一种新型塑料注塑模具

技术领域

本发明涉及注塑模具技术领域，更具体地说，本发明涉及一种新型塑料注塑模具。

背景技术

注塑成型又称注射模塑成型，它是一种注射兼模塑的成型方法。注塑成型方法的优点是生产速度快、效率高，操作可实现自动化，花色品种多，形状可以由简到繁，尺寸可以由大到小，而且制品尺寸精确，产品易更新换代，能成形状复杂的制件，注塑成型适用于大量生产与形状复杂产品等成型加工领域。在一定温度下，通过螺杆搅拌完全熔融的塑料材料，用高压射入模腔，经冷却固化后，得到成型品的方法。该方法适用于形状复杂部件的批量生产，是重要的加工方法之一。

特别是在大型注塑坯板或坯块的注塑成型工作时，注塑模具是必不可少的装置之一，其中在注塑工作过程中，因注塑原料经过熔融后自身携带大量的热量，遇到相对冷却的模具及模具成型空腔内的常温空气，会造成空气溶解在原料中产生成型胚料外观的气孔或毛边的情况，或这接触面的冷热差异造成成型坯件的横裂纹的产生，虽然现有市面上的技术有着预热模具等技术手段的改进，但一方面该技术会存在加热不均同样无法保证成型胚料的外观，另一方面可能因加热时温度把控的问题造成模具的损伤，从而同样无法保证制得模型的成品率。

发明内容

为了克服现有技术的上述缺陷，本发明的实施例提供一种新型塑料注塑模具，本发明所要解决的技术问题是：如何解决现有注塑模具在注塑工作时因注塑料与模具内壁或成型空腔内空气接触产生的气孔或裂纹等影响胚料的外观成品率的问题。

为实现上述目的，本发明提供如下技术方案：一种新型塑料注塑模具，包括上模和下模，所述上模包括动芯本体，所述动芯本体内设有上成型空腔，所述动芯本体顶端中心处与上成型空腔之间开设有注塑口，所述下模包括定芯本体，所述定芯本体内设有下成型空腔，所述上成型空腔和下成型空腔共同组成注塑成型空腔，所述上模顶部可拆卸活动连接有抽真空密封罩，所述上模四角与下模之间均活动设有夹紧上模和下模接触面的固定柱；

所述抽真空密封罩包括圆形罩盖，所述圆形罩盖外壁呈圆形阵列均匀固定有多个受力耳，所述圆形罩盖顶端中心处贯穿设置有真空吸嘴；

所述上成型空腔内璧排列设置有第一差温架，所述下成型空腔内壁排列设置有第二差温架，所述第一差温架和第二差温架分别嵌设于对应的上成型空腔和下成型空腔位置，且保持与上成型空腔或下成型空腔内壁水平设置。

在一个优选的实施方式中，所述圆形罩盖底端固定设有圆环状下连接片，所述动芯本体与下连接片连接处开设有连接槽，所述下连接片与连接槽螺纹连接，且连接槽设置于注塑口外侧。

在一个优选的实施方式中，所述动芯本体底端上成型空腔开口外沿处固定设有密封连片，所述定芯本体顶端下成型空腔开口外沿处与密封连片连接处开设有与密封连片尺寸相当的下沉密封槽。

在一个优选的实施方式中，所述动芯本体与固定柱连接处纵向开设有通槽，所述通槽内径与固定柱外径相当，且定芯本体顶端四角与固定柱对应位置均固定连接有连接柱。

在一个优选的实施方式中，所述固定柱包括柱管和调节钮，所述柱管底端内壁和连接柱外壁均设有螺纹，所述固定柱与连接柱螺纹连接，且调节钮的外径尺寸大于通槽内径，此外柱管的长度大于通槽与连接柱的长度差。

在一个优选的实施方式中，所述动芯本体纵向均匀开设有多个第一水流道，所述定芯本体底部开设有蓄水空腔，所述定芯本体顶端与蓄水空腔之间纵向均匀开设有多个第二水流道，所述第一水流道与第二水流道对位设置。

