一种背板、显示装置及其制作方法

技术领域

本发明涉及显示技术领域，尤其涉及一种背板、显示装置及其制作方法。

背景技术

车载显示装置通常包括背板、显示基板和盖板，其制作过程中先将显示基板固定在盖板上，然后将盖板与背板进行贴合固定。

盖板与背板通常可以通过胶带或者胶水的方式进行贴合。其中采用胶水进行盖板与背板之间贴合的方式中，需要在背板的与盖板贴合的表面上设置多个凸台用于支撑盖板，确保背板与盖板之间的胶水具有足够的厚度。目前可以通过压铸工艺一体成型，形成带有凸台的背板。压铸工艺制作背板简单高效，但是由于压铸工艺本身的缺陷，容易导致凸台表面存在凸点。在盖板与背板贴合的过程中，以及在后续使用过程中，凸点容易划伤涂覆在盖板上的油墨，造成油墨划伤不良，导致漏光、外观瑕疵等问题，使显示装置的良率较低、使用寿命较短。

发明内容

本发明提供一种背板、显示装置及其制作方法，用以提高显示装置的良率和使用寿命。

本发明的第一方面，提供一种背板，包括：

底板；

侧壁，位于底板的一侧且沿围绕底板四周的方向延伸；侧壁包括位于背离底板一侧的贴合面；

凸台，位于侧壁的贴合面上；凸台包括位于背离底板一侧的支撑面；沿支撑面指向贴合面的方向，凸台的截面面积具有增大的趋势。

在本发明提供的背板中，支撑面在底板上的正投影位于凸台的任意截面在底板上的正投影之内；

凸台还包括侧面；侧面连接支撑面和贴合面；侧面至少部分为斜面。

在本发明提供的背板中，斜面为曲面。

在本发明提供的背板中，曲面的斜率由支撑面指向贴合面的方向先增加后减小。

在本发明提供的背板中，曲面的斜率由支撑面指向贴合面的方向先减小后增加。

在本发明提供的背板中，斜面为平面。

在本发明提供的背板中，斜面具有阶梯状形状。

在本发明提供的背板中，沿第一方向，凸台在贴合面上的正投影的宽度小于贴合面的宽度；第一方向垂直于侧壁的延伸方向。

在本发明提供的背板中，凸台在贴合面上的正投影沿第一方向的宽度小于沿第二方向的宽度；第二方向平行于侧壁的延伸方向。

在本发明提供的背板中，贴合面包括沿与侧壁的延伸方向同向延伸且相对设置的第一边缘和第二边缘；凸台与贴合面的第一边缘的间距大于凸台与贴合面的第二边缘的间距；斜面至少部分位于凸台靠近第一边缘的一侧。

在本发明提供的背板中，第一边缘为贴合面靠近底板的内侧的边缘，第二边缘为贴合面靠近底板的外侧的边缘。

在本发明提供的背板中，凸台的底部在靠近第二边缘的一侧与第二边缘齐平。

在本发明提供的背板中，凸台在贴合面上的正投影的宽度为0.3mm～1mm；

在第二方向，凸台在贴合面上的正投影的宽度为3mm～6mm。

在本发明提供的背板中，支撑面沿第一方向的宽度小于沿第二方向的宽度。

在本发明提供的背板中，在第一方向，支撑面的宽度为0.2mm～0.8mm；

在第二方向，支撑面的宽度为2.6mm～5.8mm。

本发明的第二方面，提供一种显示装置，包括：盖板、显示基板和上述任一项的背板；盖板与背板的侧壁之间设置有黏着胶，盖板通过黏着胶与背板贴合固定；显示基板位于盖板与背板形成的容置空间中。

在本发明提供的显示装置中，黏着胶的高度大于凸台的高度；黏着胶覆盖在侧壁的结合面之上，且覆盖在凸台的支撑面之上。

本发明的第三方面，提供一种显示装置的制作方法，包括：

制作背板；背板包括底板、侧壁和凸台；侧壁位于底板的一侧且沿围绕底板四周的方向延伸；侧壁包括位于背离底板一侧的贴合面；凸台位于侧壁的贴合面上；凸台包括位于背离底板一侧的支撑面；沿支撑面指向贴合面的方向，凸台的截面面积具有增大的趋势；

