一种声学计程仪的漏气检验方法及装置

技术领域

本申请涉及船舶导航技术领域，具体而言，涉及一种声学计程仪的漏气检验方法及装置。

背景技术

船舶导航系统中使用声学计程仪进行测速，使用声学计程仪的换能器向海底发射声脉冲信号，通过检测回波信号和发射信号之间的时间延时和频率差异(即多普勒频移现象)计量船舶运动参数信息。

在声学计程仪的各部件之间通过采用密封手段来保证声学计程仪的不发生漏气，将声学计程仪安装至船体上。现有技术中，在对声学计程仪进行密封安装时会存在密封不到位的问题，但是缺少漏气检验方法以快速找出发生漏气的位置。声学计程仪在使用过程中，外部的液体会通过发生漏气的位置进入到声学计程仪内部，对声学计程仪造成损坏，从而影响声学计程仪及船舶导航系统的使用。

综上所述，需要提供一种针对上述现有技术不足的改进技术方案。

发明内容

本申请实施例的目的在于提供一种声学计程仪的漏气检验方法，能提高漏气检验的效率，快速找出漏气位置。

本申请实施例的第二目的还在于提供一种声学计程仪的漏气检验装置。

第一方面，提供了一种声学计程仪的漏气检验方法，包括以下步骤：

S1、确定声学计程仪中的多个预漏气位置。

S2、将多个预漏气位置进行分组。

S3、将多组预漏气位置进行排序。

S4、依序选取一组预漏气位置进行漏气检验，获取声学计程仪内部的压力损失。若压力损失超出阈值范围时，确认当前组预漏气位置中存在漏气，并从当前组中确定出具体的漏气位置。

S5，修复漏气位置，并获取修复后声学计程仪内部的压力损失。若修复后的压力损失在阈值范围内，停止后序的漏气检验，确定漏气位置为声学计程仪中的漏气位置。

在一种可实施的方案中，在步骤S5中，还包括：在压力损失超出阈值范围时，重复步骤S4和S5依序对下一组预漏气位置进行漏气检验，直至修复后的压力损失在阈值范围为止。

在一种可实施的方案中，在步骤S2中，将多个预漏气位置进行分组包括：根据每个预漏气位置的密封方式确定出其漏气方式。将具有相同漏气方式的多个预漏气位置设为一组。

在一种可实施的方案中，在步骤S3中，将多组预漏气位置进行排序包括：按照漏气方式的修复难度从易至难的顺序对多组预漏气位置进行排序。

在一种可实施的方案中，从当前组中确定出具体的漏气位置包括：依次拆开当前组内的预漏气位置，观察并找出密封方式损坏的预漏气位置为漏气位置。

在一种可实施的方案中，在步骤S4中，获取声学计程仪内部的压力损失包括：

S41、在声学计程仪上设置气体发生装置，气体发生装置与声学计程仪内部连通。

S42、气体发生装置对声学计程仪的内部充气或者抽气。

S43、选取两个时间点并分别获取在两个时间点声学计程仪内部的压力值。

S44、计算两个时间点的压力值的差值，差值为声学计程仪内部的压力损失。

在一种可实施的方案中，在步骤S4中，在压力损失大于规定压力的3％时，压力损失超出阈值范围。

在一种可实施的方案中，在步骤S1之前，还包括：检测并获取声学计程仪内部的换能器基阵的实时阻抗特性，在实时阻抗特性与换能器基阵出厂时的原始阻抗特性一致时，排除换能器基阵上有漏气位置。

在一种可实施的方案中，获取声学计程仪内部的换能器基阵的实时阻抗特性包括：通过阻抗检测获取换能器基阵中的每个换能器的实时阻抗特性曲线。原始阻抗特性为：根据换能器基阵的型号获取换能器基阵的初始阻抗特性曲线。实时阻抗特性与换能器基阵出厂时的原始阻抗特性一致包括：比对实时阻抗特性曲线与初始阻抗特性曲线。在实时阻抗特性曲线与初始阻抗特性曲线重合时确定实时阻抗特性与原始阻抗特性一致。

根据本申请的第二方面，还提供了一种声学计程仪的漏气检验装置，包括：

连接座，内部具有空腔，包括连接口，连接座通过连接口与声学计程仪固定连接，空腔与声学计程仪的内部连通。

气泵，通过连接管路与连接座连接，用于对空腔抽气或者充气。

压力表，设于连接管路上，用于检测空腔内的压力值。

控制系统，与气泵及压力表通信连接，用于控制气泵的启闭以及根据压力值获取空腔内的压力损失。根据如第一方面的声学计程仪的漏气检验方法结合本装置确定出漏气位置。

与现有技术相比，本申请的有益效果为：

在本申请的技术方案中，通过提前确定预漏气位置，并对预漏气位置进行分组和排序，能提高漏气检验的效率，快速找出漏气位置。根据排序对每组预漏气位置进行检测，在对当前组进行检测时，确定无漏气位置时，即可停止后续检测，节约程序。并且通过获取声学计程仪内部的压力损失，依据压力损失判断声学计程仪中是否存在漏气位置对声学计程仪进行初检和复检，检测结果准确可靠。

