一种新型多功能铣钻复合数控机床

技术领域

本发明涉及数控机床技术领域，具体为一种新型多功能铣钻复合数控机床。

背景技术

目前市场上6轴机床普遍只有一个主轴，做铣削用的时候，把前导向和支撑架都使用各种方式移开，或利用油缸往上把前导向斜拉移开，或利用油缸把前导向往后翻转，或在工作台上安装一个架子，用来放置前导向，剩下的支撑架要操作员手动拆卸，现有6轴数控深孔钻的铣钻切换在操作上带来诸多不便，要手动拆卸长长的枪钻，要按键移走前导向，还要手动拆走支撑架，自动化程度不够高，现有五轴复合机床的精度主要在于旋转工作台的精度，国内同类机床厂家普遍采用涡轮蜗杆传动，平面轴承承载的旋转台，此类旋转台精度保持性差，使用一段时间后涡轮蜗杆磨损后精度容易丧失，而且由于是平面轴承承载受力，当转台偏载时，转台会出现倾斜，旋转时容易抖动，同时滑台旋转范围小，由于采用丝杆传动，国内一般同类厂家滑台旋转角度为正15负25，加起来只有40度，在加工复杂的汽车模具时，超过25度的双角度加工需求时，只能通过增加角度架辅助装夹工件，非常费时费力。

发明内容

(一)解决的技术问题

本发明的目的在于提供一种新型多功能铣钻复合数控机床，以解决上述背景技术中提出现有6轴数控深孔钻的铣钻切换在操作上带来诸多不便，要手动拆卸长长的枪钻，要按键移走前导向，还要手动拆走支撑架，自动化程度不够高，现有五轴复合机床的精度主要在于旋转工作台的精度，国内同类机床厂家普遍采用涡轮蜗杆传动，平面轴承承载的旋转台，此类旋转台精度保持性差，使用一段时间后涡轮蜗杆磨损后精度容易丧失，而且由于是平面轴承承载受力，当转台偏载时，转台会出现倾斜，旋转时容易抖动，同时滑台旋转范围小，由于采用丝杆传动，国内一般同类厂家滑台旋转角度为正15负25，加起来只有40度，在加工复杂的汽车模具时，超过25度的双角度加工需求时，只能通过增加角度架辅助装夹工件，非常费时费力的问题。

(二)技术方案

为实现上述目的，本发明提供如下技术方案：一种新型多功能铣钻复合数控机床，包括立柱一、滑板、丝杆导轨一、转台、旋转轴、弧形压板、铣主轴、主轴电机、支撑台一、丝杆导轨二、立柱二、活动板、控制装置、固定板、连接板、稳定块、电动推杆、支撑盘、支撑台二、丝杆电机和丝杆导轨四，所述滑板固定安装在立柱一的前端，所述丝杆导轨一活动安装在滑板的后端，所述转台固定安装在滑板的前端，所述旋转轴固定安装在转台的后端，所述弧形压板固定安装在滑板的前端，所述铣主轴固定安装在转台的内部。

优选的，所述主轴电机固定安装在转台的右端，所述支撑台一固定安装在转台的下侧，该新型多功能铣钻复合数控机床，铣钻分开，切换简易，无需通过各种方式移走前导向和支撑架，甚至枪钻都无需拆卸就能装铣刀直接铣削，提高了该新型多功能铣钻复合数控机床的自动化程度。

优选的，所述丝杆导轨二固定安装在支撑台一的上端，所述立柱二固定安装在支撑台一的上侧，整机主体重新设计，铸件关键部位如导轨面，承重筋板都进行加厚拉宽，整机铸件比同规格其他厂家机床重量多出5吨左右，从而保证机床的稳定性。

优选的，所述活动板固定安装在支撑台一上端的后端，所述控制装置固定安装在活动板的左端，通过整机主体重新设计，铸件关键部位如导轨面，承重筋板都进行加厚拉宽，整机铸件比同规格其他厂家机床重量多出5吨左右，从而保证该新型多功能铣钻复合数控机床的稳定性。

优选的，所述固定板固定安装在支撑台一的右侧，所述连接板固定安装在固定板的上端，所述稳定块固定安装在连接板的上端，所述电动推杆固定安装在稳定块内部的上端，通过对于电动推杆和稳定块的加装，保证了转台加宽用以放置铣主轴，同样带来的优点是转台的刚性得到大大的加强，在强力铣削的加工过程中能保持更高的稳定性和铣削精度。

优选的，所述支撑盘固定安装在电动推杆的上端，所述支撑台二固定安装在固定板的下端，所述丝杆电机固定安装在支撑台二的上端，所述丝杆导轨四固定安装在丝杆电机的右端，此类机床一般用于加工大型汽车模具，模具重量经常在十几吨以上，采用静压旋转台后，不会出现偏载而导致的工作台倾斜状况出现，从而保证提升机床的稳定和精度，加上配备高精度光学尺做闭环控制，可以长久地保持机床精度，相同尺寸的旋转台，采用静压方式比采用平面轴承方式的在承载上会提升70％以上。

与现有技术相比，本发明的有益效果是：

1、该新型多功能铣钻复合数控机床，滑台采用齿轮传动以后，滑台的旋转角度大大提升，使得机床加工范围比之前提升60％左右，极大方便用户，提高了该新型多功能铣钻复合数控机床的工作能力；

2、该新型多功能铣钻复合数控机床，一般用于加工大型汽车模具，模具重量经常在十几吨以上，采用静压旋转台后，不会出现偏载而导致的工作台倾斜状况出现，从而保证提升机床的稳定和精度，加上配备高精度光学尺做闭环控制，可以长久地保持机床精度，相同尺寸的旋转台，采用静压方式比采用平面轴承方式的在承载上会提升70％以上；

