核电站安全壳钢衬里薄壳式半球形穹顶结构及其制造方法

技术领域

本发明属于建筑施工技术领域，涉及用于核岛钢衬里的半球形穹顶制造用成型工装、成型方法、变形控制，具体的说，是核电站安全壳钢衬里薄壳式半球形穹顶结构及其制造方法。

背景技术

“华龙一号”堆型核电站具有完整自主知识产权的三代核电技术，核岛钢衬里其主要功能是抵御异常事故工况下的核污染扩散，是核电站第三道防泄漏屏障，穹顶作为安全壳钢衬里的封顶部分，具有同等功能。“华龙一号”钢衬里穹顶采用材质为P265GH 6mm厚钢板、外侧焊接L200×125×12和L75×50×6角钢加劲肋和焊钉组成，车间预制成共62块分块板，现场将分块板焊接而成，其外形为内侧直径46.8m的半球形壳体，是质保等级QA1级、核安全等级2级的核安全相关设备。

“华龙一号”钢衬里穹顶较国内目前CPR1000、WWER-1000和EPR堆型最显著的不同在于其体型大，是迄今为止核电站中体型最大，总量位居榜首的巨型半球形穹顶。作为新堆型的“华龙一号”没有成熟的施工经验可采用。

目前，国内外的穹顶制作多数采用分片压制成型、胎模拼装手工焊工艺。阳江二期CPR1000的穹顶制作采用卷板机卷制成型工艺，台山EPR堆型在此基础上引入埋弧焊工艺进行壳体板拼接。均未实现，将胎模直接成型+埋弧自动焊拼装壳体板工艺用于半球形穹顶制作技术，在巴基斯坦卡拉奇K-2/K-3核电项目的安全壳穹顶制作属国内外首创。

发明内容

本发明所要解决的技术问题是针对核电站安全壳钢衬里薄壳式半球形穹顶的分块板尺寸大、弧度成型难、变形控制难、尺寸精度要求高等问题，提供一种核电站安全壳钢衬里薄壳式半球形穹顶结构及其制造方法。

为实现上述目的，本发明提供的技术方案是：

一种核电站安全壳钢衬里薄壳式半球形穹顶结构的制造方法为：

步骤一、对穹顶钢衬里的穹顶各层分析是否需要进行重新分块，将需重新分块的穹顶层设计划分为分块板，将分块板块设计划分为单元板；

步骤二、根据分析设计对需重新分块的穹顶层按尺寸和图纸要求制作出与穹顶壁板相吻合的胎模；

步骤三、通过数控切割机下料出满足尺寸精度的单元板，并用数控切割机的划线装置自动放样出单元板上的纵向、横向角钢定位线；

步骤四、将单元板运至胎模上按顺序摆放拼接成分块板，采用固定工装使单元板的壁板与胎模贴合；

步骤五、将单元板在胎模上拼焊成分块板；

步骤六、在分块板的凸面上焊接弧度成型纵横向加劲肋角钢，制成穹顶分块壁板；

步骤七、将穹顶分块壁板从胎模取下后，翻转180°进行内侧焊缝焊接；

步骤八、在穹顶分块壁板上安装锚固钉；

步骤九、对穹顶分块壁板防腐涂装；

步骤十、将各穹顶层现场拼装成为整体。

步骤一中，采用极帽经线混合球面展开法和TAKELA三维模型对穹顶钢衬里进行分析。

步骤二中，根据各穹顶层分块板的宽度尺寸的不同，在径向方向增加弧形角钢，以保证分块板在胎模上的拼接焊缝没有处于悬空位置，且分块板四周与胎模紧密贴合。

步骤四中，在胎模放置的平台与胎模一端接触位置的外侧设置限位装置，避免胎模另一端升高时，胎模在平台上产生滑动。

步骤五中，步骤五中，单元板在胎模上拼焊采用埋弧自动焊进行焊接，外侧的凸面焊接采用叉车进行调节，内侧的凹面焊接时使用“跷板式”调平装置，使胎模上单元板拼接焊缝的焊接位置始终处于与水平面的夹角-15°至+15°范围内。

步骤六中，弧度成型纵横向加劲肋角钢采用冷弯初成型后利用弧度控制装置配合火焰校正调整弧度精度。

步骤七中，采用“跷板式”调平装置辅助埋弧自动焊，使焊缝的焊接位置始终处于与水平面的夹角-15°至+15°范围内。

“跷板式”调平装置包括转轴支撑架和配重调平装置，转轴支撑架上放置单元板，使转轴支撑架位于单元板底部的中央，转轴支撑架上设有卡槽，使单元板与支撑架固定，配重调平装置位于转轴支撑架一侧的单元板上，转轴支撑架另一侧的单元板上为埋弧焊机。

