多零件同步装配装置

技术领域

本公开涉及移动通信领域基站天线辐射单元装配领域，尤其涉及一种多零件同步装配装置。

背景技术

基站天线是广泛应用于移动通信工程中，天线质量的稳定直接关系到每个用户的切身体验；随着5G(5th Generation Mobile Communication Technology，简称5G)天线的逐步推广应用，AFU(Antenna&Filter Unit，简称AFU)天线应用越来越多，其中天线内部的FU单元用于整理天线收发信号。FU单元的性能关系到天线的整体性能指标的好坏以及能否达标。在FU单元内部，一端通过插针与AU单元连接，另一端通过射频端口即接头和其他设备连接。在从插针到射频端口即接头之间是通过滤波器的内部连接实现电信号的整理，其内部连接质量的好坏直接影响到滤波器的性能指标。

其中，在FU单元内部有比较多的信号通路，在信号通路上有比较多的飞杆组件，飞杆组件是由飞杆和支撑介质装配组成，来实现电信号的传递。这些飞杆组件在腔体内部分布较多，同时这些飞杆组件尺寸也比较小。飞杆组件在实际生产时是通过人工进行手动装配，由于其尺寸较小且配合紧密，在操作时过程中的装配较为困难，且装配效率也较低，装配后的质量也不稳定，导致影响FU单元的性能，增加调试难度，无形中增加了生产成本。

发明内容

为了解决上述技术问题或者至少部分地解决上述技术问题，本公开提供了一种多零件同步装配装置。

本公开提供了一种多零件同步装配装置，用于同步装配多个飞杆组件，每个所述飞杆组件包括支撑介质以及装配于所述支撑介质上的飞杆，包括：

定位板，所述定位板上设置有多个容纳槽，多个所述容纳槽用于一一对应地容纳并定位多个所述支撑介质；

限位板，放置于所述定位板的上方，所述限位板上贯穿开设有多个限位孔，多个所述限位孔用于一一对应地容纳并限位多个所述飞杆，且所述飞杆与所述支撑介质沿下压方向一一对正；

上压板，放置于所述限位板的上方，所述上压板朝向所述限位板的一侧上设置有多个压紧块，多个所述压紧块与多个所述飞杆一一对应，所述上压板在外力作用下沿所述下压方向朝向所述限位板下压，所述压紧块对应下压所述飞杆，以使所述飞杆从所述限位孔内脱出并压紧装配至所述支撑介质内。

可选的，所述上压板上设置有导向组件，所述定位板上设置有与所述导向组件对应配合的配合组件，所述限位板上开设有供所述导向组件穿过的避让孔，所述上压板通过所述导向组件与所述配合组件之间的导向配合，对所述上压板的下压过程中进行导向，并控制所述压紧块相对于所述飞杆的下压高度。

可选的，所述导向组件包括限位柱和导向杆，所述限位柱和所述导向杆均固定于所述上压板朝向所述限位板的一侧；

所述配合组件包括导向套，所述定位板上贯穿开设有导向过孔和导向凹槽，所述导向过孔背离所述限位板的一端形成有导向套定位槽，所述导向套位于所述导向套定位槽内，所述导向凹槽的槽口朝向所述限位板设置，且所述导向凹槽内形成有限位台阶；

所述上压板下压过程中，所述导向杆穿过所述导向过孔并插入所述导向套内，所述压紧块下压所述飞杆以使所述飞杆装配至所述支撑介质内，所述限位柱的端部伸入所述导向凹槽内并与所述限位台阶抵靠配合。

可选的，所述配合组件还包括弹性件，所述弹性件位于所述导向凹槽内，所述上压板下压过程中，所述限位柱的端部与所述弹性件接触并持续压缩所述弹性件。

可选的，所述支撑介质上开设有装配开口，所述装配开口沿垂直于所述下压方向的方向部分贯穿所述支撑介质，所述支撑介质沿所述下压方向放置于所述容纳槽内且所述装配开口朝向所述限位板，所述飞杆上具有与所述装配开口过盈配合的连接部；

所述压紧块包括压接部，所述压接部具有两个压接端，所述压接端与所述连接部两端的结构相适配，用于将所述连接部压紧至所述装配开口内。

可选的，还包括限位块，设置于所述定位板朝向所述限位板的一侧，所述定位板为方形结构，所述限位块的数量至少为两个，两个所述限位块分别位于所述定位板的角部位置且沿对角线设置，以在所述定位板上形成方形的容纳空间，所述限位板放置于所述容纳空间内。

可选的，所述定位板和所述上压板上均开设有多个减重通孔；

和/或，所述定位板和所述上压板至少一者的边缘处形成有取手位。

可选的，还包括压接机构，所述压接机构包括支架和驱动组件，所述支架上设置有放置区域，所述定位板、所述限位板和所述上压板均放置在所述放置区域上，所述驱动组件设置在所述支架上且位于所述放置区域的上方，所述驱动组件用于下压所述上压板，以使所述限位板上的所述飞杆装配至所述定位板上的所述支撑介质上。