附图说明

为了更清楚地说明本申请实施例的技术方案，下面将对实施例中所需要使用的附图作简单地介绍，应当理解，以下附图仅示出了本申请的某些实施例，因此不应被看作是对范围的限定，对于本领域普通技术人员来讲，在不付出创造性劳动的前提下，还可以根据这些附图获得其他相关的附图。

图1为根据本申请实施例示出的一种声学计程仪的漏气检验方法的流程图；

图2为图1中方法的步骤S4的一种声学计程仪的漏气检验方法流程图；

图3为根据本申请实施例示出的一种声学计程仪的漏气检验装置的安装结构示意图；

图4为为根据本申请实施例示出的一种声学计程仪的漏气检验装置的结构示意图。

附图标记：1、水门阀阀体；2、上阀盖；3、换能器基阵；41、连接座；42、压力表；43、气泵。

具体实施方式

为使本申请实施例的目的、技术方案和优点更加清楚，下面将结合本申请实施例中的附图，对本申请实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例是本申请一部分实施例，而不是全部的实施例。通常在此处附图中描述和示出的本申请实施例的组件可以以各种不同的配置来布置和设计。

因此，以下对在附图中提供的本申请的实施例的详细描述并非旨在限制要求保护的本申请的范围，而是仅仅表示本申请的选定实施例。基于本申请中的实施例，本领域普通技术人员在没有作出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本申请保护的范围。

根据本申请的第一方面，提供了一种声学计程仪的漏气检验方法，参见图1，包括以下步骤：

S1、确定声学计程仪中的多个预漏气位置。

S2、将多个预漏气位置进行分组。

S3、将多组预漏气位置进行排序。

S4、依序选取一组预漏气位置进行漏气检验，获取声学计程仪内部的压力损失。若压力损失超出阈值范围时，确认当前组预漏气位置中存在漏气，并从当前组中确定出具体的漏气位置。

S5，修复漏气位置，并获取修复后声学计程仪内部的压力损失，若修复后的压力损失在阈值范围内，停止后序的漏气检验，确定漏气位置为声学计程仪中的漏气位置。

本申请通过提前确定出预漏气位置，在对预漏气位置进行分组和排序，能提高漏气检验的效率，快速找出漏气位置；根据排序对每组预漏气位置进行检测，在对当前组进行检测时，确定无漏气位置时，即可停止后续检测，节约程序。并且通过获取声学计程仪内部的压力损失，依据压力损失判断声学计程仪中是否存在漏气位置对声学计程仪进行初检和复检，检测结果准确可靠。若不进行分组，对所有的预漏气位置逐个进行漏气检验，则会存在受检部位个数较多、检验程序繁琐等问题，不能快速的找出漏气位置，从而影响后续声学计程仪在导航系统中的使用。

在一种实施方式中，在步骤S2中，将多个预漏气位置进行分组包括：根据每个预漏气位置的密封方式确定出其漏气方式。将具有相同漏气方式的多个预漏气位置设为一组。通过对多个预漏气位置进行分组，考虑针对不同的漏气方式对应的检测方式和修复方式均不同，因此将具有相同漏气方式的多个预漏气位置设为一组，在对同组的多个预漏气位置进行检验时，使用一种检测方式或者修复方式可连续对多个预漏气位置进行检测或者修复，不需要中途更换检测方式或者修复方式，能起到节约程序的目的，提高检验效率，快速找出漏气位置。

需要说明的是，如图3所示，声学计程仪包括换能器基阵3、水门阀阀体1及上阀盖2。换能器基阵3外部罩设水密护管，水密护管的顶部与上阀盖2的顶部可拆卸连接，上阀盖2的底部与水门阀阀体1的顶部可拆卸连接。

根据声学计程仪的连接结构，在水密护管与上阀盖2之间通过两层O型密封圈密封连接，在上阀盖2上与水密护管连接处设置密封槽，将O型密封圈设于密封槽内。在上阀盖2与水门阀阀体1之间通过纺轮密封垫密封连接，上阀盖2与水门阀阀体1之间通过多个均布的M14螺钉进行固定连接，将纺轮密封垫进行压紧保证密封性。

在一种实施方式中，从当前组中确定出具体的漏气位置包括：依次拆开当前组内的预漏气位置，观察并找出密封方式损坏的预漏气位置为漏气位置。

具体的，将通过O型密封圈进行密封连接的预漏气位置设为第一检测组，在对第一检测组进行漏气检测时，通过将连接部件进行拆除并观察，确定O型密封圈是否滑出密封槽或者O型密封圈发生破损。将通过纺轮密封垫密封连接的预漏气位置设为第二检测组，对第二检测组进行漏气检测时，通过将连接部件进行拆除并观察，纺纶密封垫是否出现局部压裂、破损或者发生移位。

