压缩机及制冷设备

技术领域

本发明涉及压缩机技术领域，特别涉及一种压缩机及制冷设备。

背景技术

空调器、热泵等产品具备制热的功能，但是在低温环境下，由于周围的环境温度和蒸发器的温差减小，换热效率降低，导致制热能力下降。为了提高在低温环境的制热能力，相关技术中的压缩机采用二级或者多级压缩的方式，来提高制热能力。但是在一些温度更低的环境中，仍然难以起到较好的效果。

发明内容

本发明旨在至少解决现有技术中存在的技术问题之一。为此，本发明提出一种压缩机，能够提高在温度更低的环境中的制热能力。

本发明还提出一种具有上述压缩机的制冷设备。

根据本发明第一方面实施例的压缩机，包括：泵体组件，设有低压压缩腔、中间腔和高压压缩腔，所述低压压缩腔的排气口通过所述中间腔与所述高压压缩腔的进气口连通；储液器，与所述低压压缩腔的进气口连接；第一增焓组件，连接至所述中间腔内，所述第一增焓组件用于向所述中间腔输送冷媒；第二增焓组件，连接至所述低压压缩腔内或所述高压压缩腔内，所述第二增焓组件用于向所述低压压缩腔或所述高压压缩腔输送冷媒。

根据本发明实施例的压缩机，至少具有如下有益效果：

泵体组件在压缩冷媒时，冷媒经过低压压缩腔压缩后通过中间腔进入高压压缩腔再次压缩，能够提高排出的冷媒压力，以提高冷媒的温度，增大和周围环境的温差，能够提高压缩机在低温环境时的制热能力。而第一增焓组件和中间腔连接，第二增焓组件和低压压缩腔连接或者和高压压缩腔连接，第一增焓组件和第二增焓组件用于补充冷媒，能够提高高压压缩腔的吸气密度，增加压缩机的排气量，提升循环流量，提高压缩机的容积效率，进而提高压缩机在温度更低的环境中的制热能力。

根据本发明的一些实施例，所述第一增焓组件的体积大于或等于所述第二增焓组件的体积。

根据本发明的一些实施例，所述第二增焓组件连接至低压压缩腔内，所述第一增焓组件的喷气压力与所述第二增焓组件的喷气压力的比值为a，满足：1≤a≤2。

根据本发明的一些实施例，所述第二增焓组件连接至高压压缩腔内，所述第二增焓组件的喷气压力与所述第一增焓组件的喷气压力的比值为b，满足：1≤b≤2。

根据本发明的一些实施例，所述压缩机还包括壳体，所述泵体组件安装于所述壳体内，所述第二增焓组件安装于所述壳体外，所述第二增焓组件包括排气管，所述排气管穿入所述壳体内并固定连接于所述泵体组件。

根据本发明的一些实施例，所述第二增焓组件还包括止回机构，所述止回机构用于防止冷媒从所述低压压缩腔或所述高压压缩腔向所述第二增焓组件回流。

根据本发明的一些实施例，所述止回机构为排气阀座，所述泵体组件设有连通所述排气管和所述低压压缩腔或所述高压压缩腔的进气通道，所述排气阀座安装于所述进气通道远离所述排气管的一端。

根据本发明的一些实施例，所述止回机构为单向阀，所述单向阀安装于所述排气管邻近所述低压压缩腔或所述高压压缩腔的一侧。

根据本发明的一些实施例，所述低压压缩腔设有多个，多个所述低压压缩腔的排气口均连通所述中间腔；和/或，所述高压压缩腔设有多个，多个所述高压压缩腔的进气口均连通所述中间腔。

根据本发明的一些实施例，所述中间腔包括多个腔体，多个所述腔体通过连通通道连通，所述低压压缩腔的排气口被配置为向其中一个腔体排气或分别向多个所述腔体排气。

根据本发明的一些实施例，所述泵体组件还包括沿所述泵体组件的轴向依次连接的上轴承、第二气缸、上隔板、下隔板、第一气缸和下轴承，所述下隔板、所述第一气缸和所述下轴承围合形成所述低压压缩腔，所述上隔板和所述下隔板之间形成所述中间腔，所述上轴承、所述第二气缸和所述上隔板围合形成所述高压压缩腔。

根据本发明的一些实施例，所述泵体组件还包括依次连接的上轴承、第二气缸、上隔板、下隔板、第一气缸和下轴承，所述下隔板、所述第一气缸和所述下轴承围合形成所述低压压缩腔，所述上轴承、所述第二气缸和所述上隔板围合形成所述高压压缩腔，所述下轴承设有下消音器，所述下轴承和所述下消音器围合形成第一腔体，所述上隔板和所述下隔板围合形成第二腔体，所述第一腔体和所述第二腔体构成所述中间腔，所述第一腔体和所述第二腔体通过连通通道连通。

根据本发明第二方面实施例的制冷设备，包括以上实施例所述的压缩机。

根据本发明实施例的制冷设备，至少具有如下有益效果：

采用第一方面实施例的压缩机，压缩机的泵体组件在压缩冷媒时，冷媒经过低压压缩腔压缩后通过中间腔进入高压压缩腔再次压缩，能够提高排出的冷媒压力，以提高冷媒的温度，增大和周围环境的温差，能够提高压缩机在低温环境时的制热能力。而第一增焓组件和中间腔连接，第二增焓组件和低压压缩腔连接或者和高压压缩腔连接，第一增焓组件和第二增焓组件用于补充冷媒，能够提高高压压缩腔的吸气密度，增加压缩机的排气量，提升循环流量，提高压缩机的容积效率，进而提高压缩机在温度更低的环境中的制热能力。

本发明的附加方面和优点将在下面的描述中部分给出，部分将从下面的描述中变得明显，或通过本发明的实践了解到。

附图说明

下面结合附图和实施例对本发明做进一步的说明，其中：

图1为本发明一种实施例的压缩机的结构示意图；

图2为本发明一种实施例的压缩机的剖视图；

图3为本发明一种实施例的泵体组件的剖视图；

图4为本发明另一种实施例的压缩机的剖视图；

图5为本发明一种实施例的压缩机在第一气缸处的剖视图；

图6为本发明一种实施例的第一气缸的简化示意图；

图7为本发明一种实施例的压缩机在第二气缸处的剖视图；

图8为本发明一种实施例的隔板件的简化示意图；

图9为本发明一种实施例的压缩机在隔板件处的剖视图；

图10为本发明一种实施例的压缩机在隔板件的第一腔体上方位置的剖视图；

图11为本发明另一种实施例的压缩机的剖视图；

图12为本发明一种实施例的第一气缸的剖视图；

图13为本发明一种实施例的第二气缸的剖视图；

图14为本发明一种实施例的曲轴和第一气缸、第二气缸配合的剖视图；

图15为本发明一种实施例的曲轴的剖视图；

图16为本发明另一种实施例的泵体组件的剖视图；

图17为本发明一种实施例的制热系统的简化示意图。

附图标号：

压缩机1000；

泵体组件100；进气通道101；连通通道102；第一气缸110；低压压缩腔111；吸气区112；压缩区113；第一进气口114；第一排气口115；第一滑片槽116；下轴承120；下消音器130；第一腔体131；隔热罩140；上轴承150；第二气缸160；高压压缩腔161；第二滑片槽162；上消音器170；第三腔体171；导流通道180；隔板件190；第二腔体191；上隔板192；下隔板193；中间腔194；连通孔195；进气孔196；喷气孔197；