可选的，所述支架包括底板、侧板和顶板，所述底板和所述顶板沿所述下压方向相对间隔设置，所述侧板连接在所述底板和所述顶板之间，所述底板上形成有所述放置区域，所述支架还包括活动板，所述活动板位于所述顶板和所述底板之间，且与所述底板相对间隔设置；

所述驱动组件包括气缸，所述气缸固定在所述顶板背离所述底板的一侧，所述气缸的推动端与所述活动板相连，以推动所述活动板朝靠近所述上压板的方向压靠，以使所述限位板上的所述飞杆一一对应地装配至所述定位板上的所述支撑介质内。

可选的，所述支架还包括导向柱和套筒，所述套筒固定于所述顶板背离所述活动板的一侧，所述导向柱的一端依次穿过所述套筒和所述顶板，并固定在所述活动板上，所述导向柱和所述套筒沿轴向滑动配合；

所述气缸的推动端设置有连接杆，所述连接杆与所述活动板固定连接，所述气缸通过所述连接杆驱动所述活动板朝靠近所述底板的方向下压、以及朝背离所述底板的方向上抬。

本公开实施例提供的技术方案与现有技术相比具有如下优点：

本公开提供的多零件同步装配装置，用于同步装配多个飞杆组件，每个飞杆组件包括支撑介质以及装配于支撑介质上的飞杆，多零件同步装配装置包括定位板、限位板和上压板，定位板上设置有多个容纳槽，用于一一对应地容纳并定位多个支撑介质，限位板放置于定位板的上方，且限位板上贯穿开设有多个限位孔，用于一一对应地容纳并限位多个飞杆，且飞杆与支撑介质沿下压方向一一对正，并且上压板放置于限位板的上方，上压板上的多个压紧块与多个飞杆一一对应，上压板在外力作用下沿下压方向朝向限位板下压，压紧块对应下压飞杆，以使飞杆从限位孔内脱出并压紧装配至支撑介质内，从而完成多个飞杆同步装配至支撑介质内，本装置相比于现有技术而言，由单个飞杆和支撑介质之间的逐个装配改进为多个飞杆和支撑介质之间的同步装配，实现飞杆组件的快速装配，不仅提高了飞杆组件的装配速度，而且通过将支撑介质定位在容纳槽内，将飞杆限位在限位孔内，且飞杆和支撑介质沿下压方向一一对正，使得飞杆和支撑介质之间的装配也较为准确，保证了飞杆组件装配后的质量，完成飞杆组件的装配后，可以将装配好的飞杆组件从定位板上的容纳槽内一次性倾倒出来，使得飞杆组件的装配过程操作方便，降低了装配飞杆组件的劳动强度，提高了飞杆组件的生产效率和装配质量，降低了生产成本。

附图说明

此处的附图被并入说明书中并构成本说明书的一部分，示出了符合本公开的实施例，并与说明书一起用于解释本公开的原理。

为了更清楚地说明本公开实施例或现有技术中的技术方案，下面将对实施例或现有技术描述中所需要使用的附图作简单地介绍，显而易见地，对于本领域普通技术人员而言，在不付出创造性劳动性的前提下，还可以根据这些附图获得其他的附图。

图1为本公开一种实施例中的多零件同步装配装置的爆炸图；

图2为本公开一种实施例中的定位板的俯视图；

图3为本公开一种实施例中的定位板的仰视图；

图4为本公开一种实施例中的限位板的仰视图；

图5为本公开一种实施例中的限位板的俯视图；

图6为本公开一种实施例中的飞杆和支撑介质装配前的结构示意图；

图7为本公开一种实施例中的压紧块的结构示意图；

图8为本公开一种实施例中的压接机构的爆炸图。

附图标记：

1、定位板；11、容纳槽；12、限位槽；13、减重通孔；14、沉台结构；2、限位板；21、限位孔；22、避让孔；23、避空槽；24、限位块；3、上压板；4、压紧块；41、压接部；411、压接端；412、侧避空位；413、上避空位；50、导向过孔；51、限位柱；52、导向杆；53、锁紧螺母；54、导向套；55、导向套定位槽；56、限位台阶；57、弹性件；58、导向凹槽；61、底板；62、侧板；63、顶板；64、配合板；65、活动板；7、气缸；71、连接杆；81、导向柱；82、套筒；91、操作按钮；92、按钮固定板；93、调压过滤器；

100、支撑介质；200、飞杆。

具体实施方式

为了能够更清楚地理解本公开的上述目的、特征和优点，下面将对本公开的方案进行进一步描述。需要说明的是，在不冲突的情况下，本公开的实施例及实施例中的特征可以相互组合。

在下面的描述中阐述了很多具体细节以便于充分理解本公开，但本公开还可以采用其他不同于在此描述的方式来实施；显然，说明书中的实施例只是本公开的一部分实施例，而不是全部的实施例。