将显示基板固定在盖板的中间区域；

在贴合面上涂覆黏着胶；黏着胶的高度大于凸台的高度，且所黏着胶与凸台的至少部分侧面直接接触；侧面连接支撑面和贴合面；

将盖板固定有显示基板的一侧面向背板与背板贴合，压合盖板使盖板与背板通过黏着胶固定。

在本发明提供的方法中，还包括：在支撑面的至少部分表面上涂覆黏着胶；其中，位于支撑面上的黏着胶的厚度小于位于贴合面上的黏着胶的厚度。

在本发明提供的方法中，贴合面包括沿与侧壁的延伸方向同向延伸且相对设置的第一边缘和第二边缘；第二边缘为贴合面靠近底板的外侧的边缘，第一边缘为贴合面靠近底板的内侧的边缘；凸台与第一边缘的间距大于凸台与第二边缘的间距；

在支撑面的至少部分表面上涂覆黏着胶，具体包括：

在支撑面的全部表面上涂覆黏着胶。

本发明有益效果如下：

本发明提供了一种背板、显示装置及其制作方法，背板包括：底板、侧壁和凸台。侧壁位于底板的一侧且沿围绕底板四周的方向延伸。侧壁包括位于背离底板一侧的贴合面。凸台位于侧壁的贴合面上。凸台包括位于背离底板一侧的支撑面。沿支撑面指向贴合面的方向，凸台的截面面积具有增大的趋势。支撑面的面积较小，由于压铸工艺的固有缺陷形成在支撑面上的凸点的数量少，有利于降低盖板被凸台表面的凸点划伤的概率，从而提高显示装置的良率和使用寿命。

附图说明

为了更清楚地说明本发明实施例的技术方案，下面将对本发明实施例中所需要使用的附图作简单地介绍，显而易见地，下面所介绍的附图仅仅是本发明的一些实施例，对于本领域普通技术人员来讲，在不付出创造性劳动的前提下，还可以根据这些附图获得其他的附图。

图1为本发明实施例提供的背板的俯视结构示意图之一；

图2为本发明实施例提供的背板的截面结构示意图之一；

图3a为本发明实施例提供的凸台的截面结构示意图之一；

图3b为本发明实施例提供的凸台的截面结构示意图之二；

图4a为本发明实施例提供的凸台的截面结构示意图之三；

图4b为本发明实施例提供的凸台俯视结构示意图；

图5a为本发明实施例提供的凸台的截面结构示意图之四；

图5b为本发明实施例提供的凸台的截面结构示意图之五；

图5c为本发明实施例提供的凸台的截面结构示意图之六；

图6为本发明实施例提供的凸台的截面结构示意图之七；

图7为本发明实施例提供的背板的俯视结构示意图之二；

图8为本发明实施例提供的背板的俯视结构示意图之三；

图9为本发明实施例提供的显示装置的截面结构示意图之一；

图10为本发明实施例提供的显示装置的截面结构示意图之二；

图11为本发明实施例提供的显示装置的制作方法流程图。

具体实施方式

为使本发明的上述目的、特征和优点能够更为明显易懂，下面将结合附图和实施例对本发明做进一步说明。然而，示例实施方式能够以多种形式实施，且不应被理解为限于在此阐述的实施方式；相反，提供这些实施方式使得本发明更全面和完整，并将示例实施方式的构思全面地传达给本领域的技术人员。在图中相同的附图标记表示相同或类似的结构，因而将省略对它们的重复描述。本发明中所描述的表达位置与方向的词，均是以附图为例进行的说明，但根据需要也可以做出改变，所做改变均包含在本发明保护范围内。本发明的附图仅用于示意相对位置关系不代表真实比例。

车载显示装置通常包括背板、显示基板和盖板，其制作过程中先将显示基板固定在盖板上，然后将盖板与背板进行贴合固定。

盖板与背板通常可以通过胶带或者胶水的方式进行贴合。其中采用胶水进行盖板与背板之间贴合的方式中，需要在背板的与盖板贴合的表面上设置多个凸台用于支撑盖板，确保背板与盖板之间的胶水具有足够的厚度。目前可以通过压铸工艺一体成型，形成带有凸台的背板。压铸工艺制作背板简单高效，但是由于压铸工艺本身的缺陷，容易导致凸台表面存在凸点。在盖板与背板贴合的过程中，以及在后续使用过程中，凸点容易划伤涂覆在盖板上的油墨，造成油墨划伤不良，导致漏光、外观瑕疵等问题，使显示装置的良率较低、使用寿命较短。

有鉴于此，本发明提供一种用于显示装置的背板，可以提高显示装置的良率和使用寿命。

图1为本发明实施例提供的背板的俯视结构示意图之一；图2为本发明实施例提供的背板的截面结构示意图之一。

本发明实施例中，如图1和图2所示，其中图2为图1沿剖面线A-A的截面结构示意图，背板包括：底板11、侧壁12和凸台13。

底板11位于背板的底部，具有支撑和承载的作用。

侧壁12位于底板11的一侧且沿围绕底板11四周的方向延伸。例如图1和图2所示，侧壁12环绕底板11的四周边缘区域设置，以在底板11的中间区域预留出设置显示基板等膜层结构的区域。侧壁12包括位于背离底板11一侧的贴合面121。贴合面121用于在制作显示装置时，通过在贴合面121上涂覆黏着胶(图中阴影所示)，进行背板与盖板之间的贴合固定。