在一个优选的实施方式中，所述蓄水空腔与定芯本体底端之间呈圆形阵列放射状开设有多个分水槽，所述分水槽均贯穿定芯本体与蓄水空腔相连，且定芯本体底端与下成型空腔之间设置有顶针。

在一个优选的实施方式中，所述第一差温架和第二差温架均包括多根“匚”字型接触架，多根接触架上横向贯穿固定有加强筋杆，其中第一差温架和第二差温架均为与动芯本体或定芯本体导热性能差异大的航海黄铜材料制成。

本发明的技术效果和优点：

1、本发明通过在上模和下模的基础上增设抽真空密封罩和固定柱的方案，将上模和下模进行对位组装由固定柱进行组装，随后经由注塑口向注塑成型空腔注入注塑原料，将抽真空密封罩与连接槽对位放置，使用真空泵机对抽真空密封罩与上模之间的空腔内进行抽真空处理，此状态下，因内外气压差的作用，可将流体状的未凝固的注塑原料里混合的空气同步抽离，可避免因注塑原料中混有的气泡影响模型坯的气孔、麻眼的情况发生，因近真空状态下可保持失温的过度产生的模型坯表面的冷却细纹的产生，从而进一步保证成型的模型的外观统一性，确保成品模型的质量；

2、本发明通过第一差温架和第二差温架的增设，因第一差温架和第二差温架与动芯本体或定芯本体材质的不同设置，在降温期间产生温差，受热胀冷缩的自身特性影响使冷却成型的模型在冷却过程中产生扰动，使其更易脱模完成。

附图说明

图1为本发明的整体结构示意图。

图2为本发明的上模结构示意图。

图3为本发明的上模剖切结构示意图。

图4为本发明的下模结构示意图。

图5为本发明的下模剖切结构示意图。

图6为本发明的第二差温架结构示意图。

图7为本发明的抽真空密封罩结构示意图。

图8为本发明的固定柱剖切结构示意图。

附图标记为：1上模、2下模、3抽真空密封罩、4固定柱；

11动芯本体、12上成型空腔、13注塑口、14连接槽、15密封连片、16通槽、17第一水流道、18第一差温架；

21定芯本体、22下成型空腔、23第二差温架、24下沉密封槽、25连接柱、26蓄水空腔、27第二水流道、28分水槽、29顶针；

231接触架、232加强筋杆；

31圆形罩盖、32受力耳、33真空吸嘴、34下连接片；

41柱管、42调节钮。

具体实施方式

下面将结合本发明实施例中的附图，对本发明实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例仅仅是本发明一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本发明中的实施例，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本发明保护的范围。

实施例1：

本发明提供了如图1-8的一种新型塑料注塑模具，包括上模1和下模2，所述上模1包括动芯本体11，所述动芯本体11内设有上成型空腔12，所述动芯本体11顶端中心处与上成型空腔12之间开设有注塑口13，所述下模2包括定芯本体21，所述定芯本体21内设有下成型空腔22，所述上成型空腔12和下成型空腔22共同组成注塑成型空腔，所述上模1顶部可拆卸活动连接有抽真空密封罩3，所述上模1四角与下模2之间均活动设有夹紧上模1和下模2接触面的固定柱4；

具体的，参照说明书附图1-4，在使用本模具进行注塑工作时，将上模1和下模2进行对位组装，完成注塑成型空腔的组合，随后使用四个固定柱4分别对组合的上模1和下模2四角进行组装固定，随后经由注塑口13向注塑成型空腔注入注塑原料，完成初步的注塑工作；

