一种折弯成型模具

技术领域

本发明涉及一种模具,更具体地说，它涉及一种折弯成型模具。

背景技术

折弯机模具是折弯机用来加工成型板料的工具，这种工具由各种零件构成，不同的模具构成的零件不同。它主要通过所成型材料物理状态的改变来实现物品外形的加工。

现有的折弯模具，在对Z状工件进行折弯，例如在对Z型扳手加工时，一般采用上模和下模互为配合的方式，或者逐段冲压等方式，从而实现工件的成型；采用上、下模的配合方式进行加工时，尤其是对于杆状工件加工时，工件定位不稳定，工件良品率低；采用逐段冲压的方式对工件加工时，先要将杆件的一段进行弯折，然后再将杆件的另一段进行弯折，这样，工件不能一次成型，效率低下，且在冲压时，杆件容易发生转动或者偏移，进而使得冲压完成后杆件弯折的两段不在同一平面上，工件容易出现次品。

发明内容

针对现有技术存在的不足，本发明的目的在于提供一种对Z状工件加工成型效率高且不易出现残次品的折弯成型模具。

为实现上述目的，本发明提供了如下技术方案：

一种折弯成型模具，模具上设有成型装置，成型装置包括成型座和两个定位座，成型座置于两个定位座之间，两个定位座用于工件定位，成型座转动并带动工件弯折成Z状。

进一步的，定位座上均设有一个定位通道，成型座上设有成型通道，两个定位通道与成型通道均对应并置于同一直线上。

进一步的，模具上开有相互连通的滑动孔及容纳腔，容纳腔内设有齿轮，模具上设有齿条，齿条伸入滑动孔且齿条与齿轮啮合，齿条于滑动孔内滑动并带动齿轮转动，成型座的一端插入模具并与齿轮连接。

进一步的，成型座上开有与成型通道连通的顶料孔，顶料孔贯穿模具且顶料孔贯穿成型座，模具设有气缸，气缸上设有伸入顶料孔的顶针，气缸推动顶针伸入成型通道。

进一步的，两个定位通道内均嵌有磁铁。

进一步的，定位座均包括连接柱，连接柱插入模具内并与模具转动连接，连接柱的侧壁上设有限位板，模具上开有截面呈扇形并与定位座配合的活动槽，限位板伸入活动槽内并于活动槽内转动，限位板与活动槽一侧的内壁抵触，活动槽内设有弹簧，弹簧的一端与限位板抵触，弹簧的另一端固定于活动槽另一侧的内壁上，所述两个定位座的转动方向相同，定位座的转动方向与成型座的转动方向相反。

进一步的，模具上设有进料座，进料座置于一个定位座一侧，进料座设有两个转动的滚轮，滚轮上均设有呈U状的送料槽，两个滚轮上的送料槽形成进料通道，进料通道与定位座的定位通道对应。

进一步的，磁铁的端面与定位通道的内壁平齐。

通过采用上述技术方案，本发明的有益效果为：Z状工件在加工成型时，两个定位座对工件定位并固定，成型座转动并将杆件弯折，最终形成Z状工件，从而使得工件经一道工序即可成型，大大提高了工件加工的效率；折弯模具对工件进行加工时，不易出现工件定位不稳定、发生偏移等问题，进而使得工件的加工更为稳定，良品率更高。

附图说明

图1为本发明实施例的结构示意图。

图2为模具于齿轮处的剖视结构示意图。

图3为模具于成型座处的剖视结构示意图。

图4为模具于定位座处的局部剖视结构示意图。

图5为工件折弯时的结构示意图。

图6为进料座的结构示意图。

具体实施方式

参照图1至图6对本发明实施例做进一步说明。

一种对Z状工件加工成型效率高且不易出现残次品的折弯成型模具。

本发明的具体实施方案：模具上设有成型装置1，成型装置1包括成型座2和两个定位座3，成型座2置于两个定位座3之间，两个定位座3用于工件101定位，成型座2转动并带动工件101弯折成Z状；定位座3上均设有一个定位通道4，成型座2上设有成型通道5，两个定位通道4与成型通道5均对应并置于同一直线上。