凸台13位于侧壁12的贴合面121上。凸台13具有一定的高度，用于在盖板与背板贴合时使盖板与背板之间始终保持一定的距离，从而使黏着胶具有一定的厚度以提供足够大的黏附力，确保盖板与背板贴合稳定。如图2所示，凸台13的数量可以为多个，例如至少为两个，多个凸台13围绕底板11的四周边缘均匀地设置在贴合面121上，以分散对盖板的作用力。两个凸台13之间间隔一定距离设置，以预留出涂覆黏着胶的空间。具体实施时，凸台13的数量以及凸台13之间的间距可以根据实际需求进行设置，在此不做限定。

本发明实施例提供的背板可以采用压铸工艺进行制作，通过将熔融的金属等材料在高压条件下填充在预先设计的模具内腔中，然后在高压的条件下进行冷却凝固，从而一次成型形成底板11、侧壁12和凸台13等结构，制作工艺简单，可以提高批量产品的制作效率。具体实施时，背板的材料可以采用金属材料以提高背板的散热性，例如可以采用铝及其合金等。在一些实施例中，背板也可以采用非金属材料，在此不做限定。

如图1和图2所示，在本发明实施例提供的背板中，沿凸台13的支撑面131指向侧壁12的贴合面121的方向，凸台13的截面面积具有增大的趋势。也即是说，在本发明提供的背板中，沿凸台13的支撑面131指向侧壁12的贴合面121的方向，支撑面131的面积具有在凸台13的所有截面的面积中的最小值，相较于方块状的凸台(沿凸台13的支撑面131指向侧壁12的贴合面121的方向，凸台13在各处截面面积相同)，在进行背板与盖板贴合时，有利于减小凸台13与盖板之间的接触面积。支撑面131的面积越小，由于压铸工艺的固有缺陷形成在支撑面上131上的凸点的数量越少，有利于降低盖板被凸台13表面的凸点划伤的概率，从而提高显示装置的良率和使用寿命。

并且本发明实施例提供的背板沿凸台13的支撑面131指向侧壁12的贴合面121的方向，凸台13的截面面积具有增大的趋势，相较于方块状的凸台，在减小凸台13的支撑面131的面积的同时，不会过多的减小凸台13的整体体积，确保了凸台13具有足够的强度对背板进行支撑，避免凸台13因强度过低发生变形和断裂，提高结构稳定性。

图3a为本发明实施例提供的凸台的截面结构示意图之一；图3b为本发明实施例提供的凸台的截面结构示意图之二。

在一些实施例中，沿凸台的支撑面指向侧壁的贴合面的方向，支撑面在底板上的正投影位于凸台的任意截面在底板上的正投影之内，从而可以提高凸台结构的稳定性。举例来说，如图3a所示，在进行盖板与背板之间的贴合时，盖板对凸台13产生压力f，压力f的作用区域即为支撑面131所在的区域，沿凸台的支撑面131指向侧壁的贴合面的方向D，支撑面131在底板上的正投影S全部位于凸台13的任意截面在底板上的正投影之内，从而压力f可以在凸台13的底部(远离支撑面的一侧)有效地分散，使结构更加稳定。如图3b所示，沿凸台的支撑面131指向侧壁的贴合面的方向D，支撑面131在底板上的正投影S部分超出了凸台13的底部在底板上的正投影的范围，压力f将产生使凸台发生弯曲或者旋转的力矩，从而降低凸台13结构的稳定性。

本发明实施例中，如图1和图2所示，凸台13还包括侧面132。侧面132位于支撑面131和贴合面121之间，侧面121的一端与支撑面131连接，另一端与贴合面121连接。

在一些实施例中，侧面132的至少部分为斜面。其中侧面132的至少部分为斜面包括多种情况，下面对可能出现的几种情况进行举例说明：

图4a为本发明实施例提供的凸台的截面结构示意图之三；图4b为本发明实施例提供的凸台俯视结构示意图。

在一些实施例中，如图4a所示，沿凸台13的支撑面131指向侧壁的贴合面的方向D，凸台13的侧面132被划分靠近支撑面131一侧的第一部分P1和远离支撑面131一侧的第二部分P2。其中第一部分P1可以为与侧壁的贴合面垂直的垂面，第二部分P2可以为与侧壁的贴合面呈一定倾斜角度的斜面。在一些实施例中，第二部分P2可以为与侧壁的贴合面垂直的垂面，第一部分P1可以为与侧壁的贴合面呈一定倾斜角度的斜面，在此不做限定。在一些实施例中，沿凸台13的支撑面131指向侧壁的贴合面的方向D，凸台13的侧面132还可以被划分为更多数量的部分，其中一些数量的部分为斜面，其余的部分为垂面，在此不做限定。

