一种2~8mm高强度薄钢板连续淬火热处理方法和系统

技术领域

本发明涉及热处理技术领域，尤其是一种2～8mm薄钢板连续淬火热处理方法和系统。

背景技术

高强度薄钢板广泛应用于国防军工、交通运输、装备制造、石油化工等领域，如装甲车的装甲板、汽车的上装等。随着上述领域的快速发展，对高强度薄钢板的需求量越来越大，以中联重科为例，其对高强度薄钢板的需求量高达30万吨/年。

为获得高强度，必须对薄钢板进行淬火热处理，获得马氏体组织。因此，薄钢板在淬火热处理阶段必须快速冷却。较快的冷却速度，导致其在淬火热处理过程产生较大残余应力。而薄钢板具有弱刚度的特点，如在淬火热处理阶段未对残余应力进行调控和、或未对薄钢板进行约束，薄钢板极易产生大的淬火热处理变形，如波浪变形、瓢曲变形、龟背变形等等。高强度薄钢板强度大于1000MPa，矫形非常困难。即便经大吨位矫直机矫直后，钢板中残留极大的残余应力，在切割过程中钢板的内部应力释放，产生如崩坏切割设备和打到操作人员等事故。如果不对变形的薄钢板进行矫直处理，无法满足使用要求，导致薄钢板报废，无法满足上述领域向高质量发展的需求。

因此，实现高强薄钢板的少无变形淬火热处理生产成为钢铁制造企业亟需。

发明内容

鉴于现有技术的以上问题，本申请提供2～8mm高强度薄钢板连续淬火方法和系统，以达到减少甚至消除2～8mm高强度薄钢板在淬火热处理过程中的变形，提高超强薄钢板的板形质量的目的。

为达到上述目的，本申请提出了一种2～8mm高强度薄钢板连续淬火热处理方法，采用如下技术方案：

在连续淬火热处理过程中，对薄钢板的转移时间、淬火水量、淬火冷却时间以及淬火紧绷力进行控制，其中：

根据薄钢板的厚度，确定薄钢板从淬火加热炉6进入淬火机7的转移时间，并根据转移时间，设定驱动辊组12的转速；

根据薄钢板中各元素的百分比，确定淬火机7中的淬火水量；

根据淬火水量、薄钢板的厚度、薄钢板在淬火加热炉6的加热温度及其经淬火机7冷却后的温度，确定淬火机7中的淬火冷却时间，并根据淬火冷却时间，设定淬火机7中的启动区数；

根据薄钢板的厚度，确定薄钢板在连续淬火热处理过程中的淬火紧绷力，并通过施力辊9设定淬火紧绷力。

由上，该连续淬火热处理方法主要由对转移时间、淬火水量、淬火冷却时间和淬火紧绷力的控制方法组成；综合考虑高强薄钢板的成分和厚度特性，耦合控制转移时间参数、淬火水量参数、淬火紧绷力参数和淬火冷却时间控制参数。通过精细控制薄钢板在连续淬火热处理过程中的冷却方法参数和受力方法参数，实现2～8mm高强度薄钢板连续且无变形淬火热处理生产的过程。

可选地，转移时间可按如下公式确定：

Δt＝10.2788-7.2556*H+1.9845*H*H-0.1222*H*H*H，H∈[2，8]；

其中，Δt为转移时间，其单位为s，H为钢板的厚度，其单位为mm。

由上，通过提前计算出转移时间，进而设定出驱动辊组12的转速；精细控制薄钢板从淬火加热炉6进入淬火机7中的时间(称为转移时间)，避免薄钢板在空中滞留太长时间，降低薄钢板的最终强度。

