一种点阵喷印组件、单元和设备

技术领域

本发明涉及印刷和喷印技术领域。本发明具体涉及一种点阵喷印组件、单元和设备。

背景技术

钢板出厂时，要在钢板表面喷印标识图形或字符，比如，钢板尺寸，材质牌号等内容。现有喷印方式是通过镂空的字模喷漆到钢板上。这种方式需要人工操作，其人工工作量大，且对操作人员的危害大。在长期作业过程易出现失误，喷漆效率低。

发明内容

本发明的目的是提供一种点阵喷印组件、单元和设备，解决了钢板喷漆图案和字符时其喷涂效率低且喷漆质量差的问题。

本发明的第一个方面，提供了一种点阵喷印组件。点阵喷印组件能够装配于一个底座件上。底座件上包括一个底面。在点阵喷印组件上形成一个供喷料通道和一个供气通道。连通供气通道和底面形成一个雾化气道。雾化气道在底面上形成一个雾化口。

本发明中的点阵喷印组件包括：一个喷印管和一个封块。

喷印管设置于雾化气道内。喷印管在其延伸方向上的一端连通于供喷料通道，另一端位于雾化口内。封块沿一个封堵方向的设置于底座件，以使封块根据喷印控制信息能够封堵喷料杆位于供喷料通道的一端

在本发明另一种实施方式中，点阵喷印组件中雾化气道的延伸方向垂直于底面。供气通道的延伸方向平行于底面。

喷印管的延伸方向垂直于底面且从供气通道的内部穿过。喷印管位于雾化口的一端为喷口端。喷印管位于供喷料通道的一端为吸口端。封块的封堵方向位于喷印管的延伸方向上。封块为衔铁材料。

供喷料通道包括一个主供料通道和支路供料通道。主供料通道的延伸方向平行于长度方向。支路供料通道一端连通主供料通道，另一端位于吸口端且在吸口端形成吸口腔。

在本发明另一种实施方式中的点阵喷印组件，其中封块包括：

一个电磁线圈，其设置于底座件。电磁线圈位于封块的封堵方向上且远离底座件的一端。电磁线圈能够磁吸封块沿封堵方向，以使封块能够从一个能够封堵吸口端的封堵位置移动到一个远离吸口端的释放位置。

封块沿平行封堵方向包括一个封块长度方向。封块垂直于封块长度方向的截面形状为圆形或多边形。

电磁线圈沿封块长度方向的延伸方向形成一个滑动通道。封块能够在滑动通道内移动，封块长度方向平行于滑动通道的延伸方向。

点阵喷印组件还包括：

一个复位弹簧，其设置于封块和滑动通道之间，以持续向封块施加使其位于释放位置的弹性力。

在本发明在一种实施方式中的点阵喷印组件，其中封块包括：一个封块座和一个内嵌件。其中，封块座基沿封块长度方向形成内嵌孔。内嵌件其嵌入内嵌孔中且从内嵌孔的孔口凸出。或内嵌块通过从封块座底部穿入的螺钉固定连接。

其中，封块座的材料为不锈钢或黄铜。内嵌件的材料为尼龙材质。

在吸口腔和供气通道之间形成一个连接孔。连接孔的延伸方向位于雾化气道的延伸方向上。点阵喷印组件还包括：一个连接座，其设置且封堵于连接孔内。喷印管靠近吸口端的一端与连接座固定连接。

在本发明再一种实施方式中的点阵喷印组件，连接座沿连接孔的延伸方向滑动的设置于连接孔中。连接座包括一个和连接孔的内孔面滑动的连接座外周向面。外周向面上具有多个座环形凹槽。在座环形凹槽内设置座密封圈。

连接座沿连接孔的延伸方向能够从一个第一位置滑动到一个第二位置。当连接座位于第一位置时，封块位于封堵位置，以带动喷印管的喷口端位于靠近雾化口的位置。当连接座位于第二位置时，封块能够位于释放位置。以带动喷印管的喷口端位于远离雾化口的位置。

点阵喷印组件还包括：一个连接复位弹簧，其设置于连接座和吸口腔的内壁与连接座之间，以使连接复位弹簧向连接座持续施加使其位于第二位置的弹性力。

在本发明再一种实施方式中的点阵喷印组件，其雾化气道靠近雾化口的端部形成一个雾化腔。雾化腔的内腔直接大于雾化气道在雾化口处的内腔直径。

点阵喷印组件还包括：一个阀芯件，其设置于喷印管靠近喷口端的位置，当喷印管在连接座的带动下位于第一位置时，阀芯件位于雾化气道邻近雾化口处的雾化气道内，或阀芯件的外周向面抵靠于雾化腔的内部面。