在一些实施例中，一个凸台包括多个侧面，一个凸台的多个侧面中的至少部分侧面为斜面。举例来说，如图4b所示，凸台包括相对设置的第一侧面1321和第三侧面1323，以及相对设置的第二侧面1322和第四侧面1324。其中图3a可以为图4b沿剖面线B-B的截面结构示意图。如图3a和4b所示，可以将凸台的第一侧面1321和第三侧面1323设置为斜面。在一些实施例中，如图4b所示，凸台的第二侧面1322和第四侧面1324也可以设置为斜面，在此不做限定。

图4a和图4b举例说明了侧面的至少部分为斜面的几种情况，具体实施时，凸台斜面的具体设置还可以是图4a和图4b所示的多种情况的组合。例如在一些实施例中，一个凸台包括多个侧面，一个凸台的多个侧面中的至少部分侧面沿凸台的支撑面指向侧壁的贴合面的方向被划分为多个部分，侧面被划分为的多个部分中，一些数量的部分为斜面，其余的部分为垂面。对于侧面的至少部分为斜面的具体设置可视实际情况而定，在此不做赘述。具体实施时，还可以将侧面全部设置为斜面，在此不做限定。

在一些实施例中，如图3a所示，凸台侧面中的斜面可以为平面。斜面设置为平面，在进行压铸工艺时可以降低模具的设计难度，有利于快速压铸成型。

图5a为本发明实施例提供的凸台的截面结构示意图之四；图5b为本发明实施例提供的凸台的截面结构示意图之五；图5c为本发明实施例提供的凸台的截面结构示意图之六。

在一些实施例中，凸台侧面中的斜面可以为曲面。举例来说，如图5a所示，凸台侧面中的斜面斜率由支撑面131指向贴合面的方向D逐渐增加，形成凸曲面。在一些实施例中，凸台侧面中的斜面还可以为凹曲面，在此不做限定。凸台侧面中的斜面设置为曲面，有利于提高斜面的面积。具体实施时，可以将斜面至少设置在凸台的侧面与黏着胶接触的一侧，在进行盖板和背板贴合时，通过提高斜面面积，可以提高黏着胶与凸台侧面的接触面积，提高黏着胶与凸台侧面之间的黏附性能，降低黏着胶与凸台之间出现缝隙而开裂的风险，进而提高背板与盖板之间的黏接强度以及封装性能。

在一些实施例中，曲面还可以设置为在凸曲面和凹曲面之间进行过渡。举例来说，如图5b所示，曲面的斜率由支撑面131指向贴合面的方向D先增加后减小，从而形成由凸曲面向凹曲面的过渡。在一些实施例中，如图5c所示，曲面的斜率由支撑面131指向贴合面的方向D先减小后增加，从而形成由凹曲面向凸曲面的过渡，在此不做限定。将曲面设置为在凸曲面和凹曲面之间进行过渡，有利于进一步扩大斜面的面积，进而提高黏着胶与凸台侧面的接触面积。具体实施时，曲面可以设置为在多个凸曲面和凹曲面之间进行过渡，例如由支撑面131指向贴合面的方向D，曲面进行凸/凹/凸/凹……之间的过渡，或者进行凹/凸/凹/凸……之间的过渡，在此不做限定。由于曲面在凸/凹面之间的过渡越多，会在一定程度上增加压铸模具的制作难度，因而在具体实施时可以根据实际情况控制曲面的凹/凸面的数量。

图6为本发明实施例提供的凸台的截面结构示意图之七。

在一些实施例中，凸台侧面中的斜面可以为特殊的斜面。举例来说，如图6所示，凸台侧面中的斜面可以具有阶梯状的形状，从而使凸台的截面面积沿支撑面131指向贴合面的方向D具有增大的趋势。斜面具有阶梯状的形状，在进行背板与盖板之间的贴合时有利于增大凸台侧面与黏着胶的接触面积。具体实施时，阶梯形状的阶梯数量可以根据实际情况进行设置，在此不做限定。

图3a及图5a～图6所示的实施例中，对凸台侧面中的斜面形状的几种情况进行了举例说明。在一些实施例中，凸台侧面中的斜面还可以为其他形状，在此不做限定。具体实施时，可以将图3a及图5a～图6所示的实施例，与图4a和图4b所示的实施例结合，从而得到凸台侧面中的斜面的多种具体实施方式，在此不做赘述。