壳体200；内腔210；出气管220；

储液器300；

电机组件400；定子410；转子420；曲轴430；第一活塞431；第二活塞432；第一偏心部433；第二偏心部434；主轴435；

第一增焓组件500；第一进气管510；第一中间壳体520；第一排气管530；

第二增焓组件600；第二进气管610；第二中间壳体620；第二排气管630；

制热系统700；第一闪蒸器710；第二闪蒸器720；第一节流装置730；第二节流装置740；第三节流装置750；蒸发器760；冷凝器770。

具体实施方式

下面详细描述本发明的实施例，所述实施例的示例在附图中示出，其中自始至终相同或类似的标号表示相同或类似的元件或具有相同或类似功能的元件。下面通过参考附图描述的实施例是示例性的，仅用于解释本发明，而不能理解为对本发明的限制。

在本发明的描述中，需要理解的是，涉及到方位描述，例如上、下等指示的方位或位置关系为基于附图所示的方位或位置关系，仅是为了便于描述本发明和简化描述，而不是指示或暗示所指的装置或元件必须具有特定的方位、以特定的方位构造和操作，因此不能理解为对本发明的限制。

在本发明的描述中，多个指的是两个以上。如果有描述到第一、第二只是用于区分技术特征为目的，而不能理解为指示或暗示相对重要性或者隐含指明所指示的技术特征的数量或者隐含指明所指示的技术特征的先后关系。

本发明的描述中，除非另有明确的限定，设置、安装、连接等词语应做广义理解，所属技术领域技术人员可以结合技术方案的具体内容合理确定上述词语在本发明中的具体含义。

压缩机可以用于制冷设备或者制热设备，例如用在热泵热水器、空调等设备上，压缩机能够将低温低压的冷媒压缩成高温高压的冷媒，为制冷系统的循环提供动力。压缩机可以采用多级压缩的方式来压缩冷媒，多级压缩可以使得压缩机具备更高的容积效率，提高泵体组件排出的冷媒压力，使得压缩机在低温制热，高温制冷的场合也能起到较好的效果。

举例来说，参照图1、图2和图3所示，本发明一种实施例的压缩机1000，包括壳体200、泵体组件100、电机组件400和储液器300，壳体200具有内腔210，壳体200的上端设有用于出气的出气管220。泵体组件100安装在内腔210的内部，储液器300位于壳体200的外侧且通过管道和泵体组件100连接。电机组件400包括定子410和转子420，定子410固定连接于壳体200的内壁，转子420位于定子410之间。

参照图3所示，泵体组件100包括下轴承120、第一气缸110、隔板件190、第二气缸160、上轴承150和曲轴430。电机组件400用于驱动曲轴430转动，沿曲轴430的轴向，曲轴430包括间隔设置的第一偏心部433和第二偏心部434，第一偏心部433套设有第一活塞431，第二偏心部434套设有第二活塞432。下轴承120连接于第一气缸110的下端面，第一气缸110形成有低压压缩腔111，第一活塞431转动设于低压压缩腔111内，储液器300和第一气缸110连接。隔板件190设置在第一气缸110背离下轴承120的一侧，且第二气缸160连接于隔板件190背离第一气缸110的一侧，隔板件190具有分隔第一气缸110和第二气缸160的作用。第二气缸160形成有高压压缩腔161，第二活塞432转动设置在高压压缩腔161内。泵体组件100设有中间腔194，低压压缩腔111的排气口通过中间腔194和高压压缩腔161的进气口连通。上轴承150连接于第二气缸160的上端面，曲轴430穿设于上轴承150和下轴承120，以减少曲轴430转动时的摩擦力，保证曲轴430的稳定运行。

因此，压缩机1000工作时，低温低压的冷媒进入到储液器300中。储液器300能够减少液态冷媒进入泵体组件100的内部，以免造成液击。气态冷媒通过储液器300进入低压压缩腔111内。曲轴430转动时，带动第一活塞431在低压压缩腔111内转动，进而将低温低压的冷媒进行一级压缩，然后通过低压压缩腔111的排气口排出到中间腔194，冷媒再从中间腔194进入到高压压缩腔161中进行二级压缩，最后进入壳体200的内腔210，经过定子410和转子420进一步加热后变成高温高压的冷媒，最后从壳体200的出气管220排出。通过采用两级压缩的方式，能够提高冷媒的压力，使得压缩机1000在低温制热，高温制冷的场合也能起到不错的效果。

为了提高压缩机1000在温度更低的环境(例如-25℃及以下)下的制热效果，参照图2和图4所示，本发明的实施例中，压缩机1000还包括第一增焓组件500和第二增焓组件600，第一增焓组件500和中间腔194连接，并用于向中间腔194输送冷媒。第二增焓组件600和低压压缩腔111或者高压压缩腔161连接，又或者是低压压缩腔111和高压压缩腔161各连接有一个第二增焓组件600，第二增焓组件600用于向低压压缩腔111和/或高压压缩腔161内输送冷媒。其中，低压压缩腔111和高压压缩腔161中均包括吸气区和排气区，而第二增焓组件600通常是向排气区输送冷媒。为了方便解释，后续的所有实施例中，如果没有特别说明，均以第二增焓组件600和低压压缩腔111连接为例进行说明。

可以理解的是，第二增焓组件600和低压压缩腔111连接，可以提高低压压缩腔111的排气量，经过低压压缩腔111压缩后的冷媒排出到中间腔194，而第一增焓组件500可以向中间腔194输送冷媒，因此输送的冷媒可以和中间腔194原来的冷媒混合，提高冷媒密度的同时，还能降低原来冷媒的温度，避免温度过高的冷媒进入高压压缩腔161，从而减少高压压缩腔161压缩冷媒时所需要的功耗，进而提高压缩机1000的能效。因此，通过向低压压缩腔111和中间腔194中补充冷媒，能够提高高压压缩腔161的吸气密度，增加压缩机1000的排气量，提升循环流量，提高压缩机1000的容积效率，进而提高压缩机1000在温度更低的环境中制热能力。