当喷印管在连接座的带动下位于第二位置时，阀芯件位于雾化腔的内部，以使雾化气道内的雾化气可以从雾化口喷出。

本发明的一种实施方案中，点阵喷印组件还包括：一个雾化座，其设置于供气通道。在雾化座内形成雾化气道。雾化座朝向雾化气道的方向包括一个气孔面。气孔面上形成多个气孔。气孔连通雾化气道。

阀芯件的外周向面与雾化腔的外周向面之间形成的抵靠面包括，由雾化腔的内部锥形面和阀芯件的外部锥面抵靠形成的锥形抵靠面，或由雾化腔的内部阶梯面和阀芯件的外部阶梯面抵靠形成的阶梯抵靠面。

雾化座包括，雾化基座和雾化孔件。雾化孔件和雾化基座的内孔螺纹连接。在雾化孔件中形成雾化腔。雾化腔和雾化基座的连接处形成内部阶梯面。阀芯件的外部面形成与内部阶梯面相应的一个外部阶梯面。

本发明的第二个方面，点阵喷印单元包括：一个底座件和多个本发明中实施方式中提及的点阵喷印组件。

其中，底座件上包括一个底面。底座件平行于底面具有一个长度方向在点阵喷印组件上，沿长度方向依次形成多个通道单元。通道单元包括在底座件上形成一个供喷料通道和一个供气通道。连通供气通道和底面形成一个雾化气道。雾化气道在底面上形成一个雾化口。

多个点阵喷印组件分别装配于多个通道单元中。点阵喷印组件的供气通道连通在底座件沿长度方向上的一端或两端形成供气口和/或出气口。点阵喷印组件的供喷料通道在底座件沿长度方向上的一端或两端形成进料口和/或出料口。

本发明的第三个方面，还提供了点阵喷印设备，其包括：一个门架、一个距离传感装置、点阵喷印单元和一个喷印控制器。其中：

门架能够设置于一个支撑面上。待喷印板材的板面能够平行于支撑面。待喷印板材能够沿一个传送方向在门架靠近支撑面的一端移动。

本发明实施方式中地阵喷印单元，点阵喷印单元沿传送方向依次排列设置于门架。点阵喷印单元的雾化口朝向支撑面。点阵喷印单元中底座件的长度方向垂直或倾斜于传送方向。距离传感装置设置于门架。距离传感装置能够获取待喷印板材在传送方向上的移动距离。距离传感装置能够将移动距离通过一个距离发送端向外发送。

喷印控制器，其输入端连接距离发送端且能够从距离发送端接收移动距离。

喷印控制器接收待喷印图案，将待喷印图案根据点阵喷印单元的雾化口的位置和一次喷印范围，得到在传送方向上点阵喷印单元的步进喷印距离，和在每个步进喷印距离所在位置的待喷印点阵位置信息。

喷印控制器判断移动距离是否为步进喷印距离，若是，则根据待喷印点阵位置信息向点阵喷印单元中的封块发送喷印控制信息，以使点阵喷印单元能够根据在待喷印点阵位置喷印。

在本发明中点阵喷印设备的另一种实施方案中，距离传感装置包括：一个机架、一个传送带组件、一个测距编码盘和一个光敏探头。其中，机架设置于门架。传送带组件设置于机架。传送带组件中的传送带的主动轮的轴线平行于传送方向。主动轮能够在待喷印版件的带动下，在待喷印面上沿一个方向转动。主动轮能够带动传送带组件的从动轮转动。