图7为本发明实施例提供的背板的俯视结构示意图之二。

在一些实施例中，沿第一方向，凸台在贴合面上的正投影的宽度小于贴合面的宽度。其中第一方向垂直于侧壁的延伸方向。举例来说，如图7所示，侧壁12沿平行于第二方向Y的方向延伸，在与第二方向Y垂直的第一方向X上，凸台13在贴合面121上的正投影的宽度W1小于贴合面121的宽度W2。从而在第一方向X上，凸台13并未完全贯穿贴合面121，在第一方向X上与凸台13并排的至少一侧还预留出涂覆黏着胶的区域，在进行背板与盖板之间的贴合时，黏着胶可以沿着侧壁12的延伸方向连续的涂布在贴合面121上(图中贴合面121上的阴影所示的区域)，相较于分段涂布黏着胶(凸台13沿第一方向贯穿贴合面121时，因凸台13的阻隔，黏着胶只能分段涂布在两个凸台13之间的区域)，有利于提高黏接性能和黏着胶对显示装置内部的密封性能。

在一些实施例中，由于沿第一方向X，减小了凸台13在贴合面121上的正投影的宽度W1，可能导致凸台13背离贴合面121一侧用于设置支撑面131的面积过小。支撑面131的面积过小，可能造成在背板与盖板之间贴合时或者后续使用过程中，凸台对盖板产生的压力较为集中而对盖板造成损坏。鉴于在第一方向X上，凸台13在贴合面121上的正投影的宽度W1的大小受到贴合面宽度W2的限制，在具体设置时可以适当延长在第二方向Y上，凸台13在贴合面121上的正投影的宽度W3，使凸台13在贴合面121上的正投影沿第一方向X的宽度W1小于沿第二方向Y的宽度W3，以确保在凸台背离贴合面121的一侧可以设置足够面积大小的支撑面131以分散对盖板的压力。举例来说，在第一方向X，凸台13在贴合面121上的正投影的宽度可以为0.3mm～1mm，例如可以设置为0.6mm。在第二方向Y，凸台13在贴合面121上的正投影的宽度可以为3mm～6mm，例如可以设置为5.2mm，在此不做限定。

本发明实施例中，贴合面包括沿与侧壁的延伸方向同向延伸且相对设置的第一边缘和第二边缘。凸台与贴合面的第一边缘的间距大于凸台与贴合面的第二边缘的间距。其中凸台侧面中的斜面至少部分位于凸台靠近第一边缘的一侧。举例来说，如图7所示，贴合面121的第一边缘1211可以为贴合面121靠近底板的外侧的边缘，第二边缘1212可以为贴合面121靠近底板的内侧的边缘，其中凸台与第一边缘1211之间的间距为W4，凸台与第二边缘1212之间的间距为0，即凸台与第一边缘1211之间的间距大于凸台与第二边缘1212之间的间距。在涂覆黏着胶时，黏着胶可以涂覆在凸台13与贴合面121的边缘间距较大的一侧，即凸台靠近第一边缘1211的一侧，以降低涂胶的难度和增大涂胶的面积。具体实施时，将凸台侧面中的斜面至少部分设置凸台靠近第一边缘的一侧，由于贴合面121在该侧进行涂胶，有利于提高黏着胶与凸台侧面之间的接触面积，从何提高黏接强度。

在一些实施例中，如图7所示，可以设置凸台13的底部在靠近第二边缘1212的一侧与第二边缘1212齐平，从而可以最大程度上增加凸台13与第一边缘1211之间的间距，确保最大的涂胶面积。其中，凸台13的底部具体指凸台13的侧面与贴合面121连接的位置，也即是凸台13在贴合面121上的正投影的边缘所在的位置。

在一些实施例中，凸台13也可以设置在第一边缘1211和第二边缘1212之间的某个位置，且凸台13的底部不与第一边缘1211和第二边缘1212中的任意一个齐平，在此不做限定。

本发明实施例提供的背板，凸台13的支撑面131的面积较小，在涂覆黏着胶时，黏着胶可以直接涂覆在支撑面131的表面上，对支撑面131表面的凸点进行覆盖，从而进一步降低凸台13表面凸点划伤盖板的风险。在进行盖板与背板的贴合时，由于支撑面131的面积较小，在盖板的挤压作用下，黏着胶向四周流动时受到的阻力较小，可以将支撑面131表面的黏着胶压薄至较薄的厚度，相较于凸台的支撑面较大的背板，对显示装置的整体厚度的影响较小。