例如，通过实验可知，当压缩机1000仅采用第一增焓组件500和中间腔194连通，而不采用第二增焓组件600时，在-15℃的工况下，能效提升4％，在-25℃的工况下，能效提升6.1％。而同时采用第一增焓组件500和第二增焓组件600时，在-15℃的工况下，能效提升2.1％，在-25℃的工况下，能效提升6.4％。因此，同时采用第一增焓组件500和第二增焓组件600时，温度越低，能效提升越明显，制热能力越强。

参照图2所示，本发明的实施例中，第一增焓组件500和第二增焓组件600均位于壳体200外，第一增焓组件500包括相连接的第一进气管510、第一中间壳体520和第一排气管530，第一排气管530穿入壳体200并固定连接于隔板件190。冷媒通过第一进气管510进入第一中间壳体520的内部，再通过第一排气管530排气至中间腔194内。第一增焓组件500的体积指的是第一进气管510的容积、第一中间壳体520的容积和第一排气管530的容积之和。

参照图4所示，第二增焓组件600包括相连接的第二进气管610、第二中间壳体620和第二排气管630，第二排气管630穿入壳体200内并固定连接泵体组件100，例如第二排气管630和第一气缸110固定连接。冷媒通过第二进气管610进入第二中间壳体620的内部，再通过第二排气管630排气至低压压缩腔111内。第二增焓组件600的体积指的是第二进气管610的容积、第二中间壳体620的容积和第二排气管630的容积之和。其中，第一增焓组件500的体积大于或等于第二增焓组件600的体积，因此第一增焓组件500的喷气量大于第二增焓组件600的喷气量，使得补气更充分，不同的冷媒之间混合更均匀，能够进一步提高压缩机1000在温度更低的环境下的制热能力。

本发明的实施例中，第一增焓组件500的喷气压力和第二增焓组件600的喷气压力的比值为a，满足：1≤a≤2，例如a＝1.2、a＝1.5、a＝1.6、a＝1.8。可以理解的是，由于低压压缩腔111压缩冷媒后，冷媒的压力会升高，即中间腔194内冷媒压力相比于冷媒进入压缩机1000前的压力更高。由于冷媒需要从高压流向低压，当a小于1时，即第一增焓组件500的喷气压力小于第二增焓组件600的喷气压力，第一增焓组件500无法向中间腔194内输送冷媒，而中间腔194内的冷媒会流向第一增焓组件500，存在回流的风险。当a大于2时，会导致中间腔194内的冷媒压力升高幅度加大，影响低压压缩腔111的排气，导致第一气缸110的负荷增大。同时还会影响低压压缩腔111的补气量，导致压缩机1000的制热能力下降。因此，合理设计a的大小，能够保证第一增焓组件500能够稳定的向中间腔194内补气，同时减少对低压压缩腔111排气的影响，以提高压缩机1000的制热能力。

本发明的另一种实施例中，当第二增焓组件600和高压压缩腔161连接时，第二增焓组件600的喷气压力和第一增焓组件500的喷气压力的比值为b，满足1≤b≤2，例如b＝1.2、b＝1.5、b＝1.6、b＝1.8。由于高压压缩腔161的排气区的冷媒压力比中间腔194内的冷媒压力更高，当b小于1时，第二增焓组件600无法向高压压缩腔161内排气，补气失效。当b大于2时，第二增焓组件600的喷气压力提高，热力循环的过程中补气量下降，无法进一步提高高压压缩腔161内部的冷媒流量，且功耗增加，压缩机1000的性能下降。因此，合理设计b的大小，能够保证第二增焓组件600向高压压缩腔161内补气，同时改善压缩机1000的功耗高、性能下降等问题，能够提高压缩机1000的制热能力。

可以理解的是，由于低压压缩腔111内的冷媒在压缩过程中压力会逐渐升高，当压力大于第二增焓组件600的排气压力时，会导致低压压缩腔111内的冷媒进入第二增焓组件600。为了改善上述情况，本发明的实施例中，第二增焓组件600还包括止回机构，止回机构用于防止冷媒从低压压缩腔111向第二增焓组件600回流。当第二增焓组件600和高压压缩腔161连接时，止回机构用于防止冷媒从高压压缩腔161向第二增焓组件600回流。因此，设置止回机构能够避免冷媒回流，保证低压压缩腔111或者高压压缩腔161的排气量。

本发明的实施例中，止回机构为排气阀座，排气阀座包括位于低压压缩腔111排气孔上方的阀片和升程限位器。泵体组件100设有连通第二排气管630和低压压缩腔111的进气通道101，排气阀座安装在进气通道101远离第二排气管630的一端。因此第二增焓组件600喷出的冷媒能够推动阀片和低压压缩腔111的排气孔分离，从而进入低压压缩腔111内。升程限位器用于限制阀片的升起高度，同时还具有引导阀片走向的作用，减少阀片出现错位、偏摆的情况。当低压压缩腔111内的冷媒在第一活塞431的压缩下，使得其压力大于第二增焓组件600的喷气压力时，在低压压缩腔111内的冷媒的压力作用下，阀片能够封闭低压压缩腔111的排气孔上，从而减少冷媒通过低压压缩腔111进入第二增焓组件的情况，因此能够有效改善冷媒回流的情况，以提高低压压缩腔111的排气量。

本发明的实施例中，止回机构为单向阀，单向阀安装在第二排气管630邻近低压压缩腔111的一侧。当第二增焓组件600和高压压缩腔161连接时，单向阀安装在第二排气管630邻近高压压缩腔161的一侧。可以理解的是，单向阀只允许第二增焓组件600内的冷媒进入低压压缩腔111或者高压压缩腔161，而不允许低压压缩腔111或者高压压缩腔161内的冷媒进入第二增焓组件600，从而有效避免出现冷媒回流的情况。

本发明的实施例中，低压压缩腔111设有多个，多个低压压缩腔111的排气口均和中间腔194连通。例如，多个低压压缩腔111沿上下方向依次设置。本发明的实施例中，高压压缩腔161也可以设置多个，多个高压压缩腔161的进气口均和中间腔194连通，多个高压压缩腔161沿上下方向依次设置。可以理解的是，设置多个低压压缩腔111或者多个高压压缩腔161能够提高冷媒的压缩效率。

本发明的实施例中，第一增焓组件500用于补气的气态冷媒可以通过闪蒸器提供，闪蒸器设置在制冷系统或者制热系统700的循环回路中。参照图17所示，以制热系统700为例：液态冷媒经过冷凝器770放热后，流经第一节流装置730，在第一节流装置730的作用下从全液态冷媒变为气液混合的冷媒，气液混合的冷媒再进入第一闪蒸器710内，气态的冷媒沿第一闪蒸器710的出气口流向第一增焓组件500，液态冷媒从第一闪蒸器710的出液口流出，并经过第二节流装置740后进入蒸发器760，最后吸热后的冷媒经过储液器300进入低压压缩腔111。

