联通轴套管22与主螺杆2之间的缝隙，用于主螺杆2与轴套管22、主螺杆2与第二飞轮24间的润滑。

参照图1与图2，本实施例中，第一飞轮23的底侧开设有多个型腔，因此，为了便于注油通道27的开通，注油通道27在未开设型腔的部分连通型腔，并在型腔内安装软管，连通在型腔中开设的注油通道27，节省注油通道27的开设成本与时间。

参照图3与图5，第二飞轮24内部开设有碟簧槽28，多个碟簧槽28沿第二飞轮24的周向等间距开设，多个碟簧槽28开设在第二飞轮24靠近主螺杆2的部分；每个碟簧槽28内堆积有多个碟簧281，同一碟簧槽28内的相邻的碟簧281安装方向相反，靠近碟簧槽28槽口部分的碟簧281突出于碟簧槽28表面；第二飞轮24的底侧插接有圆锥滚子轴承282，圆锥滚子轴承282的尺径与多个碟簧槽28的分布圆尺径相同，以将圆锥滚子轴承282用于封闭碟簧槽28的槽口部分，且支撑碟簧槽28内安装的多个碟簧281。

本实施例中，碟簧281用于缓冲锻压块21锻击金属块时，沿主螺杆2产生的反向作用力，将碟簧281设置在第二飞轮24的底侧，即飞轮驱动系统的底侧面，避免硬性的剧烈冲击损坏第一飞轮23与第二飞轮24组成的传动结构。

参照图2与图6，主螺杆2于第二飞轮24下方的部分固接有凸缘环29，凸缘环29可视为主螺杆2的一部分，与主螺杆2为一整体，凸缘环29的环面直径大于主螺杆2的界面直径，主螺杆2的侧面与凸缘环29的侧面呈圆弧面接合，使得凸缘环29整体近似陀螺状；相应地，螺旋压力机1内部相应凸缘环29的部分开设适配凸缘环29直径的承压槽14，且承压槽14的内壁呈贴合凸缘环29的弯弧面。

本实施例中，凸缘环29作为传动系统中的主要承压组件，承担第一飞轮23、第二飞轮24的安装重量，利用承压槽14底壁与凸缘环29的抵接将整根主螺杆2定位，利用凸缘环29结构突出的优点，设置适配凸缘环29的承压槽14卡接凸缘环29的环壁部分，主螺杆2碰撞震动后的移位，而凸缘环29与承压槽14适配的弯弧面能在主螺杆2碰撞位移后使主螺杆2自动复位。

参照图1与图2，本实施例中考虑到凸缘环29随主螺杆2同步转动，因此将凸缘环29与承压槽14内壁设置为间隙配合，二且凸缘环29与承压槽14内壁的间隙连通主螺杆2与第二飞轮24的间隙，将注油通道27注入的润滑油流入至承压槽14内。

本申请实施例一种螺旋压力机的双飞轮传动系统的实施原理为：本实施例在单飞轮的基础上额外增设一较小飞轮，将传统方案中的大飞轮作为主要驱动飞轮，将新增的小飞轮作为反转飞轮，利用第一异步伺服电机11与第二异步伺服电机12分别驱动大小飞轮带动主螺杆2转动与反转。

主要运作过程为，在主螺杆2转动带动锻压块21朝下移动时，第一异步伺服电机11与第二异步伺服电机12同步运作，通过第一飞轮23与第二飞轮24带动主螺杆2转动，主螺杆2同时收到第一飞轮23与第二飞轮24的驱动力叠加，在锻压块21下移过程中累计巨大的能量，使得锻压块21能剧烈锻压金属块。

在锻压块21下移抵接金属块前，离合器13使第一飞轮23与第一异步伺服电机11分离，通过轴承组25的设置，第一飞轮23能在短时间内贴合原速保持转动，而第二异步伺服电机12停止驱动，使得第二飞轮24跟随主螺杆2保持空转，依靠惯性在极短时间内使金属块保持继续下移的趋势，并剧烈碰撞金属块完成单次锻击。

在锻压块21锻击金属块的同时，驱动气缸261伸出活塞杆驱动制动弧片26贴合第二飞轮24，由此，在锻压块21接触金属块时，配合制动弧片26的制动，主螺杆2的速度在不受第二异步伺服电机12的驱动下在短时间内降为零。

但，由于锻压块21的剧烈骤停，以及骤停前主螺杆2依旧保持高转速状态，在主螺杆2受到金属块与制动弧片26的制动时，杆体本身一瞬间产生巨大的沿切向的反向剪切力与轴向的反冲力，依靠本实施例中的碟簧281与圆锥滚子轴承282在反冲力传递至第二飞轮24底端面时受到缓冲，保护第二飞轮24与第二飞轮24上方的传动驱动组件。

本实施例为了避免主螺杆2受到反冲力时移位，利用承压槽14与适配承压槽14的较为突出的凸缘环29，通过结构定位，避免发生轴向位移，且中心部分突出的弯弧面能够在受到冲击时快速复位至正位状态。

在锻压块21锻击金属块后，第二异步伺服电机12直接带动第二飞轮24反转，第一飞轮23与主螺杆2在第二飞轮24反转时继续保持分离状态，当锻压块21上升至一定高度后第二异步伺服电机12再次拉动第二飞轮24反转，锻压块21下降，进入下一个锻压周期。

本实施例使用体积小、惯性小的第二飞轮24作为反转机构，第二异步伺服电机12驱动第二飞轮24直接反转时电猛冲量较低，因此瞬时耗电功率峰值仍旧处在安全范围内，保护电网同时提升工厂车间内的用电安全。

在主螺杆2转动带动锻压块21下降的过程中，离合器13重新结合第一飞轮23与主螺杆2，第一异步伺服电机11与第二异步伺服电机12同时运作，使主螺杆2于第一飞轮23与第二飞轮24的驱动下，按照上述步骤重复多个锻击周期，完成金属块的模锻过程。

以上均为本申请的较佳实施例，并非依此限制本申请的保护范围，故：凡依本申请的结构、形状、原理所做的等效变化，均应涵盖于本申请的保护范围之内。