图8为本发明实施例提供的背板的俯视结构示意图之三。

在进行背板与盖板的贴合过程中，为避免盖板与背板贴合过程中盖板挤压黏着胶，导致黏着胶向底板11的内侧溢出而无法清除，在涂覆黏着胶时通常需要在黏着胶涂覆的区域(图中阴影所示的区域)与贴合面121的靠近底板11的内侧的边缘之间预留宽度为W5的缓冲区域。其中缓冲区域的宽度W5以盖板与背板贴合完成后，黏着胶在盖板的挤压下刚好到达贴合面121的内侧边缘而不向底板内侧溢出为宜，具体实施时可以根据实际情况进行涂胶，在此不做限定。

在一些实施例中，如图8所示，贴合面121的第一边缘1211可以为贴合面121靠近底板11的内侧的边缘，第二边缘1212可以为贴合面121靠近底板11的外侧的边缘，凸台13设置在靠近贴合面121的外侧的边缘的一侧。在进行背板与盖板的贴合过程中，在涂覆黏着胶时可以在凸台13面向第一边缘1211的一侧预留宽度为W5的缓冲区域，以避免盖板挤压黏着胶造成黏着胶向底板11的内侧溢胶。在凸台13面向第二边缘1212的一侧，可以将直接涂覆黏着胶至与第二边缘1212齐平，使黏着胶完全覆盖凸台13的支撑面，相较于将凸台13靠近贴合面121的内侧的边缘设置，有利于确保黏着胶完全覆盖支撑面上的凸点，进一步降低凸点刮伤盖板的风险。在盖板与背板贴合过程中，可能存在黏着胶向底板的外侧溢胶的情况，此时只需要将溢出外部的黏着胶清除即可。

在一些实施例中，由于凸台13在贴合面121上的正投影沿第一方向X的宽度小于贴合面121的宽度，在第一方向X上，凸台13的支撑面131受到凸台13在贴合面121上的正投影的宽度的限制而具有较小的宽度，因而可以在第二方向Y上适当增加支撑面131的宽度，从而确保支撑面131具有足够大的面积以分散对盖板的压力，避免盖板与背板贴合过程中以及后续使用过程中凸台对盖板的压力过于集中而造成盖板损坏。举例来说，如图8所示，可以设置凸台13的支撑面131沿第一方向X的宽度W6小于沿第二方向Y的宽度W7。具体实施时，在第一方向X，支撑面131的宽度W6可以为0.2mm～0.8mm，例如可以为0.3mm。在第二方向Y，支撑面131的宽度W7可以为2.6mm～5.8mm，例如可以为5mm。可以根据实际情况设置，在此不做限定。

图9为本发明实施例提供的显示装置的截面结构示意图之一。

本发明实施例还提供一种显示装置。如图9所示，显示装置包括盖板2、显示基板3和前述任一实施例提供的背板1。其中盖板2可以采用透明材料进行制作，如玻璃、透明树脂等，在此不做限定。在盖板2与背板1的侧壁12之间设置有黏着胶，如图1所示，侧壁12上的黏着胶至少设置在贴合面121之上，盖板2通过黏着胶与背板1贴合固定，形成容置空间。显示基板1设置在盖板2与底板1形成的容置空间中。其中黏着胶可以采用热熔胶或RTV(RoomTemperature Vulcanized Silicone Rubber，简称RTV)胶等，在此不做限定。盖板2可以划分为中间区域和围绕中间区域的边缘区域。其中显示基板3通过粘接层贴合在盖板2的中间区域内，且设置在盖板2面向背板1的一侧。背板1的侧壁12通过黏着胶与盖板2的边缘区域贴合。具体实施时，在盖板2的边缘区域面向背板的一侧还可以涂覆油墨层，油墨层可以对显示装置边缘的段差和内部的膜层结构等进行遮挡，并且可以减少显示装置边缘的漏光。本发明实施例提供的显示装置，通过减小背板1上的凸台13的支撑面131的面积，从而减少了形成在支撑面上131上的凸点的数量，有利于降低盖板与背板贴合过程中以及显示装置使用过程中，盖板被凸台表面的凸点划伤的概率，从而提高显示装置的良率和使用寿命。例如，可以降低盖板表面的油墨层被凸点划伤的风险，降低漏光、外观瑕疵等不良的发生概率。

图10为本发明实施例提供的显示装置的截面结构示意图之二。

具体实施时，背板1上凸台13的至少部分侧面与黏着胶直接接触，可以至少将凸台13与黏着胶直接接触的侧面设置为斜面，从而提高黏着胶与凸台13侧面之间的接触面积，进而提高黏着胶的黏附性能，提高盖板与背板之间的黏接强度。