继续参照图17所示，第二增焓组件600用于补气的冷媒可以通过第二闪蒸器720提供，例如第二节流装置740的开度为零，液态冷媒从第一闪蒸器710的出液口流出后经过第三节流装置750，在第三节流装置750的作用下从全液态冷媒变为气液混合的冷媒后再进入第二闪蒸器720内。气态的冷媒沿第二闪蒸器720的出气口流向第二增焓组件600，液态冷媒从第二闪蒸器720的出液口流出，并进入蒸发器760，吸热后的冷媒经过储液器300进入低压压缩腔111。因此第一闪蒸器710和第二闪蒸器720分别向第一增焓组件500和第二增焓组件600输送气态冷媒。本发明的另一种实施例中，闪蒸器可以通过板式换热器替代，即第一增焓组件500和第二增焓组件600用于补气的冷媒还可以通过板式换热器提供，具体根据实际情况选择合适的方案。

本发明的实施例中，中间腔194包括多个腔体，多个腔体通过连通通道102连通，低压压缩腔111的排气口被配置为向其中一个腔体排气或者分别向多个腔体排气。例如，参照图2所示，多个腔体中的两个分别为第一腔体131和第二腔体191。泵体组件100还包括下消音器130，下消音器130和下轴承120连接，下消音器130和下轴承120之间形成有第一腔体131，第二腔体191形成于隔板件190内，第一腔体131和第二腔体191通过连通通道102连通。由于低压压缩腔111的排量通常比高压压缩腔161的排量大，因此低压压缩腔111可以同时向第一腔体131和第二腔体191排气后再混合进入高压压缩腔161，以提高排气效率。或者，在另一种实施例中，低压压缩腔111可以将冷媒排出至第一腔体131，然后再通过连通通道102进入第二腔体191，具体根据实际情况选择合适的方案。

继续参照图2所示，本发明的实施例中，隔板件190包括上隔板192和下隔板193，上隔板192固定连接于下隔板193。上隔板192还和第二气缸160的下端面固定连接，下隔板193和第一气缸110的上端面固定连接。上隔板192朝向下隔板193的一侧设有凹槽，凹槽的壁面和下隔板193朝向上隔板192一侧的壁面围合形成第二腔体191。下隔板193设有第一阀座，第一阀座设有低压压缩腔111的排气口；下轴承120设有第二阀座，第二阀座设有低压压缩腔111的排气口，即低压压缩腔111的排气口设有两个，低压压缩腔111通过两个排气口将冷媒排出至第一腔体131和第二腔体191。当然，低压压缩腔111的排气口还可以是一个、三个、四个等，具体根据实际情况选择合适的方案。

参照图3所示，本发明的实施例中，泵体组件100还包括上消音器170，上消音器170和上轴承150连接，且上消音器170和上轴承150之间形成有第三腔体171，高压压缩腔161可以将压缩后的冷媒排出到第三腔体171，最后再进入壳体200的内腔210。设置上消音器170能够降低冷媒排出时的噪音，提高用户的使用体验。

为了提高压缩机1000的排量，以提升压缩机1000在高温环境的制冷或者低温环境的制热能力，参照图5所示，本发明的实施例中，第一气缸110设有第一滑片槽116，沿曲轴430的轴向投影的投影面上，以第一滑片槽116的中心线为S8，第一滑片槽116的中心线S8为其对称中心线，S8可以沿壳体200的径向方向延伸设置，例如和滑片的滑动方向平行，且和曲轴430的转动轴线S4垂直。第二增焓组件600的中心和曲轴430的旋转中心之间的连线为S6，第二增焓组件600的中心位于第二增焓组件600轴向的中心线S3上，曲轴430的旋转中心位于曲轴430的转动轴线S4上。以S8为起点，并沿曲轴430的转动方向的反方向旋转，S8和S6之间的夹角为c，满足：10°≤c≤180°，例如c＝20°、c＝50°、c＝100°、c＝150°。其中，第二增焓组件600轴向的中心线S3和曲轴430的转动轴线S4均沿上下方向延伸且间隔设置，S6则沿壳体200的径向延伸设置。

需要说明的是，参照图6所示，为压缩机1000的简化示意图，图6中虚线箭头表示冷媒的流动方向。第一滑片槽116上设有通过弹簧连接的滑片，滑片能够在弹簧的弹力作用下保持和第一活塞431抵接，因此第一活塞431和滑片将低压压缩腔111分隔为吸气区112和压缩区113，在第一活塞431的转动过程中，吸气区112和压缩区113的大小会逐渐变化。以第一滑片槽116的中心线S8为0°线，沿和曲轴430旋转方向相反的方向，0°至10°的区间为低压压缩腔111的第一排气口115，因此当c小于10°时，第二增焓组件600的排气口和低压压缩腔111的第一排气口115的距离太近，结构上容易产生干涉。而0°至180°的区间主要为压缩区113，180°至360°的区间为吸气区112。当c大于180°时，第二增焓组件600的排气口位于吸气区112内，为了保证能够进气，第二增焓组件600的排气压力会大于吸气区112内的压力，因此会导致一部分的冷媒从第一气缸110的第一进气口114排出，减少补气量。因此，合理设计第二增焓组件600的排气口和低压压缩腔111的相对位置，能够避免结构出现干涉，同时增加补气量，使得压缩机1000能够适用于低温制热或者高温制冷的场合。

参照图7所示，本发明的实施例中，第二气缸160设有第二滑片槽162，沿曲轴430的轴向投影的投影面上，第二滑片槽162的中心线为S13，S13可以沿壳体200的径向方向延伸设置，例如和滑片的滑动方向平行，且和曲轴430的轴线S4垂直。第一增焓组件500的中心和曲轴430的旋转中心之间的连线为S7，第一增焓组件500的中心位于第一增焓组件500的中心线S5上。以S13为起点并沿曲轴430的转动方向旋转，S7和S13之间的夹角为d，满足20°≤d≤350°，例如d＝30°、d＝90°、d＝150°、d＝210°。其中，第一增焓组件500轴向的中心线S5沿上下方向延伸设置，S7可以沿壳体200的径向延伸设置。