在一种实施方式中，在步骤S3中，将多组预漏气位置进行排序包括：按照漏气方式的修复难度从易至难的顺序对多组预漏气位置进行排序。考虑优先对修复较容易的一组预漏气位置进行漏气检验，在检测出漏气位置时，修复工作较为容易，若在较容易的一组预漏气位置修复完毕后，通过压力损失得出声学计程仪已无漏气位置，可以结束后序的较复杂的预漏气位置的检测，能够节约流程，提高漏气检验的效率。

在一种实施方式中，在步骤S5中，还包括：在压力损失超出阈值范围时，重复步骤S4和步骤S5依序对下一组预漏气位置进行漏气检验，直至修复后的压力损失在阈值范围为止。

在一种实施方式中，参见图2，在步骤S4中，获取声学计程仪内部的压力损失包括：

S41、在声学计程仪上设置气体发生装置，气体发生装置与声学计程仪内部连通。

S42、气体发生装置对声学计程仪的内部充气或者抽气。

S43、选取两个时间点并分别获取在两个时间点声学计程仪内部的压力值。

S44、计算两个时间点的压力值的差值，差值为声学计程仪内部的压力损失。

本申请通过在声学计程仪上安装气体发生装置，与声学计程仪内部连通，考虑可以实现只进行一次安装，可满足多次检测的需求。通过对声学计程仪的内部充气或者抽气，若声学计程仪存在漏气位置，则空气会沿漏气位置进行流通，则声学计程仪的内部会发生压力损失，通过获取压力损失确定是否存在漏气位置的方法能避免对声学计程仪本体造成损坏，并且检测结果准确可靠。

在一种实施方式中，在步骤S4中，在压力损失大于规定压力的3％时，压力损失超出阈值范围。

在一种实施方式中，在对声学计程仪抽气时，使声学计程仪内部为负压环境，在记下第一个时间点后，每隔30分钟选取下一个时间点。如表1所示，

表1气密压力记录表

具体的，通过获取声学计程仪内部的压力损失，在压力损失小于或者等于规定压力的3％时，规定压力的范围为-0.05MPa至-0.03MPa，具体的取规定压力为-0.04MPa，此时，压力损失在阈值范围内。

在一种实施方式中，对声学计程仪内部进行充气时，在充气压力达到29.4kPa后并持续充气1小时以上，获取声学计程仪内部的压力损失，在压力损失小于或者等于规定压力的3％时，压力损失在阈值范围内。

在一种实施方式中，在步骤S1之前，还包括：检测并获取声学计程仪内部的换能器基阵3的实时阻抗特性，在实时阻抗特性与换能器基阵3出厂时的原始阻抗特性一致时，排除换能器基阵3上有漏气位置。

需要说明的是，在检测到实时阻抗特性与原始阻抗特性不一致时，在换能器基阵3的接插件处灌封聚氨酯，排除换能器基阵3上有漏气位置。

在一种实施方式中，获取声学计程仪内部的换能器基阵3的实时阻抗特性包括：通过阻抗检测获取换能器基阵3中的每个换能器的实时阻抗特性曲线。

原始阻抗特性为：根据换能器基阵3的型号获取换能器基阵3的初始阻抗特性曲线。

实时阻抗特性与换能器基阵3出厂时的原始阻抗特性一致包括：比对实时阻抗特性曲线与初始阻抗特性曲线。在实时阻抗特性曲线与初始阻抗特性曲线重合时，可以排除换能器基阵3上存在漏油点，因此排除换能器基阵3上有漏气位置。

根据本申请的第二方面，如图3和图4所示，还提供了一种声学计程仪的漏气检验装置，包括：

连接座41，内部具有空腔，包括连接口，连接座41通过连接口与声学计程仪固定连接，空腔与声学计程仪的内部连通。

气泵43，通过连接管路与连接座41连接，用于对空腔抽气或者充气。

压力表42，设于连接管路上，用于检测空腔内的压力值。

控制系统，与气泵43及压力表42通信连接，用于控制气泵43的启闭以及根据压力值获取空腔内的压力损失。使用本装置结合如第一方面的声学计程仪的漏气检验方法确定出漏气位置。

在一种实施方式中，连接座41为上部开口的框状结构，连接口设于开口处，连接口包括法兰盘，连接座41通过法兰盘与声学计程仪可拆卸连接。连接座41的底面为支撑面。

需要说明的是，在安装前，需要将连接口的防锈油脂及氧化物清理干净，使其露出均匀的金属光泽，并在连接口处设置橡胶圈进行密封，以排除本装置与声学计程仪之间发生漏气。为了进一步排除漏气的可能性，在橡胶圈处添加发泡水。

以上仅为本申请的优选实施例而已，并不用于限制本申请，对于本领域的技术人员来说，本申请可以有各种更改和变化。凡在本申请的精神和原则之内，所作的任何修改、等同替换、改进等，均应包含在本申请的保护范围之内。