可选地，淬火水的水压为0.2～0.25MPa，喷向薄钢板的淬火水量可按如下三个公式确定：

其中，W为喷向薄钢板的淬火水量，单位为m

由上，淬火水量的控制是通过精准控制淬火机7中淬火水喷向薄钢板的水量和水压，避免薄钢板因冷却速度过大产生较大淬火变形和因冷却速度太小降低薄钢板的强度。淬火水量的控制是在淬火机7中冷却系统中设定。其中各个元素包括但不限于C、Mn、Si、Cr等元素。

可选地，淬火冷却时间通过如下两个公式确定：

t

其中，t为淬火冷却时间，单位为s，t

由上，淬火冷却时间的控制指的是薄钢板在淬火机7中的冷却时间(称为淬火时间)，避免因冷却时间过短薄钢板未冷却至所需温度降低薄钢板强度和因冷却时间过长浪费淬火水。淬火冷却时间的通过控制淬火机7冷却系统中的启动区数设定。

可选地，淬火绷紧力可按如下公式确定：

σ＝-0.0024*H*H+1.2024*H-0.9857，H∈[2，8]；

其中，σ为淬火绷紧力，单位为吨，H为薄钢板的厚度，单位为mm。

由上，淬火绷紧力的控制是在连续淬火热处理过程中持续给薄钢板施加沿着薄钢板长度方向的绷紧力，避免薄钢板因自重下垂变形，并且通过施加沿着薄钢板长度方向的绷紧力，能够抵消部分产生的淬火应力，进而减少变形。其中淬火绷紧力通过施力辊9设定。

可选地，通过前端对焊装备3将当前薄钢板的末端与下一薄钢板的首端焊接为一整体；通过后端剪切装备14将经过连续加热处理的薄钢板剪切成符合标准的板材尺寸。

由上，在焊接之前通过开平装备2将新钢卷不平整的表面进行平整，然后通过对焊装备3将当前薄钢板末端与下一薄钢板首端焊接到一起，实现在薄钢板的连续淬火热处理过程；淬火热处理完成后，通过剪切装备14将连续的薄钢板剪切成符合国家/国际标准的尺寸，最后完成2～8mm高强度薄钢板的连续淬火处理。

可选地，根据淬火加热炉6与淬火机7之间的间距，以及转移时间，确定薄钢板的运行速度，并设定驱动辊组12的转速；根据预设淬火加热时间和薄钢板的运行速度，设定淬火加热炉6的启动区数。

由上，将薄钢板的厚度代入转移时间公式可以得到薄钢板的转移时间，通过间距和转移时间的计算公式计算出薄钢板在整个连续淬火热处理过程中的运行速度，该运行速度通过驱动辊组的转速控制；淬火加热炉6由一定数量的单区构成，每个区的长度均等且固定，通过预设淬火加热时间和薄钢板的运行速度，计算出淬火加热炉6需要加热的长度，进而确定淬火加热炉6需要启动的区数，充分利用热能，节省能量。

可选地，根据预设回火加热时间和薄钢板的运行速度，设定回火加热炉8的启动区数。

由上，通过预设回火加热时间和薄钢板的运行速度，计算出回火加热炉8需要加热的长度，进而确定回火加热炉8需要启动的区数，且回火加热炉8各区的加热装置单独控制，充分利用热能，节约能量，避免造成不必要的浪费。

可选地，通过活动辊在水平方向上的移动，为薄钢板在连续淬火热处理过程中提供焊接时间和剪切时间。

由上，活动辊在两处均有设置，在经过对焊装备3之后设置第一活动辊5，在经过驱动辊组12之前设置第二活动辊11；当更换新钢卷时，整个热处理装置还处在运行状态中，一直需要传送钢板到淬火加热炉6中，这时移动第一活动辊5为淬火加热炉6提供薄钢板，也为薄钢板上新焊接时提供了时间；在剪切装备14将薄钢板剪切积累至一定数量的板材后，需要将其移走，此时需要通过移动第二活动辊11为板材转移提供充足时间。