测距编码盘与从动轮同轴，沿从动轮轴线依次设置。测距编码盘绕其中心，沿其盘面形成多个测距孔。

光敏探头设置于机架且能够位于测距孔的延伸方向上。当测距编码盘转动时，光敏探头能根据所感应测距孔的个数，获取移动距离。

在本发明中点阵喷印设备的又一种实施方案中，距离传感装置还包括：一个压紧杆、一个压紧轮，其中：

压紧杆一端可摆动地设置于机架。压紧轮，设置于压紧杆远离机架的一端且能够位于传送带组件中传送带的外侧。

在传送带的外侧设置传送测速传感器，传动测距传感器的输出与喷印控制器的输入连接。喷印控制器根据传动测速传感器的传感信息获取压紧控制信息。

压缩杆根据压紧控制信息驱动压紧杆摆动到使压紧轮位于传动带压紧的位置上。

点阵喷印设备还包括：多个传动辊，其沿传送方向依次设置且能够带动待喷印板材沿传动方向移动。

下文将以明确易懂的方式，结合附图对点阵喷印组件、单元和设备的特性、技术特征、优点及其实现方式予以进一步说明。

附图说明

图1是用于说明在本发明一种实施方式中，点阵喷印组件的外部结构示意图。

图2是图1中A-A的剖面示意图。

图3是图1中B-B的剖面示意图。

图4是用于说明在一种实施方式中，本发明点阵喷印组件在初始状态时的，图3中的C向示意图。

图5是用于说明在一种实施方式中，本发明点阵喷印组件在使用状态时的，图3中的C向示意图。

图6是用于说明在另一种实施方式中，本发明点阵喷印组件在初始状态时的，图3中的C向示意图。

图7是用于说明在另一种实施方式中，本发明点阵喷印组件在使用状态时的，图3中的C向示意图。

图8是用于说明在一种实施方式中，本发明点阵喷印组件的局部示意图。

图9是用于说明在另一种实施方式中，本发明点阵喷印组件的局部示意图。

图10是用于说明在本发明一种实施方式中，点阵喷印组件单元的外部结构示意图。

图11是用于说明在本发明一种实施方式中，点阵喷印组件设备的外部结构示意图。

图12是用于说明在本发明一种实施方式中，多个点阵喷印组件的排布示意图。

图13是用于说明在本发明另一种实施方式中，多个点阵喷印组件的排布示意图。

图14是用于说明在本发明一种实施方式中，距离传感装置的结构示意图。

具体实施方式

为了对发明的技术特征、目的和效果有更加清楚的理解，现对照附图说明本发明的具体实施方式，在各图中相同的标号表示结构相同或结构相似但功能相同的部件。

在本文中，“示意性”表示“充当实例、例子或说明”，不应将在本文中被描述为“示意性”的任何图示、实施方式解释为一种更优选的或更具优点的技术方案。为使图面简洁，各图中只示意性地表示出了与本示例性实施例相关的部分，它们并不代表其作为产品的实际结构及真实比例。

本发明的第一个方面，提供了一种点阵喷印组件。如图1～3所示，点阵喷印组件能够装配于一个底座件10上。底座件10上包括一个底面11。在点阵喷印组件上形成一个供喷料通道70和一个供气通道80。连通供气通道80和底面11形成一个雾化气道81。雾化气道81在底面11上形成一个雾化口82。

如图1～3所示，本发明中的点阵喷印组件包括：一个喷印管20和一个封块30。喷印管20设置于雾化气道81内。喷印管20在其延伸方向上的一端连通于供喷料通道70，另一端位于雾化口82内。封块30沿一个封堵方向的设置于底座件10，以使封块30根据喷印控制信息能够封堵喷料杆位于供喷料通道70的一端。

如图4所示，本发明中的点阵喷印组件在不喷漆状态时，即初始状态时，其供喷料通道70注入喷印使用的油漆。供气通道80注入高压气体。图4是本发明中的点阵喷印组件中初始的状态，封块30在初始力的作用下位于图示的封堵位置，其一端封堵喷印管20的与之相对端，阻断供喷料通道70中的油漆进入喷印管20，从而喷印管20不喷印。

如图5所示，本发明中的点阵喷印组件在需要喷漆时，即使用中的状态，其供喷料通道70注入喷印使用的油漆。供气通道80注入高压气体。图5是本发明中的点阵喷印组件中工作时的状态。

如图5所示，封块30在外部力的作用下，向背离喷印管20的方向移动。位于图4中所示的打开位置，其一端封离开印管20的与之相对端，在外部供油漆泵体或液压管的压力作用下，供喷料通道70中的油漆进入喷印管20，喷印管20的另一端喷印油漆。同时在供气通道80在雾化气道81中持续提供压缩气体，在雾化口82处将喷印管20中的油漆喷出，从而能够在雾化口82的下部设置的钢板的板面上形成喷漆点。

本发明中的点阵喷印组件，其油漆和气体在供应管路中彼此分离，减少对彼此管路的污染，喷涂效率高，易实现自动控制。点阵喷印组件易从底座件上取出，便于维修。

在本发明另一种实施方式中，如图4、5所示，点阵喷印组件中雾化气道81的延伸方向垂直于底面11。供气通道80的延伸方向平行于底面11。

如图4、5所示，喷印管20的延伸方向垂直于底面11且从供气通道80的内部穿过。喷印管20位于雾化口82的一端为喷口端21。喷印管20位于供喷料通道70的一端为吸口端22。封块30的封堵方向位于喷印管20的延伸方向上。封块30为衔铁材料。