所述抽真空密封罩3包括圆形罩盖31，所述圆形罩盖31外壁呈圆形阵列均匀固定有多个受力耳32，所述圆形罩盖31顶端中心处贯穿设置有真空吸嘴33；

参照说明书附图1-2和图7，当将注塑原料经注塑口13完成初步注塑工作后，使用者可将抽真空密封罩3与连接槽14对位放置，使用受力耳32受力转动，带动抽真空密封罩3对注塑口13钉扣进行遮挡，形成相对隔离的空腔，随后使用者经真空吸嘴33真空吸嘴33外连真空泵机，对抽真空密封罩3与上模1之间的空腔内进行抽真空处理，此状态下，因内外气压差的作用，可将流体状的未凝固的注塑原料里混合的空气同步抽离，使得抽真空密封罩3与上模1之间的空腔和注塑成型空腔均处于同一近真空状态，此状态下，一方面可避免因注塑原料中混有的气泡影响模型坯的气孔、麻眼的情况发生(模型坯的气孔、麻眼大都因未成形的原料中含有气泡，在冷却固定于模型坯表面显示)，另一方面，因近真空状态下可保持失温的过度(大体积模型因外部降温快速，内外温差较大)产生的模型坯表面的冷却细纹的产生，从而进一步保证成型的模型的外观统一性，确保成品模型的质量；

所述圆形罩盖31底端固定设有圆环状下连接片34，所述动芯本体11与下连接片34连接处开设有连接槽14，所述下连接片34与连接槽14螺纹连接，且连接槽14设置于注塑口13外侧所述圆形罩盖31底端固定设有圆环状下连接片34，所述动芯本体11与下连接片34连接处开设有连接槽14，所述下连接片34与连接槽14螺纹连接，且连接槽14设置于注塑口13外侧；

进一步的，参照说明书附图3和图7，圆环状的下连接片34伸入连接槽14内的螺纹连接旷课确保抽真空密封罩3与上模1的连接密封性，且圆形罩盖31尺寸大于注塑口13的设置可防止对注塑料抽离气体时由注塑口13产生迸溅，造成圆形罩盖31内壁处的杂物堆积；

所述动芯本体11底端上成型空腔12开口外沿处固定设有密封连片15，所述定芯本体21顶端下成型空腔22开口外沿处与密封连片15连接处开设有与密封连片15尺寸相当的下沉密封槽24；

此外，参照说明书附图3-4，密封连片15与下沉密封槽24的对位设置，可确保上模1与下模2连接处的密封度，避免上模1与下模2因接触位置密封度无法确保造成后续抽真空的工作无法顺畅进行或注塑料经上模1与下模2接触的缝隙的泄露等问题的发生，进一步的保证本模具的正常使用；

所述动芯本体11与固定柱4连接处纵向开设有通槽16，所述通槽16内径与固定柱4外径相当，且定芯本体21顶端四角与固定柱4对应位置均固定连接有连接柱25；固定柱4包括柱管41和调节钮42，所述柱管41底端内壁和连接柱25外壁均设有螺纹，所述固定柱4与连接柱25螺纹连接，且调节钮42的外径尺寸大于通槽16内径，此外柱管41的长度大于通槽16与连接柱25的长度差。

如图1-4和图8所示的，实施方式具体为：对上模1和下模2进行对位放置时，使用者可先将上模1对应的通槽16底端开口与连接柱25对位放置，完成上模1与下模2的对位放置，随后将柱管41沿通槽16顶端开口插入，经调节钮42转动固定柱4，由柱管41底端内壁的螺纹与连接柱25的螺纹连接，完成对上模1与下模2的固定，因柱管41的长度大于通槽16与连接柱25的长度差，从而确保在固定柱4转动到位时，由固定柱4对上模1与下模2产生挤压，从而保证密封性。

实施例2：

本实施例是结合实施例一提出的上模1和下模2的进一步技术方案；

值得说明的是，所述上成型空腔12内璧排列设置有第一差温架18，所述下成型空腔22内壁排列设置有第二差温架23，所述第一差温架18和第二差温架23分别嵌设于对应的上成型空腔12和下成型空腔22位置，且保持与上成型空腔12或下成型空腔22内壁水平设置；