本申请还提供了一种2～8mm高强度薄钢板连续淬火热处理系统，其包括：

转移时间控制模块，其用于根据薄钢板的厚度，确定薄钢板从淬火加热炉6进入淬火机7的转移时间，并根据转移时间，设定驱动辊组12的转速；

淬火水量控制模块，其用于根据薄钢板中各元素的百分比，确定淬火机7中的淬火水量；

淬火冷却时间控制模块，其用于根据淬火水量、薄钢板的厚度、薄钢板在淬火加热炉6的加热温度及其经淬火机7冷却后的温度，确定淬火机7中的淬火冷却时间，并根据淬火冷却时间，设定淬火机7中的启动区数；

淬火紧绷力控制模块，其用于根据薄钢板的厚度，确定薄钢板在连续淬火热处理过程中的淬火紧绷力，并通过施力辊9设定淬火紧绷力。

由上，在转移时间控制模块中，淬火加热炉6各区的加热装置单独控制，在淬火水量控制模块和淬火冷却时间控制模块中，淬火机7各区的淬火水控制系统单独控制；通过各个模块综合精确控制薄钢板的转移时间、淬火水量、淬火冷却时间以及淬火紧绷力，实现2～8mm高强度薄钢板连续无变形淬火热处理生产过程。

本发明的有益效果为：通过综合精确调控薄钢板在连续淬火热处理过程中的淬火机喷向薄钢板的淬火水量和绷紧力，减少甚至消除薄钢板淬火热处理过程中的变形，改善了薄钢板的板形、热处理残余应力，提高了薄钢板热处理质量。通过控制转移时间，避免薄钢板形成铁素体、珠光体组织，确保薄钢板的强韧性性能。通过控制喷向薄钢板的淬火水量，使得薄钢板获得马氏体组织和减少淬火应力，同时避免淬火冷却水的浪费。通过控制淬火冷却时间，避免了淬火冷却水浪费。通过控制绷紧力，有效避免了波浪变形、瓢曲变形、龟背变形等，通过绷紧力抵消了部分热处理过程中形成的应力，进一步改善薄钢板的板形。

附图说明

下面参照附图来进一步说明本发明的各个技术特征和它们之间的关系。附图为示例性的，一些技术特征并不以实际比例示出，并且一些附图中可能省略了本发明所属技术领域中惯用的且对于理解和实现本发明并非必不可少的技术特征，或是额外示出了对于理解和实现本发明并非必不可少的技术特征，也就是说，附图所示的各个技术特征的组合并不用于限制本发明。另外，在本发明全文中，相同的附图标记所指代的内容也是相同的。具体的附图说明如下：

图1为本发明中的实施一种2～8mm高强度薄钢板连续淬火热处理方法的示意图；

图2为本发明中的实施一种2～8mm高强度薄钢板连续淬火热处理系统的连续热处理装备方案图；

图3为本发明中的实施一种2～8mm高强度薄钢板连续淬火热处理系统的模块图。

附图标记说明

1-原始钢卷；2-开平装备；3-对焊装备；4-过渡辊；5-第一活动辊；6-淬火加热炉；7-淬火机；8-回火加热炉；9-施力辊；10-随动辊；11-第二活动辊；12-驱动辊组；13-支撑辊；14-剪切装备；15-高强度薄钢板。

通过上述附图，已示出本申请明确的实施例，后文中将有更详细的描述。这些附图和文字描述并不是为了通过任何方式限制本申请构思的范围，而是通过参考特定实施例为本领域技术人员说明本申请的概念。