需要说明的是，参照图8所示，为隔板件190的简化示意图，图8中的虚线箭头表示冷媒的流动方向。隔板件190内设有中间腔194，中间腔194呈环状且两端分别设有进气孔196和连通孔195，连通孔195和低压压缩腔111的第一排气口115连通，进气孔196和高压压缩腔161的进气口连通。因此，在0°至20°的区域为进气孔196所在的位置，是负压区域。当d小于20°时，补充的冷媒会直接从进气孔196处排走，补气失效，难以起到降低中间腔194的冷媒温度的效果。而350°至360°的区域为连通孔195的位置，此处和高压压缩腔161的排气口距离较近，温度较高，容易导致补充的冷媒温度升高，难以起到降低中间腔194的冷媒温度的效果。因此，合理设计第二增焓组件600的排气口和中间腔194的相对位置，能够确保第二增焓组件600排出的冷媒和中间腔194内的冷媒混合后再进入高压压缩腔161，且能够降低中间腔194冷媒的温度，减少高压压缩腔161压缩冷媒时所需要的功耗。

参照图5所示，本发明的实施例中，相对于曲轴430的轴线，S6和S7之间的夹角为e，满足：10°≤e≤180°，例如e＝30°、e＝90°、e＝120°、e＝150°。可以理解的是，假设e小于10°或者大于180°，第一增焓组件500和第二增焓组件600的距离太小，两者结构上容易产生干涉，导致安装难度增加。因此，合理设计第一增焓组件500和第二增焓组件600的位置，能够方便安装第一增焓组件500和第二增焓组件600，有利于管道布置，提高安装效率。

为了改善第二腔体191内冷媒过热的情况，参照图9所示，本发明的实施例中，第二气缸160设有第二滑片槽162，第二滑片槽162用于安装弹簧和滑片，滑片和弹簧连接，弹簧能够使滑片和第二活塞432保持抵接。沿曲轴430的轴向投影面上，以第二滑片槽162的中心线S13为起点并沿曲轴430的转动方向旋转S9的位置，定义旋转角度在0°至210°之间的区域为设定区域，第二腔体191的投影位于设定区域内。需要说明的是，第二滑片槽162的中心线S13为对称中心线。

可以理解的是，高压压缩腔161在0°至210°之间的区域主要为吸气区域，在210°至360°的区域主要为排气区域。排气区域的温度高于吸气区域，因此将第二腔体191的投影设置在0°至210°之间的区域，能够减少第二腔体191内的冷媒和高压压缩腔161的排气区域产生热交换导致的温升，从而改善第二腔体191内的冷媒过热的情况，减少高压压缩腔161压缩冷媒时所需要的功耗，提高压缩机1000的能效。

参照图9所示，图9中的虚线箭头表示冷媒的流动方向。本发明的实施例中，隔板件190设有位于连通通道的出口处的连通孔195，以及位于高压压缩腔161的进口处的进气孔196。因此低压压缩腔111可以将压缩后的冷媒排出至第一腔体131内，然后依次通过连通通道、连通孔195、第二腔体191、进气孔196，最后进入高压压缩腔161。而喷气孔197位于冷媒从连通孔195向进气孔196流动的路径上。即喷气孔197可以位于第二腔体191远离连通孔195和进气孔196的位置，能够避免出现结构干涉，便于安装。且有利于第一增焓组件500输送的冷媒和第二腔体191内的冷媒有足够的时间混合，以降低第二腔体191内的冷媒温度，减少高压压缩腔161压缩冷媒时所需要的功耗，进一步提高压缩机1000在低温制热、高温制冷的效果。

继续参照图9所示，本发明的实施例中，沿曲轴430的轴线投影的投影面上，连通孔195的中心轴线和曲轴430的轴线S4互相平行且间隔设置，连通孔195的中心和曲轴430的旋转中心之间的连线为S11，喷气孔197的中心轴线为S10，S10沿壳体200的径向方向延伸设置，S10可以和曲轴430的中心轴线S4相交，或者S10和S4不相交但是互相垂直。S10沿曲轴430的旋转方向和S11之间形成的夹角为f，满足：5°≤f≤150°，例如f＝10°、f＝30°、f＝90°、f＝120°。当f小于5°，喷气孔197和连通孔195的距离较近，结构上容易产生干涉，安装困难。当f大于150°，喷气孔197的距离和进气孔196的距离较近，第一增焓组件500喷出的冷媒没有足够的时间和第二腔体191内的冷媒混合，降温效果差；且吸入高压压缩腔161的冷媒压力不同，容易产生脉动。因此，合理设计f的大小，能够避免出现结构干涉，便于安装，且有利于第一增焓组件500输送的冷媒和第二腔体191内的冷媒有足够的时间混合，以降低第二腔体191内的冷媒温度，减少高压压缩腔161压缩冷媒时所需要的功耗，进一步提高压缩机1000在低温制热、高温制冷的效果。

参照图10所示，本发明的实施例中，沿曲轴430的轴向投影的投影面，进气孔196的中心轴线和曲轴430的轴线S4互相平行且间隔设置，进气孔196的中心和曲轴430的旋转中心之间的连线为S12，S12沿曲轴430的旋转方向与S10之间形成的夹角为g，满足：0°＜g≤90°，例如g＝30°、g＝45°、g＝60°、g＝75°。当g＝0°时，喷气孔197和进气孔196重合，结构上容易产生干涉，制造和装配难度高。当g大于90°时，第一增焓组件500排出的冷媒需要进入进气孔196的距离较长，流动损失增加。而高压压缩腔161的吸气区域温度是逐渐变化的，越靠近进气孔196的位置，温度越低。当g大于90°时，喷气孔197和进气孔196的距离较远，容易导致第一增焓组件500喷出的冷媒经过更长时间的加热。因此，合理设计g的大小，能够避免喷气孔197和进气孔196在结构上产生干涉，同时能够减少流动损失，以及减少第一增焓组件500喷出的冷媒过热的情况。

本发明的实施例中，沿曲轴430的转动方向的反方向，喷气孔197位于连通孔195背离进气孔196的一侧，即连通孔195位于喷气孔197和进气孔196之间。可以理解的是，将喷气孔197设置在连通孔195背离进气孔196的一侧，同样能够在第二腔体191内补充冷媒，以提高高压压缩腔161的进气量。

参照图11所示，壳体200的底部形成有存储冷冻油240的油池。冷冻油240也被称为润滑油，其具有合适的粘度、良好的油水分离性、耐腐蚀性、良好的抗氧化性等等。冷冻油240会和冷媒互溶，起到润滑、能量调节等作用。由于壳体200内部的压力和温度较高，使得冷冻油240具备较高的温度，通常在90℃-100℃之间。由于第一腔体131位于内腔210偏下的位置，较为靠近冷冻油240。且第一腔体131内部的冷媒温度低于冷冻油240的温度，容易和高温的冷冻油240产生热交换，导致第一腔体131内的冷媒温度升高。由于第一腔体131内的冷媒需要进入高压压缩腔161内进行二次压缩，而温度升高时导致冷媒的密度增大，减少高压压缩腔161的进气量，增加第二气缸160压缩时的功耗，导致压缩机1000的能效降低。