参照说明书3-6，具体的，在动芯本体11和定芯本体21内增设第一差温架18和第二差温架23，使其不影响上成型空腔12和下成型空腔22内表面的平整度，仅在上成型空腔12和下成型空腔22内壁位置产生一种非单一材质直接接触注塑原料的注塑成型空腔内壁，较传统的一体成型的模具而言增设了接触面的结构设置；

所述动芯本体11纵向均匀开设有多个第一水流道17，所述定芯本体21底部开设有蓄水空腔26，所述定芯本体21顶端与蓄水空腔26之间纵向均匀开设有多个第二水流道27，所述第一水流道17与第二水流道27对位设置；所述蓄水空腔26与定芯本体21底端之间呈圆形阵列放射状开设有多个分水槽28，所述分水槽28均贯穿定芯本体21与蓄水空腔26相连，且定芯本体21底端与下成型空腔22之间设置有顶针29；

设置的第一水流道17与第二水流道27相连通的结构设置，可在整体模具适当降温后向组装的模具上表面喷洒冷却水，经第一水流道17与第二水流道27流经蓄水空腔26存储后再由分水槽28排离，完成一个水通路的流向，此过程中由水流通路对动芯本体11和定芯本体21因注塑原料热传导的热量进行带离，起到一个辅助降温的效果，待冷却完成后，由顶针29工作对注塑成型空腔内的成型模型的顶出脱模处理；

所述第一差温架18和第二差温架23均包括多根“匚”字型接触架231，多根接触架231上横向贯穿固定有加强筋杆232，其中第一差温架18和第二差温架23均为与动芯本体11或定芯本体21导热性能差异大的航海黄铜材料制成

如图3-6所示的，实施方式具体为：因第一差温架18和第二差温架23与动芯本体11或定芯本体21材质的不同设置，根据航海黄铜导热性强及不易腐蚀的特性，使直接与注塑的模型接触的接触架231与动芯本或定芯本体21内壁的导热性能产生差异，从而在降温期间产生温差，受热胀冷缩的自身特性影响，在模型成型过程中，会产生轻微的体型变化，从而使冷却成型的模型在冷却过程中产生扰动，使其更易脱模完成，此外，加强筋杆232的设置可对各接触架231的刚性形态进行限定，避免各接触架231因受热产生形变，确保接触架231与上成型空腔12或下成型空腔22的平整度，避免因其受热变形影响后续的注塑使用或注塑的模型外观受影响。

本发明工作原理：

参照说明书附图1-8，使用者先将上模1与下模2对位放置，经由固定柱4对其进行固定，随后经注塑口13向注塑成型空腔进行注塑料的浇筑；

随后将抽真空密封罩3与上模1顶端的连接槽14连接完成对接后，外接真空泵，由真空吸嘴33对浇筑注塑料的模型进行抽真空处理，将注塑料中的溶解气泡抽离模具；

待其外表高温自然降温后，使用冷却水浇淋在模具表面，经第一水流道17、第二水流道27、蓄水空腔26和分水槽28形成的水流通道进行水流导热降温，完成辅助冷却；

期间第一差温架18和第二差温架23与模具自身材料不同形成的温差产生模型的扰动，配合顶针29的工作完成脱模。

最后应说明的几点是：首先，在本申请的描述中，需要说明的是，除非另有规定和限定，术语“安装”、“相连”、“连接”应做广义理解，可以是机械连接或电连接，也可以是两个元件内部的连通，可以是直接相连，“上”、“下”、“左”、“右”等仅用于表示相对位置关系，当被描述对象的绝对位置改变，则相对位置关系可能发生改变；

其次：本发明公开实施例附图中，只涉及到与本公开实施例涉及到的结构，其他结构可参考通常设计，在不冲突情况下，本发明同一实施例及不同实施例可以相互组合；

最后：以上所述仅为本发明的优选实施例而已，并不用于限制本发明，凡在本发明的精神和原则之内，所作的任何修改、等同替换、改进等，均应包含在本发明的保护范围之内。