具体实施方式

下面，参照附图对本发明的具体实施方式进行详细的说明。

下面结合附图对本申请的较佳实施例进行详细阐述，以使本申请的优点和特征能更易于被本领域技术人员理解，从而对本申请的保护范围做出更为清楚明确的界定。

需要说明的是，在本文中，诸如第一和第二等之类的关系术语仅仅用来将一个实体或者操作与另一个实体或操作区分开来，而不一定要求或者暗示这些实体或操作之间存在任何这种实际的关系或者顺序。而且，术语“包括”、“包含”或者其任何其他变体意在涵盖非排他性的包含，从而使得包括一系列要素的过程、方法、物品或者设备不仅包括那些要素，而且还包括没有明确列出的其他要素，或者是还包括为这种过程、方法、物品或者设备所固有的要素。在没有更多限制的情况下，由语句“包括……”限定的要素，并不排除在包括所述要素的过程、方法、物品或者设备中还存在另外的相同要素。

下面，以具体的实施例对本申请的技术方案以及本申请的技术方案如何解决上述技术问题进行详细说明。下面述及的具体的实施例可以相互结合形成新的实施例。对于在一个实施例中描述过的相同或相似的思想或过程，可能在其他某些实施例中不再赘述。下面将结合附图，对本申请的实施例进行描述。

【2～8mm高强度薄钢板连续淬火热处理方法的实施例】

图1展示了一种2～8mm高强度薄钢板连续淬火热处理的步骤，如图1所示，在连续淬火热处理过程中，对薄钢板的转移时间、淬火水量、淬火冷却时间以及淬火紧绷力进行控制，其中：

S101：根据薄钢板的厚度，确定薄钢板从淬火加热炉6进入淬火机7的转移时间，并根据转移时间，设定驱动辊组12的转速；

S102：根据薄钢板中各元素的百分比，确定淬火机7中的淬火水量；

S103：根据淬火水量、薄钢板的厚度、薄钢板在淬火加热炉6的加热温度及其经淬火机7冷却后的温度，确定淬火机7中的淬火冷却时间，并根据淬火冷却时间，设定淬火机7中的启动区数；

S104：根据薄钢板的厚度，确定薄钢板在连续淬火热处理过程中的淬火紧绷力，并通过施力辊9设定淬火紧绷力。

具体地，该连续淬火热处理方法主要由对转移时间、淬火水量、淬火冷却时间和淬火紧绷力的控制方法组成；综合考虑高强薄钢板的成分和厚度特性，耦合控制转移时间参数、淬火水量参数、淬火紧绷力参数和淬火冷却时间控制参数。通过精细控制薄钢板在连续淬火热处理过程中的冷却方法参数和受力方法参数，实现2～8mm高强度薄钢板连续且无变形淬火热处理生产的过程。

需要说明的是，在本申请全文中，所涉及的表示步骤的标号，如S101、S102……等，并不表示一定会按此步骤执行，在允许的情况下可以互换前后步骤的顺序，或同时执行。

可选地，转移时间可按如下公式确定：

Δt＝10.2788-7.2556*H+1.9845*H*H-0.1222*H*H*H，H∈[2，8] 公式1；

其中，Δt为转移时间，其单位为s，H为钢板的厚度，其单位为mm。

具体地，将薄钢板的厚度代入公式1中，提前计算出转移时间，进而设定出驱动辊组12的转速；精细控制薄钢板从淬火加热炉6进入淬火机7中的时间(称为转移时间)，避免薄钢板在空中滞留太长时间，降低薄钢板的最终强度。

可选地，淬火水的水压为0.2～0.25MPa，喷向薄钢板的淬火水量可按如下三个公式确定：

其中，W为喷向薄钢板的淬火水量，单位为m

具体地，淬火水量的控制是通过精准控制淬火机7中淬火水喷向薄钢板的水量和水压，避免薄钢板因冷却速度过大产生较大淬火变形和因冷却速度太小降低薄钢板的强度。淬火水量的控制是在淬火机7中冷却系统中设定。

可选地，淬火冷却时间通过如下两个公式确定：

t

其中，t为淬火冷却时间，单位为s，t

具体地，淬火冷却时间的控制指的是薄钢板在淬火机7中的冷却时间(称为淬火时间)，避免因冷却时间过短薄钢板未冷却至所需温度降低薄钢板强度和因冷却时间过长浪费淬火水。淬火冷却时间的通过控制淬火机7冷却系统中的启动区数设定。