如图4、5所示，供喷料通道70包括一个主供料通道71和支路供料通道72。主供料通道71的延伸方向平行于长度方向。支路供料通道72一端连通主供料通道71，另一端位于吸口端22且在吸口端22形成吸口腔23。从而便于主供料通道71为多个支路供料通道72提供油漆等漆料。

如图4、5所示，在本发明另一种实施方式中的点阵喷印组件，其中封块30包括：一个电磁线圈40，其设置于底座件10。电磁线圈40位于封块30的封堵方向上且远离底座件10的一端。电磁线圈40能够磁吸封块30沿封堵方向，以使封块30能够从一个能够封堵吸口端22的封堵位置移动到一个远离吸口端22的释放位置。从而，便于通过电磁线圈的电控，能够控制封块的位置。

封块30沿平行封堵方向包括一个封块30长度方向。封块30垂直于封块30长度方向的截面形状为圆形或多边形。电磁线圈40沿封块30长度方向的延伸方向形成一个滑动通道。封块30能够在滑动通道内移动，封块30长度方向平行于滑动通道的延伸方向。

从而减少封块在电磁线圈内部的滑动阻力，使封块的移动流畅，避免其卡顿于电磁线圈的内孔中。

如图4、5所示，本发明中的点阵喷印组件，在一种实施方式中，还包括，复位弹簧31，其设置于封块30和滑动通道之间，以持续向封块30施加使其位于释放位置的弹性力。从而便于封块30的复位。

如图4、5所示，在本发明在一种实施方式中的点阵喷印组件，其中封块30包括：一个封块30座和一个内嵌件32。其中，封块30座其沿封块30长度方向形成内嵌孔。内嵌件32其嵌入内嵌孔中且从内嵌孔的孔口凸出。或内嵌块通过从封块30座底部穿入的螺钉固定连接。其中，封块30座的材料为不锈钢或黄铜。内嵌件32的材料为尼龙材质。从而增加封块与吸口端22的封堵贴合度。

如图4、5所示，在吸口腔23和供气通道80之间形成一个连接孔24。连接孔24的延伸方向位于雾化气道81的延伸方向上。点阵喷印组件还包括：一个连接座25，其设置且封堵于连接孔24内。喷印管20靠近吸口端22的一端与连接座25固定连接。

如图6、7所示，在本发明在一种实施方式中的点阵喷印组件，连接座25沿连接孔24的延伸方向滑动的设置于连接孔24中。连接座25包括一个和连接孔24的内孔面滑动的连接座25外周向面。外周向面上具有多个座环形凹槽27。在座环形凹槽27内设置座密封圈。从而增加吸口腔23和供气通道80的隔离，避免油漆进入供气通道80中。

如图6、7所示，连接座25沿连接孔24的延伸方向能够从一个第一位置滑动到一个第二位置。如图7所示，当连接座25位于第一位置时，封块30位于封堵位置(如图7所示)，以带动喷印管20的喷口端21位于靠近雾化口82的位置。

如图6所示，当连接座25位于第二位置时(如图6所示)，封块30能够位于释放位置。以带动喷印管20的喷口端21位于远离雾化口82的位置。

如图6、7所示，点阵喷印组件还包括：一个连接复位弹簧26，其设置于连接座25和吸口腔23的内壁与连接座25之间，以使连接复位弹簧26向连接座25持续施加使其位于第二位置的弹性力。

如图6、7所示，在本发明在一种实施方式中的点阵喷印组件，其雾化气道81靠近雾化口82的端部形成一个雾化腔83。雾化腔83的内腔直接大于雾化气道81在雾化口82处的内腔直径。

如图6、7、8所示，点阵喷印组件还包括：一个阀芯件50，其设置于喷印管20靠近喷口端21的位置且位于雾化腔83内部。

如图7所示，当喷印管20在连接座25的带动下位于第一位置时，阀芯件50位于雾化气道81邻近雾化口82处的雾化气道81内，或阀芯件50的外周向面抵靠于雾化腔83的内部面。图7中是抵靠的情形，但是当阀芯件50进入雾化气道81内时，依然会减少其输出的气流量，具体形式如图8中阀芯件50的位置。