举例来说，如图7和图10所示，凸台13设置在贴合面121上靠近贴合面121的内侧边缘的一侧，且凸台13的底部与贴合面121的外侧边缘相距一定的宽度，从而可以在位于凸台13背离贴合面121的内侧边缘一侧的贴合面121上涂覆黏着胶4，使黏着胶4与凸台13的侧面接触，且把凸台13与黏着胶4接触的侧面设置为斜面，以提高黏着胶4与凸台13的接触面积，提高黏附性能。

在一些实施例中，如图10所示，黏着胶4的高度大于凸台13的高度。黏着胶4覆盖在侧壁13的结合面121之上，且覆盖在凸台13的支撑面131之上。黏着胶4覆盖在凸台13的支撑面131之上，有利于提高盖板2与背板1之间的黏接强度，并且可以通过黏着胶4覆盖支撑面131表面的凸点，进一步降低盖板被凸台表面的凸点划伤的风险。举例来说，凸台的高度一般可以设计为0.25mm～0.6mm，例如可以为0.3mm。黏着胶4可以直接涂覆到凸台13的支撑面上，在涂覆时黏着胶4的高度一般可以为0.8mm～1.5mm，在盖板和背板压合后，黏着胶4的高度一般比凸台13的高度高0～0.6mm。其中，黏着胶4的高度具体指黏着胶4背离侧壁的贴合面121一侧的表面距离贴合面121的距离。具体实施时，黏着胶的高度可以根据背板的尺寸和平面度进行设置，例如对于15寸的显示产品，黏着胶的高度可以比凸台的高度高0～0.3mm，在此不做限定。

本发明实施例提供的显示装置包括前述任一实施例提供的背板，在具体实施时，具有与前述任一实施例提供的背板相同或者相近的技术效果。本发明实施例提供的显示装置与背板相关的结构可以参照对前述任一实施例提供的背板的相关描述，在此不做赘述。

在一些实施例中，显示基板可以为液晶显示(Liquid Crystal Display，简称LCD)基板。液晶显示基板包括相对设置的阵列基板和彩膜基板，以及位于阵列基板与彩膜基板之间的液晶层。液晶显示基板本身不发光，可以通过对背光光线进行调制实现图像显示。

具体实施时，如图9所示，显示装置还包括：光源5、导光板6、反射片7和光学膜片。光源5设置在导光板的入光侧，用于提供背光光线，光源5可以采用灯条等发光器件，在此不做限定。导光板6位于显示基板3背离盖板2的一侧，导光板6用于接收光源5出射的光线，对背光光线进行传播和扩散，使背光光线均匀的出射至显示基板3的中。反射片7位于导光板6背离显示基板3的一侧，用于将从导光板6中向背板1的底板一侧出射的光线反射回导光板6中，以提高光线的利用率。光学膜片位于导光板6与显示基板3之间。光学膜片包括扩散片、棱镜片和增光片中的至少一种，其中扩散片可以用于对导光板出射的光线进一步匀化，棱镜片可以用于改善出光角度，增光片可以用于提高出射光线的亮度。

在一些实施例中，显示基板也可以为其他类型的显示基板，如有机发光二极管(Organic Light Emitting Diode，简称OLED)显示基板等，显示装置的具体结构可以根据显示基板的类型进行设置，在此不做赘述。

图11为本发明实施例提供的显示装置的制作方法流程图。

本发明实施例还提供一种显示装置的制作方法。如图11所示，显示装置的制作方法包括以下步骤：

S111：制作背板；背板包括底板、侧壁和凸台；侧壁位于底板的一侧且沿围绕底板四周的方向延伸；侧壁包括位于背离底板一侧的贴合面；凸台位于侧壁的贴合面上；凸台包括位于背离底板一侧的支撑面；沿支撑面指向贴合面的方向，凸台的截面面积具有增大的趋势；

S112：将显示基板固定在盖板的中间区域；

S113：在贴合面上涂覆黏着胶；黏着胶的高度大于凸台的高度，且所黏着胶与凸台的至少部分侧面直接接触；侧面连接支撑面和贴合面；

S114：将盖板固定有显示基板的一侧面向背板与背板贴合，压合盖板使盖板与背板通过黏着胶固定。

本发明实施例提供的显示装置的制作方法中，背板可以为前述任一实施例提供的背板，且背板可以通过压铸工艺一体成型。具体来说，背板包括底板、侧壁和凸台。侧壁位于底板的一侧且沿围绕底板四周的方向延伸。侧壁包括位于背离底板一侧的贴合面。凸台位于侧壁的贴合面上。凸台包括位于背离底板一侧的支撑面。沿支撑面指向贴合面的方向，凸台的截面面积具有增大的趋势。凸台的支撑面较小，有利于减少支撑面上由于压铸工艺形成的凸点的数量，降低后续盖板与背板贴合过程中以及使用过程中，凸点划伤盖板的风险。