可选地，淬火绷紧力可按如下公式确定：

σ＝-0.0024*H*H+1.2024*H-0.9857，H∈[2，8] 公式7；

其中，σ为淬火绷紧力，单位为吨，H为薄钢板的厚度，单位为mm。

具体地，淬火绷紧力的控制是在连续淬火热处理过程中持续给薄钢板施加沿着薄钢板长度方向的绷紧力，避免薄钢板因自重下垂变形，并且通过施加沿着薄钢板长度方向的绷紧力，能够抵消部分产生的淬火应力，进而减少变形。其中淬火绷紧力通过施力辊9设定。

可选地，根据淬火加热炉6与淬火机7之间的间距，以及转移时间，确定薄钢板的运行速度，并设定驱动辊组12的转速；根据预设淬火加热时间和薄钢板的运行速度，设定淬火加热炉6的启动区数。

具体地，将薄钢板的厚度代入转移时间公式可以得到薄钢板的转移时间，通过间距和转移时间的计算公式计算出薄钢板在整个连续淬火热处理过程中的运行速度，该运行速度通过驱动辊组的转速控制；淬火加热炉6由一定数量的单区构成，每个区的长度均等且固定，通过预设淬火加热时间和薄钢板的运行速度，计算出淬火加热炉6需要加热的长度，进而确定淬火加热炉6需要启动的区数，充分利用热能，节省能量。

可选地，根据预设回火加热时间和薄钢板的运行速度，设定回火加热炉8的启动区数。

具体地，通过预设回火加热时间和薄钢板的运行速度，计算出回火加热炉8需要加热的长度，进而确定回火加热炉8需要启动的区数，且回火加热炉8各区的加热装置单独控制，充分利用热能，节约能量，避免造成不必要的浪费。

在一具体实施例中，选用厚度为6mm、宽度为2000mm的高强度薄钢板(化学成分如表1)为例，配合图2高强度薄钢板连续淬火热处理方法的连续热处理装备，说明2～8mm高强度薄钢板连续淬火热处理方法具体实施方式。

表1具体实施方式研究高强钢板的化学成分(质量百分数，wt％)

图2为高强度薄钢板连续淬火热处理方法的连续热处理装备，其中淬火加热炉6共为20区(即图2中的N1为20)，各区的长度为2.5m，各区的加热装置单独控制，淬火加热炉6和淬火机7之间的距离为500mm，淬火机7共为8区(即图2中的N2为8)，各区的长度为0.5m，各区的淬火水控制系统单独控制，回火加热炉8共为40区(即图2中的N3为40)，各区的长度为2.5m，各区的加热装置单独控制。

具体实施例为高强度薄钢板为低碳低合金钢铁材料，其在淬火加热炉6内的加热温度为920℃，即公式5中的t

在上述具体实施例中，首先根据公式1～7、表1及薄钢板的厚度，获得各参数的具体值如表2所示。

表2根据公式1～7、表1及钢板的厚度获得的各参数具体值

在该具体实施例中，由Δt为x s和淬火加热炉6和淬火机7之间的距离为500mm，可知，薄钢板在图1中的连续热处理装备中的运行速度为500mm/12S＝42mm/s。

厚度为6mm、宽度为2000mm的高强度薄钢板的淬火加热时间约为15min，由钢板的运行速度为42mm/s可知，淬火加热炉6需加热的长度为42mm/s*15*60s＝37800mm＝37.8m，淬火加热炉6各区的长度为2.5m，则在处理实施例中的薄钢板时，淬火加热炉6仅需加热后十六区，淬火加热炉6的前四区不需启动加热系统。