为了改善上述问题，参照图11所示，本发明的实施例中，泵体组件100还包括隔热罩140，隔热罩140包裹于下消音器130的至少部分结构，例如包裹下消音器130的部分结构，或者完全包裹下消音器130。隔热罩140和下消音器130之间形成有隔热腔141，隔热腔141和第一腔体131相互隔离。其中，隔热腔141内可以通过抽真空的方式，减少空气对流，降低导热系数，来减少和第一腔体131内的冷媒产生热交换导致的温升，从而降低高压压缩时的功耗，提高能效。

需要说明的是，通过仿真的方式制作泵体组件100设置隔热腔141和不设置隔热腔141的两个温度云图，对比后可以看出设置隔热腔141后，第一腔体131内的冷媒温度要低于不设置隔热腔141的冷媒温度。因此设置隔热腔141后能够带来更好的效果，有效降低第一腔体131内的冷媒由于热交换导致的温升。

本发明的另一种实施例中，还可以通过在隔热腔141内设置隔热介质的方式，例如可以填充冷冻油240、耐高温的聚苯乙烯等，或者是其他不和冷媒、冷冻油240反应的隔热介质。可以理解的是，通过在隔热腔141内设置隔热介质，对隔热腔141的密封性要求不高，即使隔热罩140和下消音器130或下轴承120的连接处存在缝隙，隔热介质仍旧能够起到隔热的作用。因此隔热罩140的厚度可以做得更薄，对连接的密封性要求不高，能够简化生产方式，提高良品率，降低制造成本低。

进一步来说，本发明的实施例中，可以直接利用油池中的冷冻油240进行隔热。例如，隔热罩140的边沿和下消音器130之间采用点焊的方式连接，因此隔热罩140和下消音器130之间存在缝隙，部分冷冻油240可以通过缝隙进入隔热腔141内。由于隔热腔141内的冷冻油240不参与冷媒循环，且位置基本不变，因此隔热腔141内的冷冻油240和油池内的冷冻油240相比，温度存在梯度，即隔热腔141内的冷冻油240靠近第一腔体131处的温度较低，靠近油池的一侧温度略高。因此隔热腔141内存在冷冻油240时，也能起到一定的隔热作用。需要说明的是，在另一种实施例中，冷冻油240除了可以通过缝隙进入隔热腔141，还可以采用在隔热罩140上设置通孔142的方式，冷冻油240通过通孔142进入隔热罩140内，具体根据实际情况选择合适的方案。

可以理解的是，隔热腔141采用冷冻油240的方式进行隔热时，压缩机1000在长时间运行的过程中，隔热腔141内的冷冻油240的温度最终还是会趋于和油池内的冷冻油240温度一致，从而导致隔热效果变差，导致二级压缩或者多级压缩时所需的功耗更大，影响压缩机1000的能效。

为此，参照图11所示，本发明的实施例中，泵体组件100还包括导流通道180，导流通道180连通第三腔体171和隔热腔141。因此，从第三腔体171排出的冷媒除了进入壳体200的内腔210，还有一部分会通过导流通道180进入到隔热腔141内。当隔热腔141的底部设有通孔142时，在曲轴430或者其他部件搅动油池的情况下，会有冷冻油240通过通孔142进入隔热腔141内。冷媒通过导流通道180进入隔热腔141，由于此时的冷媒经过第二气缸160的压缩，具备较高的压力和温度(温度在60℃左右)，因此能够将冷冻油240从通孔142中挤出，使得隔热腔141内填充为温度在60℃左右的冷媒。相比于90℃-100℃的冷冻油240，隔热腔141内填充60℃左右的冷媒能够起到一定的隔热作用，有效降低冷冻油240和第一腔体131内的冷媒产生热交换导致的温升，从而降低高压压缩时的功耗，提高能效。同时隔热罩140的厚度也可以做得更薄，对连接的密封性要求不高，能够简化生产方式，提高良品率，降低制造成本低。

为了改善泵体组件100的低压压缩腔111受到的力矩难平衡，振动大，能效低的问题，参照图12所示，本发明的实施例中，低压压缩腔111的总高度为L

由于第一气缸110的外径确定后，为了保证第一气缸110的强度，通常低压压缩腔111的内径也一并确定。而为了使得第一气缸110获得不同的排量，通常需要调节第一气缸110的高度。低压压缩腔111内部的力矩由低压压缩腔111的高度、直径、偏心量和压力差(低压压缩腔111的吸气压力和排气压力的差值)等决定，在压力差一定的情况下，低压压缩腔111的直径越大、高度越高，受到的载荷越重，力矩越大。因此，当h小于1.3时，低压压缩腔111的总高度较低，径向尺寸较大，导致泵体组件100的径向尺寸增加，体积和重量增大，成本升高。当h大于3.8时，低压压缩腔111的总高度较高，径向尺寸较小，受到的力矩太大，第一气缸110的结构强度不足，容易产生变形，可靠性降低。因此合理设计低压压缩腔111的总高度和最大直径的比值，能够提高第一气缸110的强度，从而抵抗低压压缩腔111内部的力矩，减少振动，降低成本，提高能效。

参照图13所示，本发明的实施例中，高压压缩腔161的总高度为L

需要说明的是，当第二气缸160设有多个时，多个第二气缸160沿上下方向布置且相连接，高压压缩腔161的总高度指的是每个第二气缸160的高压压缩腔161的高度之和，而高压压缩腔161的最大直径指的是所有高压压缩腔161中，直径最大的一个高压压缩腔161。当第二气缸160设有一个时，即高压压缩腔161只有一个，高压压缩腔161的总高度为这一个高压压缩腔161的高度，最大直径为这一个高压压缩腔161的直径。

本发明的实施例中，低压压缩腔111的总高度和高压压缩腔161的总高度的比值为k，满足：1≤k≤1.7。当低压压缩腔111、高压压缩腔161的直径、偏心量和吸气排气的压力差等参数确定后，影响负载和力矩的因素主要在于低压压缩腔111和高压压缩腔161的高度。由于高压压缩腔161需要输出压力更高的冷媒，因此高压压缩腔161的总高度低于低压压缩腔111的总高度，从而提高冷媒的输出压力，增加压缩过程的稳定性。假设低压压缩腔111的高度不变，当k小于1时，高压压缩腔161的高度较高，第二活塞432和高压压缩腔161之间的间隙加大，会加剧内泄漏，影响压缩效率。当k大于1.7时，高压压缩腔161的高度下降，为了保持排量，则高压压缩腔161的直径增加，导致第二气缸160的强度下降。受到同样载荷时，第二气缸160的变形量加大，泄漏量进一步增加，严重时导致功耗上升，能效下降。因此合理设计k的大小，能够保证第一气缸110和第二气缸160的强度，减少泄露，提高第一气缸110和第二气缸160的可靠性。