盖板包括中间区域和围绕中间区域的边缘区域。盖板的边缘区域面向背板的一侧还可以涂覆油墨层，油墨层可以对显示装置边缘的段差和内部的膜层结构等进行遮挡，并且可以减少显示装置边缘的漏光。显示基板可以通过黏接层固定在盖板的中间区域，其中黏接层可以采用黏着胶或者双面胶带等，在此不做限定。

通过涂胶设备将黏着胶涂覆到侧壁的贴合面上。涂覆黏着胶时，使涂覆在贴合面上的黏着胶的高度大于凸台的高度，且黏着胶可以直接与凸台的至少部分侧面直接接触地涂覆，以增大黏着胶与背板之间的接触面积，提高黏附性能。黏着胶的高度较高，还可以避免黏着胶在室温下固化后由于体积缩小而受到背板和盖板的拉扯，提高结构的稳定性。并且在后续盖板与背板贴合过程中，可以通过盖板挤压黏着胶，使黏着胶流动至凸台的支撑面上，覆盖支撑面上的至少部分凸点，进一步降低凸点划伤盖板的风险。具体实施时，为避免盖板与背板贴合过程中，盖板挤压黏着胶导致黏着胶向背板的底板内侧溢出，如图7和图8所示，在涂覆黏着胶时，可以使黏着胶的涂覆区域(图中阴影所示的区域)与贴合面121的内侧边缘预留宽度为W5的缓冲区域，缓冲区域内不进行涂胶，以避免黏着胶溢出至底板内侧而无法清理。

将盖板固定有显示基板的一侧面向背板与背板贴合，贴合后可以用保压块进行保压，提高贴合效果。具体地可以将贴合后的显示装置倒置放置，即将盖板朝底部放置，然后将保压块放置在背板的底板上，利用保压块和背板的自重对黏着胶加压，保压块保压三分钟左右后，撤离保压块，显示装置保持倒置状态，利用背板的自重继续保压二十分钟左右，以确保良好的贴合效果。具体实施时，保压时间可以根据实际情况进行调整，在此不做限定。

在一些实施例中，在进行黏着胶的涂覆时，还可以直接将黏着胶涂覆到凸台的至少部分支撑面上。

举例来说，如图7和图8所示，侧壁12的贴合面121包括沿与侧壁12的延伸方向同向延伸且相对设置的第一边缘1211和第二边缘1212，凸台13与贴合面121的第一边缘1211的间距大于凸台13与贴合面121的第二边缘1212的间距。

在一些实施例中，如图7所示，第二边缘1212为贴合面121靠近底板11的内侧的边缘，第一边缘1211为贴合面121靠近底板1的外侧的边缘，且凸台13与第二边缘1212的间距为0，即凸台13靠近贴合面121的内侧边缘设置，且凸台13的底部与贴合面121的内侧边缘齐平。在涂覆黏着胶时，为预留出宽度为W5的缓冲区域，可以只在支撑面131的远离贴合面121的内侧边缘的部分表面上涂覆黏着胶。

在一些实施例中，如图8所示，第二边缘1212为贴合面121靠近底板11的外侧的边缘，第一边缘1211为贴合面121靠近底板1的内侧的边缘，即凸台13靠近贴合面121的外侧边缘设置，在凸台13面向底板1的内侧的一侧，贴合面121具有足够的宽度涂覆黏着胶并预留出宽度为W5的缓冲区域，因而在凸台13的支撑面131上涂覆黏着胶时，可以使黏着胶覆盖支撑面131的全部表面，以提高对支撑面131上的凸点的覆盖效果。具体实施时，可以设置凸台13与第二边缘1212的间距为0，即凸台13的底部与贴合面121的外侧边缘齐平，以便于黏着胶的涂覆和预留足够的缓冲区域。

本发明实施例提供的显示装置的制作方法中，可以采用前述任一实施例提供的背板，鉴于前述内容中已对本发明实施例提供的背板结构进行了详尽描述，本发明实施例提供的方法可以参照前述任一实施例提供的背板的相关描述进行具体地实施，在此不做赘述。

尽管已描述了本发明的优选实施例，但本领域内的技术人员一旦得知了基本创造性概念，则可对这些实施例作出另外的变更和修改。所以，所附权利要求意欲解释为包括优选实施例以及落入本发明范围的所有变更和修改。

显然，本领域的技术人员可以对本发明进行各种改动和变型而不脱离本发明的精神和范围。这样，倘若本发明的这些修改和变型属于本发明权利要求及其等同技术的范围之内，则本发明也意图包含这些改动和变型在内。