厚度为6mm、宽度为2000mm的高强板的淬火冷却时间t为10s，由钢板的运行速度为42mm/s可知，高强板在淬火机7中冷却长度为为42mm/s*10s＝420mm＝0.42m，，淬火机7中各区长度为0.5m，则在处理实施例中钢板时，淬火机的冷却系统中仅打开前一区，淬火机7的后七区不需启动冷却系统。

厚度为6mm、宽度为2000mm的实施例的高强度薄钢板的回火加热时间约为30min，加热温度为200℃，同上，回火加热炉8仅需加热前三十二区，回火加热炉8的后八区不需启动加热系统。

可选地，通过前端对焊装备3将当前薄钢板的末端与下一薄钢板的首端焊接为一整体；通过后端剪切装备14将经过连续加热处理的薄钢板剪切成符合标准的板材尺寸。

具体地，在焊接之前通过开平装备2将新钢卷不平整的表面进行平整，然后通过对焊装备3将当前薄钢板末端与下一薄钢板首端焊接到一起，实现在薄钢板的连续淬火热处理过程；淬火热处理完成后，通过剪切装备14将连续的薄钢板剪切成符合国家/国际标准的尺寸，最后完成2～8mm高强度薄钢板的连续淬火工艺。

可选地，通过活动辊在水平方向上的移动，为薄钢板在连续淬火热处理过程中提供焊接时间和剪切时间。

具体地，活动辊在两处均有设置，在经过对焊装备3之后设置第一活动辊5，在经过驱动辊组12之前设置第二活动辊11；当更换新钢卷时，整个热处理装置还处在运行状态中，一直需要传送钢板到淬火加热炉6中，这时移动第一活动辊5为淬火加热炉6提供薄钢板，也为薄钢板上新焊接时提供了时间；在剪切装备14将薄钢板剪切积累至一定数量的板材后，需要将其移走，此时需要通过移动第二活动辊11为板材转移提供充足时间。

【2～8mm高强度薄钢板连续淬火热处理系统的实施例】

在图2所示的2～8mm高强度薄钢板连续淬火热处理系统的连续热处理装备中，原始钢卷1依次经过开平装备2、对焊装备3、过渡辊4、第一活动辊5后，进入淬火加热炉6、淬火机7和回火加热炉8中进行加热、冷却和回火，然后在施力辊9、随动辊10、第二活动辊11、驱动辊组12、支撑辊13、剪切装备14的作用下，生产出一定数量的高强度薄钢板15。

图3展示了一种2～8mm高强度薄钢板连续淬火热处理系统的示意图，其包括：

转移时间控制模块301，其用于根据薄钢板的厚度，确定薄钢板从淬火加热炉6进入淬火机7的转移时间，并根据转移时间，设定驱动辊组12的转速；

淬火水量控制模块302，其用于根据薄钢板中各元素的百分比，确定淬火机7中的淬火水量；

淬火冷却时间控制模块303，其用于根据淬火水量、薄钢板的厚度、薄钢板在淬火加热炉6的加热温度及其经淬火机7冷却后的温度，确定淬火机7中的淬火冷却时间，并根据淬火冷却时间，设定淬火机7中的启动区数；

淬火紧绷力控制模块304，其用于根据薄钢板的厚度，确定薄钢板在连续淬火热处理过程中的淬火紧绷力，并通过施力辊9设定淬火紧绷力。

具体地，在转移时间控制模块301中，淬火加热炉6各区的加热装置单独控制，在淬火水量控制模块302和淬火冷却时间控制模块303中，淬火机7各区的淬火水控制系统单独控制；通过各个模块综合精确控制薄钢板的转移时间、淬火水量、淬火冷却时间以及淬火紧绷力，实现2～8mm高强度薄钢板连续无变形淬火热处理生产过程。