步骤八中，以穹顶分块壁板上的纵横向加劲肋角钢框为单元，寻找单元内的锚固钉布置共性来设计安装锚固钉的共用模板，在模板上锚固钉放样位置开直径5mm的定位小孔，采用模板定位锚固钉。

步骤六加劲肋角钢的焊接工艺顺序为：首先焊较大角钢与钢板的焊缝，再焊剩余较小角钢与钢板的焊缝，最后焊角钢与角钢之间的焊缝，施焊时由4～6个焊工在角钢两侧从中间向两端分段退焊；焊接方向为从中间向两端进行；加劲肋与分块板之间的角焊缝为交错焊；加劲肋角钢焊接完，分块板在胎模上成形至少要达到24小时方可取掉分块板。

与现有技术相比，本发明的有益效果是：

本发明的核电站安全壳钢衬里半球形壳体结构及其制作方法，本发明采用优化板块分型、胎模及加劲肋辅助成型、附加加劲肋法、曲面埋弧焊等关键技术，解决了弧度成型难、变形控制难、尺寸精度要求高的难题；采用单元板拼接埋弧焊技术、分块板胎模一次成型技术和大幅面分块板拼装技术，缩短工期、节约成本，确保了钢衬里穹顶的整体施工进度。本发明具有成型质量高，焊接变形小，施工效率快，减少现场拼装量的优点。

本发明通过合理分型、制作专用的双曲面通用胎模，以及埋弧焊翘板式工装辅助、大幅面分块板车间拼装技术等工艺方法，有效的防止了制作过程中的分块板变形，使穹顶制作质量得到很大的提高，为穹顶拼装缩短工期、降低安全风险奠定了基础。

相比传统施工方法，该新工艺的采用大大提高了施工质量、焊接质量，尺寸精度均很好的达到要求，克服了以往分块板弧度成型难、焊接变形量大、制作周期长的问题，为穹顶现场拼装与吊装顺利完成提供了有力的技术支持，进而为核岛设备及核燃料的吊装提供了有力支持。

具体来说，本发明具有以下特点：

1)本发明通过设计通用胎模，并采用胎模与加劲肋直接成形技术，去除单元板压制或卷制工序，缩短制作工期，并节约预制成本；

2)球面单元板通过软件建模优化分型及放样技术，确定单元板钢板的下料尺寸，减少了分块板总数量，解决扇形单元板实体放样的难题，保证穹顶分块板的板料尺寸和球面半径的成型质量；

3)通过对加劲肋焊接工艺顺序的设计以及附加角钢的刚性固定法，有效地控制了焊接变形，保证施工过程中壁板弧度的公差精度；

4)采用埋弧自动焊工艺拼接球面单元板的焊接技术，辅以设计“翘板式”埋弧工装，使用埋弧自动焊工艺达到最大化，进一步提高了制作质量以及施工效率；

5)部分层分块板可采用大幅面分块板拼装技术，减少焊缝拼接量，缩短现场拼装施工工期，改善施工作业环境、降低施工安全风险。

附图说明

图1是本发明的钢衬里半球形穹顶分块板示意图。

图2是钢衬里半球形穹顶分块板的施工工艺流程图。

图3是穹顶胎模的示意图。

图4是分块板与胎模固定贴合结构的节点图。

图5是叉车配合调平的埋弧焊工艺示意图。

图6是加劲肋弧度控制装置示意图。

图7是弧度检查用样板示意图。

图8是附加加劲肋法示意图。

图9是加劲肋交错焊示意图。

图10是“翘板式”调平装置示意图。

图11是锚固钉放样模板示意图。

图中：1-分块板，11-单元板，12-加劲肋，13-锚固钉，14-拼接焊缝，2-胎模，21-弧形角钢，22-底座，3-分块板固定节点图，31-楔铁，32-U型铁，4-叉车配合焊接装置，41-叉车，42-埋弧焊机，43-钢板挡板，44-预制平台，5-加劲肋弧度控制装置，51-螺旋千斤顶，52-限位板，53-L型铁，54-斜铁，55-钢平台，6-附加加劲肋法，61-附加加劲角钢，7-交错焊缝，8-“翘板式”调平装置，81-转走支撑架，82-配重调节装置。