为了减少压缩机1000在启动和运转过程中为克服摩擦力做的功，参照图14所示，本发明的实施例中，第一气缸110设有低压压缩腔111，第二气缸160设有高压压缩腔161。曲轴430包括主轴435、第一偏心部433和第二偏心部434，第一偏心部433和第二偏心部434间隔设置在主轴435上，第一活塞431和第二活塞432分别套设于第一偏心部433和第二偏心部434。

继续参照图14所示，第一偏心部433和第一活塞431的接触长度为L3(单位为mm)，低压压缩腔111的高度为L4(单位为mm)，L3/L4＝n，满足0.28≤n≤0.9，例如n＝0.3、n＝0.5、n＝0.6、n＝0.8。当n小于0.28时，第一偏心部433和第一活塞431的接触长度较短，第一活塞431容易产生偏摆、变形和错位，影响传动精度。当n大于0.9时，第一偏心部433和第一活塞431的接触长度较长，难以起到减少摩擦力的效果。由于低压压缩腔111的高度和第一活塞431的高度相等或者接近相等，为此，将n限制在0.28至0.9的范围，能够减少第一偏心部433和第一活塞431之间的摩擦力，从而减少压缩机1000在启动和运转过程中为克服摩擦力做的功，能够提高压缩机1000的能效。

第二偏心部434和第二活塞432的接触长度为L5(单位为mm)，高压压缩腔161的高度为L6(单位为mm)，L5/L6＝p，满足0.28≤p≤0.9，例如p＝0.3、p＝0.5、p＝0.6、p＝0.8。当p小于0.28时，第二偏心部434和第二活塞432的接触长度较短，第二活塞432容易产生偏摆、变形和错位，影响传动精度。当p大于0.9时，第二偏心部434和第二活塞432的接触长度较长，难以起到减少摩擦力的效果。由于高压压缩腔161的高度和第二活塞432的高度相等或者接近相等，为此，将p限制在0.28至0.9的范围，能够减少第二偏心部434和第二活塞432之间的摩擦力，从而减少压缩机1000在启动和运转过程中为克服摩擦力做的功，能够提高压缩机1000的能效。

本发明的实施例中，第一偏心部433和第一活塞431的接触长度为L3小于或等于第二偏心部434和第二活塞432的接触长度为L5。可以理解的是，由于高压压缩腔161内的冷媒压力较大，施加在第二活塞432上的压力也大，需要保证第二偏心部434具备一定的强度来抵抗形变。而低压压缩腔111内的冷媒压力相对高压压缩腔161来说较低，第一偏心部433对强度的需求小于第二偏心部434。为了进一步减小摩擦力，L3可以设计得比L5更小。因此，通过合理设计L3和L5的尺寸，能够保证第一偏心部433和第二偏心部434具备合适强度的同时，还能够减小第一活塞431和第一偏心部433、第二活塞432和第二偏心部434之间的摩擦力。

参照图15所示，本发明的实施例中，相邻的第一偏心部433和第二偏心部434的跨距为H

继续参照图15所示，本发明的实施例中，第一偏心部433的直径为D3(单位为mm)，第二偏心部434的直径为D4(单位为mm)，满足：1.5≤H

为了改善冷媒流动损失大的问题，参照图16所示，本发明一种实施例的泵体组件100，泵体组件100的第一腔体131和第二腔体191之间通过连通通道102连通，连通通道102的最小通流面积与低压压缩腔111的排量比值为q，满足：q≥0.75，例如q＝1、q＝2、q＝3、q＝5、q＝6.8。假如q小于0.75，连通通道102的通流面积太小，冷媒的流动速度增加，流速的平方和损失正相关，冷媒和连通通道102的壁面摩擦力增加，导致摩擦损失增加；且连通通道102发生突变，例如连通通道102突然转弯时，流速较高的冷媒会直接撞击在连通通道102的壁面上，导致压力损失增加。随着q逐渐增大，COP先升高再降低。因此，合理设计连通通道102最小通流面积和低压压缩腔111的排量比值关系，能够降低冷媒在连通通道102内的流速，减少摩擦损失和压力损失，从而降低冷媒的流动损失，提高压缩机1000的能效。

需要说明的是，最小通流面积的单位为mm

本发明的实施例中，连通通道102的最小通流面积和高压压缩腔161的排量比值为x，满足x≥1.95，例如x＝2.7、x＝5、x＝10、x＝17。可以理解的是，由于高压压缩腔161的排量一般比低压压缩腔111小，因此x的最小值和q的最小值相比更大。当x小于1.95时，连通通道102的通流面积太小，冷媒的流动速度增加，冷媒和连通通道102的壁面摩擦力增加，导致摩擦损失增加；且连通通道102发生突变，例如连通通道102突然转弯时，流速较高的冷媒会直接撞击在连通通道102的壁面上，导致压力损失增加。随着x逐渐增大，COP先升高再降低。因此，合理设计连通通道102最小通流面积和低压压缩腔111的排量比值关系，能够降低冷媒在连通通道102内的流速，减少摩擦损失和压力损失，从而降低冷媒的流动损失，提高压缩机1000的能效。

本发明的实施例中，连通通道102的最小通流面积和中间腔194的总容积的比值为y，满足6.8≥y≥0.15，例如y＝0.2、y＝2、y＝4、y＝6.8。随着y逐渐增大，COP先升高再降低。假如y小于0.15，连通通道102的最小通流面积太小或者中间腔194的总容积太大。当连通通道102的最小通流面积太小时，冷媒的流动阻力增加，填充满中间腔194需要更多的时间，导致低压压缩腔111的排气能力下降，降低压缩机1000的容积效率。当中间腔194的总容积太大时，增加了泵体组件100的总体积，且填充中间腔194需要更多的冷媒，导致低压压缩腔111需要更多的时间才能将足够多的气体排入中间腔194，且冷媒在中间腔194内的停留时间变长，冷媒容易和泵体组件100外部的高温润滑油产生热交换，导致升温，进而提高高压压缩腔161压缩冷媒时所需的能耗，导致压缩机1000的整体效率降低。

假如y大于6.8，连通通道102的最小通流面积太大或者中间腔194的总容积太小，当连通通道102的最小通流面积太大时，泵体组件100的体积增加，对压缩机1000的整体尺寸影响增大。当中间腔194的总容积太小，中间腔194能够容纳的冷媒有限，导致低压压缩腔111需要频繁的向中间腔194排气，以满足高压压缩腔161的需求，频繁的排气增加压缩机1000的工作负荷和能效。