如图6所示，当喷印管20在连接座25的带动下位于第二位置时，阀芯件50位于雾化腔83的内部，以使雾化气道81内的雾化气可以从雾化口82喷出。

在本实施方式中，提出了一种联动的结构，当喷印管20在连接座25的带动下位于第一位置时，即图7中的阻断位置，也就是初始位置，由于其点阵喷印组件的多个供气通道80是彼此连通的。

因此，即便喷印管20的喷口端21不喷漆，其端口端相邻的雾化口82也会喷出雾化器，这一方面会造成雾化器的浪费，另外也会因为，长期使用后喷口端21的油漆残留造成在板面不需要痕迹的地方留下喷漆残留痕迹，影响喷印质量。进而在节约了用气量的同时，减少了喷漆残留痕迹的发生。

另一方面，当长期不使用，或是喷口端21的油漆雾化效果不好，造成大量残留，在雾化口82和喷口端21甚至是喷口端21内部形成固化漆膜。本实施方式中其喷印管20的喷口端21相对于雾化口82时会产生相对位置的上下相对错动，再加之雾化口82的气体逸出，易使其固化漆膜脱离。从而减少了人为的维护时间。

如图8、9所示，本发明的一种实施方案中，点阵喷印组件还包括：一个雾化座84，其设置于供气通道80。在雾化座84内形成雾化气道81。雾化座84朝向雾化气道81的方向包括一个气孔面。气孔面上形成多个气孔85。气孔连通雾化气道81喷口端21，即喷漆口。

如图10所示，阀芯件50的外周向面与雾化腔83的外周向面之间形成的抵靠面包括，由雾化腔83的内部锥形面和阀芯件50的外部锥面抵靠形成的锥形抵靠面51，或由雾化腔83的内部阶梯面和阀芯件50的外部阶梯面抵靠形成的阶梯抵靠面。从而使密封更易实现。

雾化座84包括，雾化基座和雾化孔件。雾化孔件和雾化基座的内孔螺纹连接。在雾化孔件中形成雾化腔83。雾化腔83和雾化基座的连接处形成内部阶梯面。阀芯件50的外部面形成与内部阶梯面相应的一个外部阶梯面。从而使装配加工、密封更易实现。

如图11所示，本发明的第二个方面，点阵喷印单元60包括：一个底座件10和多个本发明中实施方式中提及的多个点阵喷印组件组成的阵喷印单元60。

其中，底座件10上包括一个底面11。底座件10平行于底面11具有一个长度方向在点阵喷印组件上，沿长度方向依次形成多个通道单元。通道单元包括在底座件10上形成一个供喷料通道70和一个供气通道80。连通供气通道80和底面11形成一个雾化气道81。雾化气道81在底面11上形成一个雾化口82。雾化口82处形成内设置。

多个点阵喷印组件分别装配于多个通道单元中。点阵喷印组件的供气通道80连通在底座件10沿长度方向上的一端或两端形成供气口和/或出气口。点阵喷印组件的供喷料通道70在底座件10沿长度方向上的一端或两端形成进料口和/或出料口。

如图11所示，本发明的第三个方面，还提供了点阵喷印设备，其包括：一个门架90、一个距离传感装置91、点阵喷印单元60和一个喷印控制器(图中未示出)。其中：

如图11所示，门架90能够设置于一个支撑面92上。待喷印板材的板面93能够平行于支撑面。待喷印板材能够沿一个传送方向D在门架90靠近支撑面的一端移动。

如图11所示，本发明实施方式中的阵喷印单元，点阵喷印单元60沿传送方向依次排列设置于门架90。点阵喷印单元60的雾化口82朝向支撑面。点阵喷印单元60中底座件10的长度方向垂直或倾斜于传送方向。距离传感装置91设置于门架90。距离传感装置91能够获取待喷印板材在传送方向上的移动距离。距离传感装置91能够将移动距离信息通过一个距离发送端61向外发送。

喷印控制器可以通过MCU或单片机实现。喷印控制器具有多个输出端和多个数据的驱动输出端。喷印控制器输入端连接距离发送端61且能够从距离发送端61接收移动距离。

喷印控制器接收待喷印图案，将待喷印图案根据点阵喷印单元60的雾化口82的位置(喷口位置)和一次喷印范围(点阵喷印单元60的长度)，得到在传送方向上点阵喷印单元60的步进喷印距离，和在每个步进喷印距离所在位置的待喷印点阵位置信息。