具体实施方具体实施方式

以下通过实施例的形式对本发明的上述内容再作进一步的详细说明，但不应将此理解为本发明上述主题的范围仅限于以下的实施例，凡基于本发明上述内容所实现的技术均属于本发明的范围。

在本发明的描述中，还需要说明的是：其中的方位或位置关系为基于附图所示的关系，仅是为了便于描述本发明和简化描述，而不是指示或暗示所指的装置或元件必须具有特定的方位、以特定的方位构造和操作，因此不能理解为对本发明的限制。对于本领域的普通技术人员而言，可依据具体情况理解上述术语在本发明中的具体含义。

本发明将核电站安全壳钢衬里薄壳式半球形穹顶结构的穹顶设计划分为由若干分块板1(见图1)组成，分块板由单元板11拼焊而成，内侧刷核级防腐涂料，外侧焊接横纵向加劲肋12和锚固钉13。

分块板制作工艺流程见图2，主要包括以下步骤：

步骤一、根据极帽经线混合球面展开法和TAKELA三维模型对穹顶钢衬里进行分析，当分块越小就越接近展开值，将分块板进行细化分解，在满足技术标准及质量的前提下，对每层进行重新分块，且每块分块板分成四块单元板曲面拼接；

步骤二、根据重新分型后的分块板尺寸和图纸要求，制作出与穹顶壁板相吻合的胎模2(见图3)。根据半球形特点，胎模可制作成通用胎模。局部改造根据每层分块板宽度尺寸的不同，在径向方向增加弧形角钢，保证分块板在胎模上的拼接焊缝没有处于悬空位置，且板四周与胎模紧密贴合，实现一膜多用；

步骤三、通过数控切割机，下料出满足尺寸精度的单元板，并用数控切割机的划线装置自动放样纵向、横向加劲肋定位线；

步骤四、单元板运至胎模上按顺序摆放成一块分块板，采用固定工装使分块板与胎模贴合后(见图4)，在胎模的一端与预制平台44相接触部分的外侧焊接钢钢板挡板43限位，使胎模的另一端升高时，胎模不会在预制平台上滑动；

步骤五、单元板在胎模上拼焊采用埋弧焊机42焊接拼接焊缝14，利用叉车41将胎模的一端升高，焊接过程中，缓慢升降胎模，使胎模上单元板的焊缝焊接位置处于与水平面的夹角-15～+15°范围内的近似水平状态(见图5)；

步骤六、焊接完各单元板凸面所有的焊缝后构成了完整的穹顶分块壁板，在穹顶壁板的凸面上焊接弧度成型纵横向加劲加劲肋。加劲肋的弧形是采用冷弯初成型后，利用加劲肋弧度控制装置5(见图6)配合火焰校正调整弧度精度；

在步骤四-步骤六中，采用刚性固定、分段退焊、对称焊的方法，提高穹顶制作质量。

步骤七、加劲肋焊接完成后，穹顶分块板从胎模取下后，翻转180°进行分块板的内侧焊缝焊(凹面)接。采用“跷板式”调平装置8(见图10)代替叉车辅助埋弧焊机进行焊接拼接焊缝，保证焊接条件始终满足步骤五中的要求；

步骤八、以纵横向加劲肋角钢框为单元，寻找单元内的锚固钉布置共性来设计共用模板(Y2)(见图11)。在模板上锚固钉放样位置开直径5mm的定位孔(Y22)，采用模板定位锚固钉。打磨后采用专用螺柱焊机施焊；

步骤九、分块板预制完成后，运输喷砂油漆车间进行分块板的防腐涂装；

步骤十、分块板油漆验收合格后，穹顶三层、四层吊装运输到现有通用胎模上进行相邻两分块板再次拼接，穹顶三层现场拼装量减半，穹顶第四层拼接成一个整体；

步骤六中加劲肋的焊接工艺顺序：首先焊大的加劲肋与单元板之间的交错焊缝(9)，再焊剩余小的加劲肋与单元板之间的焊缝，最后焊加劲肋之间的焊缝，施焊时由4～6个焊工在加劲肋两侧从中间向两端分段退焊。小角钢采用同样的方法。焊接方向为从中间向两端进行。加劲肋与分块板之间的角焊缝为交错焊(见图9)。角钢加劲肋焊接完，分块板在胎模上成形至少要达到24小时方可取下分块板；