3、该新型多功能铣钻复合数控机床，整机主体重新设计，铸件关键部位如导轨面，承重筋板都进行加厚拉宽，整机铸件比同规格其他厂家机床重量多出5吨左右，从而保证该新型多功能铣钻复合数控机床的稳定性；

4、该新型多功能铣钻复合数控机床，通过加宽转台用以放置铣主轴，同样带来的优点是转台的刚性得到大大的加强，在强力铣削的加工过程中能保持更高的稳定性和铣削精度；

5、该新型多功能铣钻复合数控机床，铣钻分开，切换简易，无需通过各种方式移走前导向和支撑架，甚至枪钻都无需拆卸就能装铣刀直接铣削，提高了该新型多功能铣钻复合数控机床的自动化程度。

附图说明

图1为本发明复合数控机床结构示意图一；

图2为本发明复合数控机床结构示意图二；

图3为本发明复合数控机床结构示意图三；

图4为本发明复合数控机床结构示意图四；

图5为本发明复合数控机床结构示意图五；

图6为本发明复合数控机床结构示意图六。

图中：1、立柱一；2、滑板；3、丝杆导轨一；4、转台；5、旋转轴；6、弧形压板；7、铣主轴；8、主轴电机；9、支撑台一；10、丝杆导轨二；11、立柱二；12、活动板；13、控制装置；14、固定板；15、连接板；16、稳定块；17、电动推杆；18、支撑盘；19、支撑台二；20、丝杆电机；21、丝杆导轨四。

具体实施方式

下面将结合本发明实施例中的附图，对本发明实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例仅仅是本发明一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本发明中的实施例，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本发明保护的范围。

请参阅图1-图6，本发明提供一种技术方案：一种新型多功能铣钻复合数控机床，包括立柱一1、滑板2、丝杆导轨一3、转台4、旋转轴5、弧形压板6、铣主轴7、主轴电机8、支撑台一9、丝杆导轨二10、立柱二11、活动板12、控制装置13、固定板14、连接板15、稳定块16、电动推杆17、支撑盘18、支撑台二19、丝杆电机20和丝杆导轨四21，滑板2固定安装在立柱一1的前端，丝杆导轨一3活动安装在滑板2的后端，转台4固定安装在滑板2的前端，旋转轴5固定安装在转台4的后端，弧形压板6固定安装在滑板2的前端，铣主轴7固定安装在转台4的内部。

主轴电机8固定安装在转台4的右端，支撑台一9固定安装在转台4的下侧，丝杆导轨二10固定安装在支撑台一9的上端，立柱二11固定安装在支撑台一9的上侧，活动板12固定安装在支撑台一9上端的后端，控制装置13固定安装在活动板12的左端，旋转工作台做B轴360°旋转，固定于床身上，通过伺服电机连接丝杆导轨可以左右运动做X轴，滑板2连接于立柱一1，通过丝杆导轨一3做垂直上下运动，为Y轴，整个立柱前后移动为Z轴，转台4利用弧形压板6和旋转轴5滑动固定于滑板2上，通过伺服电机带动小齿轮，咬合内滑台大齿轮拉动尾部，围绕旋转轴5做圆周运动，为A轴，角度范围向下45度，向上20度，可以正负角度达到65度。

固定板14固定安装在支撑台一9的右侧，连接板15固定安装在固定板14的上端，稳定块16固定安装在连接板15的上端，电动推杆17固定安装在稳定块16内部的上端，支撑盘18固定安装在电动推杆17的上端，支撑台二19固定安装在固定板14的下端，丝杆电机20固定安装在支撑台二19的上端，丝杆导轨四21固定安装在丝杆电机20的右端，然后通过固定安装的固定板14和支撑台一9，保证新型多功能铣钻复合数控机床稳定工作，通过控制打开丝杆电机20，使得丝杆导轨四21转动，带动固定板14在支撑台二19左右移动。

工作原理：旋转工作台做B轴360°旋转，固定于床身上，通过伺服电机连接丝杆导轨可以左右运动做X轴，滑板2连接于立柱一1，通过丝杆导轨一3做垂直上下运动，为Y轴，整个立柱前后移动为Z轴，转台4利用弧形压板6和旋转轴5滑动固定于滑板2上，通过伺服电机带动小齿轮，咬合内滑台大齿轮拉动尾部，围绕旋转轴5做圆周运动，为A轴，角度范围向下45度，向上20度，可以正负角度达到65度，转台4厚度从以前的100多毫米加宽至300毫米左右，中间壁空，用以放置BT50的主轴，做铣主轴7，铣的主轴电机8设计在转台4上方，利用2:1的皮带轮带动主轴，钻的主轴设计在钻杆箱内，钻杆箱通过丝杆导轨沿转台4前后移动，为W轴，钻的主轴电机8固定在钻杆箱上面，通过皮带轮带动钻主轴，前导向和支撑架都安装在W轴的滑块上，保持跟钻主轴同心，用来导向和支撑枪钻，立柱一1侧面增加一条重型滚柱导轨，提升重切削时的稳定性，增加立柱一1前后行程，国内一般同规格机床立柱一1行程为800毫米，此产品增加到1300毫米，以提升加工范围，然后通过控制，通过控制打开丝杆电机20，使得丝杆导轨四21转动，带动固定板14在支撑台二19左右移动。

最后应当说明的是，以上内容仅用以说明本发明的技术方案，而非对本发明保护范围的限制，本领域的普通技术人员对本发明的技术方案进行的简单修改或者等同替换，均不脱离本发明技术方案的实质和范围。