因此，合理设计连通通道102的最小通流面积和中间腔194的总容积的比值的范围，泵体组件100的结构紧凑，能够减少冷媒流动时的阻力，减少冷媒在中间腔194停留的时间，降低中间腔194内冷媒的温升以减少高压压缩腔161所需的能耗，以提高压缩机1000的容积效率。

由于低压压缩腔111排气时是间断的，不连续的过程，因此有比较明显的脉动特性，对下一级的吸气影响较大。由于脉动和容积成反比，即容积越大，脉动越小。为了减少压缩机1000的脉动情况，本发明的实施例中，中间腔194包括至少两个腔体，相邻的腔体通过连通通道102连通，能够增大中间腔194的容积，从而减小脉动带来的影响。其中，相邻的两个腔体的容积比值为z，满足：0.2≤z≤5，例如z＝0.5、z＝1.5、z＝2、z＝3。假如z小于0.2或者大于5，相邻的两个腔体容积大小差距过大，导致冷媒从一个腔体到另一个腔体时的压力变化幅度增加，容易产生脉动。因此将z限制在0.2到5的范围，通过合理设计相邻两个腔体的容积大小，能够使得冷媒从一个腔体进入另一个腔体时压力变化的幅度降低，从而减少脉动情况，降低冷媒的流动损失，提高高压压缩腔161的吸气量，进而提升压缩机1000的性能。

本发明的实施例中，多个腔体的排布方式可以是：靠近高压压缩腔161的腔体的容积小于靠近低压压缩腔111的腔体的容积。例如低压压缩腔111排出的冷媒依次通过第一腔体131和第二腔体191，最后进入高压压缩腔161。即沿冷媒的流动方向，第一腔体131的容积大于第二腔体191的容积。在另一种实施例中，也可以是靠近高压压缩腔161的腔体的容积大于靠近低压压缩腔111的腔体的容积。例如为了提高排气效率，低压压缩腔111的冷媒同时排出至第一腔体131和第二腔体191，由于第一腔体131位于第一气缸110的下方，冷媒需要向上流动至第二腔体191，流动路径长，损失大。为了平衡向上和向下时的排气，即沿冷媒的流动方向，第一腔体131的容积小于第二腔体191的容积。在另一种实施例中，沿冷媒的流动方向，多个腔体的容积大小也可以没有分布规律，具体根据实际情况选择合适的方案。

参照图2所示，本发明的实施例中，第一进气管510的容积、第一中间壳体520的容积和第一排气管530的容积之和为V

参照图4所示，本发明的实施例中，第二进气管610的容积、第二中间壳体620的容积和第二排气管630的容积之和为V

本发明的另一种实施例中，第二增焓组件600还可以是和高压压缩腔161连接，第二增焓组件600用于向高压压缩腔161内输送冷媒。其中，高压压缩腔161的排量为C

本发明的实施例中，第一进气管510的容积、第一中间壳体520的容积、第一排气管530的容积之和V

本发明的实施例中，第二进气管610的容积、第二中间壳体620的容积、第二排气管630的容积之和V

照图3所示，本发明的实施例中，进气通道101的最小通流面积和低压压缩腔111的排量的比值为s，满足：1≥s≥0.039，例如s可以是0.8、0.6、0.5、0.35、0.2、0.1等。需要说明的是，通流面积的单位为mm

本发明的实施例中，进气通道101的最小通流面积和高压压缩腔161的排量的比值为t，满足：4.7≥t≥0.18，例如t可以是4.5、4.3、3、3.8、3.5、3、2.5、1.6等。需要说明的是，由于高压压缩腔161的排量一般比低压压缩腔111的排量小，t的数值在整体上大于s。可以理解的是，当t小于0.18时，进气通道101的最小通流截面太小，容易增大冷媒的流量损失，导致补给量降低。当t大于4.7时，容易导致冷媒回流，压力波动增加，影响压缩机1000的性能。当t的值逐渐增大时，在0.18至6的范围内，压缩机1000的性能提升幅度先增大后减小。因此合理设计第一增焓组件500的最小通流截面积和高压压缩腔161的排量的关系，能够提高压缩机1000的性能，满足在低温环境下的制热需求。

本发明的实施例中，低压压缩腔111的排量和高压压缩腔161的排量比值为u，满足：0.4≤u≤0.8，例如u＝0.5、0.6、0.7。以高压压缩腔161的排量不变为例，当u小于0.4时，对于低温制热的工况来说，低压压缩腔111的排量太小，制热能力不足，用户的体验差；当u大于0.8时，低压压缩腔111的排量太大，高压压缩腔161无法完全消耗低压压缩腔111排出的冷媒，性能过剩，导致压缩机1000的容积效率降低。因此，合理设计低压压缩腔111的排量和高压压缩腔161的排量比值，能够改善排气阻力大，减少振动和降低噪音，提高压缩机1000的容积效率。

参照图3所示，本发明的实施例中，第一气缸110设有进气通道101，第一增焓组件500的出气管插设于进气通道101内。其中，进气通道101朝靠近第一增焓组件500的方向，进气通道101的开口逐渐增大，从而方便和第一增焓组件500的出气管连接，且能够提高连接处的密封性，改善漏气的情况。本发明的另一种实施例中，进气通道101除了采用图3中所示的通孔的形式，进气通道101还可以是采用管道的形式，具体根据实际情况选择合适的方案。

本发明一种实施例的制冷设备，包括以上实施例的压缩机1000，制冷设备可以是中央空调、整体式空调器、分体式空调器、风管机、窗机等设备。制冷设备通过采用上述实施例的压缩机1000，压缩机1000的泵体组件100在压缩冷媒时，冷媒经过低压压缩腔111压缩后通过中间腔194进入高压压缩腔161再次压缩，能够提高排出的冷媒压力，以提高冷媒的温度，增大和周围环境的温差，能够提高压缩机1000在低温环境时的制热能力。而第一增焓组件500和中间腔194连接，第二增焓组件600和低压压缩腔111连接或者和高压压缩腔161连接，第一增焓组件500和第二增焓组件600用于补充冷媒，能够提高高压压缩腔161的吸气密度，增加压缩机1000的排气量，提升循环流量，提高压缩机1000的容积效率，进而提高压缩机1000在温度更低的环境中的制热能力。

由于制冷设备采用了上述实施例的压缩机的全部技术方案，因此至少具有上述实施例的技术方案所带来的所有有益效果，在此不再赘述。

上面结合附图对本发明实施例作了详细说明，但是本发明不限于上述实施例，在所属技术领域普通技术人员所具备的知识范围内，还可以在不脱离本发明宗旨的前提下作出各种变化。