在步骤七之前，每块分块板加劲肋稀疏的地方，尤其在板四周，需增设附加加劲肋(61)(见图8)，防止焊接变形。

实施例依托巴基斯坦卡拉奇K-2/K-3核电项目核岛安全感钢衬里薄壳式半球形穹顶作为实例进行描述，穹顶的结构包括从下至上穹顶第一层～第五层共5层，每层穹顶由若干分块板1组成，如图1，分块板由单元板11拼焊而成，分块板内侧刷核级防腐涂料，外侧焊接横纵向加劲12和锚固钉13。分块板车间预制完成后，现场进行拼装成一个整体，最终采用大型起重设备整体吊装就位，穹顶第一层下口与钢衬里筒体上口通过焊接连接，与安全壳钢衬里筒体形成一个完整的整体，起到第三道泄漏屏障作用。

本发明解决了分块板数量过多、材料损耗率大、分块板一次成型、埋弧焊拼接单元板和现场拼装工程量量大等施工问题。采用本发明优化分块板数量，埋弧焊单元板拼装技术深度应用，加之创新采用大幅面分块板车间拼装技术，可有效提高施工质量和施工工效，减少现场拼装工程量，降低高空作业安全风险，缩短现场拼装工期24天以上。

本发明的穹顶制造施工流程见图2。步骤如下：

(1)施工准备

①板块优化准备

设计图纸分五层，优化第一～三层的分块板，原第一～三层每层均分成48块分块板。以起始角度和标高不变为原则，优化后，第一、二、三层穹顶板由原有设计的48块现场拼接的弧形板优化为24块。穹顶第一～三层现场拼装板减少72块，减少现场拼装工作量40％。

②单元板展开计算

根据极帽经线混合球面展开法和TAKELA三维模型对穹顶钢衬里进行分析，当分块越小就越接近展开值，将分块板进行细化分解，在满足技术标准及质量的前提下，每块分块板分成四块单元板曲面拼接，增加了车间拼缝。根据展开法列出各参数计算公式，然后通过excel软件计算出各个参数具体数值，最后根据计算结果通过CAD放样，确定穹顶钢衬里每个单元板的尺寸及角钢定位线位置。

③胎模设计

在R＝23400mm均匀分布纬线的球体上截取一段作为胎模设计雏形，纬线通过的位置成为胎模斜支撑的上口弧度和摆放角度，如图3。胎模2的底座22型钢为型号I25a的普通工字钢，斜支撑的材料为6mm和12mm弧形钢板，斜支撑之间的纵向弧形角钢21材料为角钢∠80×10，材质均为Q235B的碳素钢。通过设计胎模底座、不同弧度及角度的斜支撑、纵向弧形角钢并通过焊接方式将上述构件连接形成符合施工要求尺寸的穹顶胎模。

④胎模改造

根据半球形特点，胎模可制作成通用胎模。通用胎模的尺寸按分块板中最大最宽尺寸制作，局部改造根据每层分块板宽度尺寸的不同，在径向方向增加弧形角钢。穹顶第四层、第五层分块板的结构设计为：第四层分块板为半径3.8m的半圆板，胎模上按半径R＝3800mm增加弧形角钢，实现一膜多用。第五层是直径1m的1块分块板，不需要改造胎膜。

(2)放样下料

钢板的下料采用火焰切割法，所用到的设备为数控切割机，下料前将CAD转换成编程输入数控进行放样下料工作。划线装置是数控切割机的一项重要功能部件。划线装置的原理是将高目锌粉通过高温火焰熔化后喷于钢板表面，形成均匀清晰的锌粉线条，这些线条具有一定的耐蚀性和耐磨性。利用此功能进行角钢定位线的放样，最后进行单元板边线切割。按照放样后的尺寸进行角钢加劲肋的下料切割，每块单元板上口留100mm现场安装余量，每组分块板的中有1块单元板的侧边留50mm的现场拼装余量。

(3)单元板拼接(凸面)

第一层～第四层中每块分块板由4块单元板、第五层的分块板由2块单元板组成，将单元板运输至胎模上按顺序摆放拼接成一块分块板，组对时为保证板与胎模贴合，用设计标准化加工好的U型铁32横跨胎模纵向弧形角钢，点焊在分块板下方，通过击打楔铁31，使分块板与胎模纵向弧形角钢21贴合(见图4)，。