工件101加工成型时，将呈直杆状的工件101输送至模具上，工件101依次伸入一个定位座3、成型座2和另一个定位座3上，此时工件101伸入两个定位通道4和成型通道5，且工件101被两个定位座3固定，之后成型座2转动并带动工件101的中部转动，从而实现工件101两侧同时弯折，进而实现Z状工件101的加工成型；最后将折弯成型后的工件101推落脱离模具，成型座2复位，便于下一个工件101的加工；这样设置，Z状工件101经一道工序即可成型，大大提高了工件101加工的效率；由于工件101一道工序成型，工件101不易出现工件101定位不稳定、发生偏移等问题，进而使得工件101的加工更为稳定，良品率更高。

模具上开有相互连通的滑动孔6及容纳腔7，容纳腔7内设有齿轮8，模具上设有齿条9，齿条9伸入滑动孔6且齿条9与齿轮8啮合，齿条9于滑动孔6内滑动并带动齿轮8转动，成型座2的一端插入模具并与齿轮8连接。

模具对工件101折弯时，外部设有与模具配合的液压缸，液压缸与齿条9连接并驱动齿条9于滑动孔6内往复滑动，进而使得齿条9带动齿轮8于容纳腔7内往复转动，进而齿轮8带动成型座2转动，进而实现工件101的折弯成型；齿条9向下移动，使得齿轮8转动并带动成型座2转动，实现工件101的折弯成型，将成型的工件101推落下模具后，之后齿条9向上移动，齿轮8带动成型座2复位，便于下一个工件101的加工。

成型座2上开有与成型通道5连通的顶料孔10，顶料孔10贯穿模具且顶料孔10贯穿成型座2，模具设有气缸11，气缸11上设有伸入顶料孔10的顶针12，气缸11推动顶针12伸入成型通道5。

工件101折弯成型后需要推落下模具时，气缸11启动并驱动顶针12伸入成型通道5，顶针12对成型通道5内的工件101进行顶撑，直至将工件101顶出成型通道5，最后完成工件101的下料，成型座2也复位；工件101下料完成后，顶针12复位，从而使得顶针12不影响工件101的加工；这样设置，工件101的下料更为方便、省力，也提高了工件101的加工效率。

两个定位通道4内均嵌有磁铁13，磁铁13的端面与定位通道4的内壁平齐。

呈直杆状的工件101推入于模具上时，工件101由与磁铁13吸附连接的材料构成，两个定位通道4内的磁铁13将工件101吸附，从而完成对工件101的定位，进而使得对工件101弯折时，工件101不易发生偏移，进而确保工件101成型的高良品率；磁铁13的端面与定位通道4的内壁平齐，进而使得磁铁13不易卡住传输时的工件101。

定位座3均包括连接柱14，连接柱14插入模具内并与模具转动连接，连接柱14的侧壁上设有限位板15，模具上开有截面呈扇形并与定位座3配合的活动槽16，限位板15伸入活动槽16内并于活动槽16内转动，限位板15与活动槽16一侧的内壁抵触，活动槽16内设有弹簧17，弹簧17的一端与限位板15抵触，弹簧17的另一端固定于活动槽16另一侧的内壁上，所述两个定位座3的转动方向相同，定位座3的转动方向与成型座2的转动方向相反。

成型座2转动并使得工件101被折弯，从而使得工件101的两侧端也发生偏移进而分别对两个定位座3挤压，进而定位座3发生转动，即限位板15于活动槽16内发生转动并对弹簧17进行挤压，这样设置，使得工件101被折弯成型后，工件101使得定位座3发生转动，于弹簧17的弹性力下，定位座3与工件101之间具有一定的弹性预紧力，从而使得工件101折弯成型后不易被两个定位座3和一个成型座2卡死，进而使得顶针12推动工件101下料时更为轻松、方便。

模具上设有进料座18，进料座18置于一个定位座3一侧，进料座18设有两个转动的滚轮19，滚轮19上均设有呈U状的送料槽20，两个滚轮19上的送料槽20形成进料通道21，进料通道21与定位座3的定位通道4对应。

工件101上料时，将工件101由进料通道21送入，之后将工件101传输、定位于两个定位座3和一个成型座2上；两个呈U状的送料槽20形成的进料通道21对工件101有定位的作用，可以确保工件101稳定的传输并伸入定位通道4，进而完成上料。

以上所述仅为本发明的较佳实施例，并不用以限制本发明，本领域的技术人员在本发明技术方案范围内进行通常的变化和替换都应包含在本发明的保护范围内。