在一具体实施例中，结合图2中的连续淬火热处理装备，以厚度为6mm、宽度为2000mm的原始钢卷1为对象，参照表1和表2的参数，该实施例的具体实施方法为：

步骤(1)：启动加热淬火加热炉6的后十六区的加热系统，将淬火加热炉加热至920℃，同时，启动回火加热炉8的前三十二区的加热系统，将回火加热至200℃。

步骤(2)：厚度为6mm、宽度为2000mm的实施例的钢卷(1)经过开平装备2后，通过对焊装备3与连续热处理装备原有的钢板焊接成为一体。

步骤(3)：通过施力辊9给钢板施加σ＝6.5吨的绷紧力，在生产过程中一直给钢板施加6.5吨的绷紧力。

步骤(4)：通过驱动辊组12带动钢板以42mm/s的速度依次经过过渡辊4和第一活动辊5进入淬火加热炉6中进行加热；

步骤(5)：在淬火加热炉6中完成加热的钢板从淬火加热炉中出来，同时启动淬火机7的冷却系统，经过12s钢板进入淬火机7中，进行淬火冷却；

步骤(6)：经过淬火冷却的薄钢板进入回火加热炉中进行回火处理；

步骤(7)：完成回火处理的钢板依次经过施力辊9、随动辊10、活动辊11、驱动辊组12、支撑辊13到达剪切装备14前；

步骤(8)：钢板经过剪切装备14剪切获得所需长度的高强钢板。

通过上述方法获得的钢板的抗拉强度高达1300MPa，延伸率为10％，钢板变形为1mm/m

方法和模块是基于同一构思的，由于方法及模块解决问题的原理相似，因此模块与方法的实施可以相互参见，重复之处不再赘述。

综上所述，通过综合精确调控在连续淬火热处理过程中的淬火机喷向薄钢板的淬火水量，减少甚至消除薄钢板淬火热处理过程中的变形，改善了薄钢板的板形、热处理残余应力，提高了薄钢板热处理质量。通过控制转移时间，避免薄钢板形成铁素体、珠光体组织，确保薄钢板的强韧性性能。通过控制喷向薄钢板的淬火水量，使得薄钢板获得马氏体组织和减少淬火应力，同时避免淬火冷却水的浪费。通过控制淬火冷却时间，避免了淬火冷却水浪费。通过控制绷紧力，有效避免了波浪变形、瓢曲变形、龟背变形等，通过绷紧力抵消了部分热处理过程中形成的应力，进一步改善薄钢板的板形。

除非另有定义，本申请全文所使用的所有技术和科学术语与本申请所属技术领域的技术人员通常理解的含义相同。如有不一致，以本申请全文中所说明的含义或者根据本申请全文中记载的内容得出的含义为准。另外，本说明中所使用的术语只是为了描述本申请实施例的目的，不是旨在限制本申请。

此外，模块的功能可以通过由处理器执行程序(软件)来实现，另外，也可以通过LSI(Large Scale Integration，大规模集成电路)和ASIC(Application SpecificIntegrated Circuit，专用集成电路)等硬件来实现，或者还可以通过软件和硬件的结合来实现。

在本申请的全文中使用的术语“包括”不应解释为限制于其后列出的内容；它不排除其它的结构要素或步骤。因此，其应当诠释为指定所提到的所述技术特征、整体、步骤或部件的存在，但并不排除存在或添加一个或更多其它技术特征、整体、步骤或部件及其组群。

可以理解，本领域技术人员可以将本申请全文中提到的一个或多个实施例中提到的特征，以任何适当的方式与其他实施例中的特征进行组合来实施本申请。

注意，上述仅为本发明的较佳实施例及所运用的技术原理。本领域技术人员会理解，本发明不限于这里所述的特定实施例，对本领域技术人员来说能够进行各种明显的变化、重新调整和替代而不会脱离本发明的保护范围。因此，虽然通过以上实施例对本发明进行了较为详细的说明，但是本发明不仅仅限于以上实施例，在不脱离本发明的技术构思的情况下，还可以包括更多其他等效实施例，均属于本发明的保护范畴。