焊接前，钢板四周用U型卡和楔铁将板和胎模贴合，打楔铁的顺序方向从中间向两端每隔380mm一个，由四人同时进行。

焊接采用胎模上曲面埋弧焊42进行焊接。埋弧焊的一般适用的位置为平焊且拼缝处不能悬空。在拼接缝下方胎模上增设纵向弧形角钢，满足平焊的焊接位置要求，并采用叉车41，将胎模的一段升高(见图5)，使胎模上拼缝焊接位置会处于与水平面-15°至+15°范围内的近似水平状。为防止胎模抬升过程中在钢制平台上滑动，抬升前在胎模的一段与钢平台相接触的外侧，焊接钢板靠山(见图5)。

焊接前对焊道进行火焰烘烤除潮，烘烤范围：焊道两侧各40～60mm，烘烤时机：第一道焊缝焊接前，与埋弧焊焊接保持同步，不得一次烘烤完毕。

(4)角钢加劲肋成形

角钢加劲肋是在型钢拉弯机上冷弯初成形的，成型后的角钢使用设计弧形样板逐件进行检查，如果拉弯成型的角钢弧形与样板不符，利用弧度控制装置5调整弧度精度。弧形控制装置由限位板52、螺旋千斤顶51、L型铁53、斜铁54组成，限位板和L型铁焊接在钢平台55上，如图6。L型铁沿R＝23406mm弧度放样线分布，主要用于角钢弧度限位和配合楔铁使用进行角钢固定，限位支撑板是螺旋千斤顶的静力支撑点，通过调节螺旋千斤顶，采用静力顶压将角钢与弧度线重合。配合火焰校正直至弧度达到设计要求。在校正过程中用3m长的弧度检查样板(Y1)(见图7)检查曲面，直至弧度达到设计要求。

(5)角钢加劲肋下料

将弧度合格的角钢加劲肋按照分块板上的角钢定位放样尺寸下料，并进行零件编号标识

(6)加劲肋组对、焊接

①组对

穹顶的弧度成型采用胎模和弯曲成形的角钢加劲肋来实现。按照数控放样角钢定位线将弯曲成形的纵向和横向角钢加劲肋按照设计蓝图的方向垂直立放于钢板上，调整角钢垂直度符合要求后点焊固定。

②焊接

采用附加角钢的刚性固定法。角钢加劲肋与分块板焊接采用气保焊焊接，焊接形式为两面花焊，为防止焊接时引起分块板收缩上拱，在角钢加劲肋焊接前必须用工字钢梁压在角钢加劲肋上，防止焊接时引起分块板变形，工字钢梁固定在胎模上。

在每块分块板加劲肋稀疏的地方，尤其在板四周，增设附加加劲肋(见图8)，防止焊接变形，保证分块板成形后的弧度，附加加劲肋的规格为L125×80×10，角钢钢的开口面朝内，将角钢长肢与分块板花焊在一起，间距400-500mm,焊缝长度为30-50mm。

焊接工艺顺序

首先焊大角钢与钢板的焊缝，再焊剩余小角钢与钢板的焊缝，最后焊角钢与角钢之间的焊缝，施焊时由4～6个焊工在角钢两侧从中间向两端分段退焊。小角钢采用同样的方法。焊接方向为从中间向两端进行。加劲肋与分块板之间的角焊缝为交错焊(见图9)。角钢加劲肋焊接完，为让分块板弧度达到要求，分块板在胎模上成形至少要达到24小时方可取掉分块板。

(7)单元板拼接(凹面)

穹顶分块板从胎模取下后，翻转180°进行壳体背面埋弧自动焊接，根据调平原理设计制作埋弧焊“跷板式”调平装置。“跷板式”调平装置8(见图10)由转轴支撑架81和配重调平装置82两个部分组成，在穹顶板中间位置放置图中的转轴支撑架，在支撑架上设置了卡槽，使穹顶板与支撑架固定，形成“跷跷板”；端头通配重调平装置，手拉倒链升降配重达到调平的目的。制作“跷板式”调平装置代替叉车，将叉车解放，材料及半成品的倒运及时，使生产连续、工序衔接紧凑，保证了工程进度；叉车的解放，设备台班的减少，一定程度上降低了预制成本。埋弧焊的要求同上胎模拼焊(凹面焊接)。焊接完成后，对钢板拼接焊缝进行100％VT、100％LT、100％PT、2％RT，加劲角钢焊缝进行100％VT、10％PT，合格后进行下道工序。