喷印控制器判断移动距离是否为步进喷印距离，若是，则根据待喷印点阵位置信息向点阵喷印单元60中的封块30发送喷印控制信息，以使点阵喷印单元60能够根据在待喷印点阵位置喷印。以通过连续多步的喷印，得到完整的喷印图案，通过点喷涂方式完成图案的喷涂。

如图12、13所示，沿传送方向D多组点阵喷印单元60，可以如图12的方式排布，也可以按图13的方式排布，图13中两排雾化口82的位置(喷口位置)较近，可以完成小图案的细微喷涂。

如图14所示，在本发明中点阵喷印设备的另一种实施方案中，距离传感装置91包括：一个机架92、一个传送带组件、一个测距编码盘95和一个光敏探头(图中未示出)。其中，机架92设置于门架90。传送带组件设置于机架92。传送带组件中的传送带的主动轮93的轴线平行于传送方向。主动轮93能够在待喷印版件的带动下，在待喷印面上沿一个方向转动。主动轮93能够带动传送带组件的从动轮94转动。

如图14所示，测距编码盘95与从动轮94同轴，沿从动轮94轴线依次设置。测距编码盘95绕其中心，沿其盘面形成多个测距孔。

光敏探头设置于机架92且能够位于测距孔的延伸方向上。当测距编码盘95转动时，光敏探头能根据所感应测距孔的个数，获取移动距离。

如图14所示，在本发明中点阵喷印设备的又一种实施方案中，距离传感装置91还包括：一个压紧杆96和一个压紧轮。其中：

压紧杆96一端可摆动地设置于机架92。压紧轮设置于压紧杆96远离机架92的一端且能够位于传送带组件中传送带的外侧。

在传送带的外侧设置传送测速传感器，传动测距传感器的输出与喷印控制器的输入连接。喷印控制器根据传动测速传感器的传感信息获取压紧控制信息。

压缩杆根据压紧控制信息驱动压紧杆96摆动到使压紧轮位于传动带压紧的位置上。从而实现主动轮和从动轮的同步传导，保证测量精度。

如图14所示，点阵喷印设备还包括：多个传动辊97沿传送方向依次设置且能够带动待喷印板材沿传动方向移动。以带动钢板向传送方向D。

为了解决本技术难题，本公司发明了一种点阵喷印组件、单元和设备。将输入的文本信息自动喷印在产品上，减少人工强度，减少失误。

在本发明的一种实施方式中，本设备包含：信息输入电脑，控制PLC，喷印控制MCU，供漆系统，距离转换系统，喷枪。

信息输入电脑：需要喷印的信息在电脑上输入，电脑将输入信息传输给PLC。

控制PLC：与控制电脑和喷印控制MCU通讯，负责信息的传递转换。

喷印控制MCU：接受PLC的喷印信息，接收距离转换系统的距离信息，控制喷枪电磁阀的开合。供漆系统：提供喷枪喷印所需的油漆。距离转换系统：将喷枪走过的位置信息转换成电信号，将电信号传输给MCU。

喷枪：通过电磁阀的开合，将油漆喷在产品上。

电脑将输入的喷印信息传输给PLC,PLC将输入的信息以对应报文的形式传输给MCU。MCU将报文信息转换成点阵信息，将点阵信息以电磁阀开合控制油漆喷印的形式喷印在产品上。通过距离转换系统，MCU可以知道喷枪走到的位置，当走到对应位置的时候，MCU会给信号将喷枪电磁阀打开，喷印出油漆。喷印的油漆会组成漆点阵，将要喷印的信息以点阵的形式显示在产品上。

本发明中的点阵喷印组件、单元和设备，操作电脑可以远离喷印位置，喷印过程中人员可以不接触油漆，避免对人员的伤害。喷印快，效率高。不用人员找字模，拼字模。节约喷印的时间，提高生产效率。节约油漆，这种喷印只在喷印的点位喷印，对比覆盖式喷印节约油漆。

应当理解，虽然本说明书是按照各个实施方式中描述的，但并非每个实施方式仅包含一个独立的技术方案，说明书的这种叙述方式仅仅是为清楚起见，本领域技术人员应当将说明书作为一个整体，各实施例中的技术方案也可以经适当组合，形成本领域技术人员可以理解的其他实施方式。

上文所列出的一系列的详细说明仅仅是针对本发明的可行性实施方式的具体说明，它们并非用以限制本发明的保护范围，凡未脱离本发明技艺精神所作的等效实施方式或变更均应包含在本发明的保护范围之内。