(8)锚固钉组对、焊接

①组对

为了防止穹顶分块板变形，不能将已成形的分块板随意反扣在地面上施焊锚固钉，螺柱焊焊接应在胎模上或者专用存放架上进行。

焊接前应在壁板上按设计要求标记出焊钉焊接点，并用磨光机将标记处进行打磨，使之露出金属光泽。锚固钉是用锚固钉放样模板进行定位，模板为薄铁皮(Y21)，重量轻，韧性好，可多次重复利用。模板按层制作，环向大角钢为分界线，第一层需要制作3块模板、第二层4块，第三层4块，第四层1块。以纵环向加劲肋角钢框为单元，寻找单元内的锚固钉布置共性来设计共用模板(Y2)，在模板上锚固钉放样位置开直径5mm的定位孔(Y22)(见图11)，采用模板定位锚固钉节约了大量的放样时间，避免了重复工作，大大降低错误发生率。在模板放样定位后，仔细核对再施焊，避免膜板错位。

②焊接

锚固钉为Φ8×80的焊钉，焊接前采用放样模板确定锚固钉焊接位置，打磨后采用专用螺柱焊机施焊。焊接完成进行100％VT、10％锤击试验。

锚固钉放样模板用薄铁皮等制作而成，上面开孔若干，用于锚固钉的定位、放样。

(9)喷砂油漆

①喷砂

采用喷砂除锈工艺去除焊缝区域的铁锈、灰尘、水分、油污等，粗糙度达到设计文件中的Sa3级。

②涂装

涂装材料系统为PIC100I，涂层厚度需满足设计要求。

(10)大幅面分块板拼装

穹顶第三层、四层分块板预制完成后，吊装运输到现有通用胎模上进行二次拼接。拼装前切除拼接处的余量，穹顶第三层相邻两张拼接成12个整体后吊装至脚手架平台拼装焊接剩余12条焊缝。穹顶第四层拼接成一个整体，整体吊装就位后与第三层上口拼接。

(11)编号存放

穹顶分块板制作完成后，按照图纸进行构件编号标识，标识字迹清晰，位置显眼。分块板卧式存放在专用支架上，且每堆数量不大于5张。

采用本发明专利用于巴基斯坦卡拉奇K-2/K-3核电项目3号机组的钢衬里半球形穹顶壳体板制作，达到了以下有益效果：

1)施工工期

缩短预制工期18天，缩短现场拼装施工工期24天。

2)焊缝质量

所有对接焊缝射线检测(RT)共274张，RT一次合格率100％。

3)壳体弧度质量

采用传统工艺制作的分块板弧度误差为±10mm/1m，采用本发明进行的穹顶分块板制作，有效地控制了焊接变形，弧度误差达到±10mm/3m，满足设的技术要求。

弧度采用弧度检查用样板，弧度检查用样板为检查构件理论弧度系统的样板，可以用胶合板或者其他材料制造。

4)施工安全

本发明采用深度使用埋弧自动焊工艺，降低了劳动强度，降低了施工安全风险；采用大幅面分块板车间拼装技术，减少了现场篇工作量，缩短现场拼装施工工期，降低现场高空拼接作业安全风险。

5)经济效率

车间预制：缩短预制工期18天、节约铆工、焊工、力工等144工日，减少10t龙门吊和卷板机各16个台班。

节约人工工资：0.03万元/工日×144工日＝4.32万元；

节约设备台班费：0.0738万元/台班×16+0.1275万元/台班×16＝3.22万元；

现场拼装：缩短施工工期24天，减少焊工、铆工及力工工日1056工日，减少搭拆焊接操作平台110.25㎡。

节约人工工资：0.03万元/工日×1056工日＝31.68万元；

节约焊接操作平台搭设费用：0.01161万元/㎡×110.25＝1.28万元；

经济效益合计为：4.32+3.22+31.68+1.28＝40.50万元。

实施例中，第三层和第四层分块板采用大幅面分块板拼装技术(第一层、第二层若二次拼装无法运顺，现场拼装中吊装风险过大。第五层本身就是一块直径1m的分块板，无需二次拼装)，第三层和第四层现场焊缝拼接量减少36.7％，缩短现场拼装施工工期24天，改善施工作业环境、降低施工安全风险。

以上所述，仅是本发明的较佳实施例，并非对本发明作任何形式上的限制，任何熟悉本专业的技术人员，在不脱离本发明技术方案范围内，依据本发明的技术实质，对以上实施例所作的任何简单的修改、等同替换与改进等，均仍属于本发明技术方案的保护范围之内。