下面通过具体的实施例对该多零件同步装配装置进行详细说明：

参照图1至图8所示，本公开一些实施例提供的一种多零件同步装配装置，用于同步装配多个飞杆组件，每个飞杆组件包括支撑介质100以及装配于支撑介质100上的飞杆200，零件同步装配装置包括定位板1、限位板2和上压板3。

定位板1的一侧设置有多个容纳槽11，多个容纳槽11在定位板1上成排成列地间隔设置，多个容纳槽11用于一一对应地容纳并定位多个支撑介质100。限位板2放置于定位板1的上方，限位板2上贯穿开设有多个限位孔21，多个限位孔21在限位板2上成排成列地间隔设置，且多个限位孔21的设置位置与多个容纳槽11沿下压方向一一正对。多个限位孔21用于一一对应地容纳并限位多个飞杆200，且飞杆200与支撑介质100沿下压方向一一对正，以便于后续的下压装配。上压板3放置于限位板2的上方，上压板3朝向限位板2的一侧上设置有多个压紧块4，上压板3上设置有多个定位扁圆孔，用于容置压紧块4，压紧块4的端部为与定位扁圆孔适配的扁圆形结构。多个压紧块4与多个飞杆200的设置位置和数量一一对应。上压板3在外力作用下沿下压方向朝向限位板2下压，压紧块4对应下压飞杆200，以使飞杆200从限位孔21内脱出并压紧装配至支撑介质100内。

本公开提供的多零件同步装配装置，用于同步装配多个飞杆组件，飞杆组件包括支撑介质100以及装配于支撑介质100上的飞杆200，定位板1上的多个容纳槽11用于一一对应地容纳并定位多个支撑介质100，限位板2上的多个限位孔21用于一一对应地容纳并限位多个飞杆200，且飞杆200与支撑介质100沿下压方向一一对正，并且上压板3上的多个压紧块4与多个飞杆200一一对应，上压板3在外力作用下沿下压方向朝向限位板下压，压紧块4对应下压飞杆200，以使飞杆200从限位孔21内脱出并压紧装配至支撑介质100内，从而完成多个飞杆200同步装配至支撑介质100内，实现飞杆组件的快速装配，不仅提高了飞杆组件的装配速度，而且通过将支撑介质100定位在容纳槽11内，将飞杆200限位在限位孔21内，且飞杆200和支撑介质100沿下压方向一一对正，使得飞杆200和支撑介质100之间的装配也较为准确，保证了飞杆组件装配后的质量，完成飞杆组件的装配后，可以将装配好的飞杆组件从定位板上的容纳槽内一次性倾倒出来，从而解决飞杆组件装配存在装配困难、装配效率较低、装配质量不稳定及劳动强度大等问题，使得飞杆组件的装配过程操作方便，降低了装配飞杆组件的劳动强度，提高了飞杆组件的生产效率和装配质量，降低了生产成本。

需要说明的是，在本公开的描述中，以多零件同步装配装置静置于地面上而言，下压方向为上向下的方向，即重力方向，水平方向即左右方向。本公开的方位词仅为了便于描述，不用于对本公开的显示装置进行具体方向等的限定。

在一些实施例中，上压板3上设置有导向组件，定位板1上设置有与导向组件对应配合的配合组件，限位板2上开设有供导向组件穿过的避让孔22，上压板3通过导向组件与配合组件之间的导向配合，对上压板3的下压过程中进行导向，并控制压紧块4相对于飞杆200的下压高度。在实际的应用过程中，导向组件可以为导向轴等结构，配合结构可以是与导向轴插接或者滑动配合的套筒状结构，在上压板3下压过程中通过导向轴插入或者滑动至套筒状结构内部，即可实现对上压板3的导向下压。

进一步地，参照图1所示，导向组件包括限位柱51和导向杆52，限位柱51的内部中空，导向杆52和限位柱51错开设置，限位柱51和导向杆52均固定于上压板3朝向限位板2的一侧，限位柱51可以通过紧固件固定在上压板3的底侧，紧固件可以为锁紧螺母53，上压板3上设置有与锁紧螺母53适配的螺纹孔，以将限位柱51和上压板3进行螺纹连接，限位柱51的装配的高度位置，可以通过调节限位柱51外侧的螺纹柱部分和上压板3上的螺纹孔之间的螺接长度，调到合适的高度时通过锁紧螺母53固定锁紧。

参照图1所示，配合组件包括导向套54，定位板1上贯穿开设有供导向杆52穿过的导向过孔50。导向过孔50背离限位板2的一端，即定位板1的底部形成有导向套定位槽55，导向套54位于导向套定位槽55内，且导向套54的底侧与定位板1的底侧可以为齐平，也可以是相对于定位板1的底侧更加凹陷。

导向套54和导向杆52的数量可以为一个或者多个，例如，导向套54和导向杆52的数量为两个，且分别沿对角线一一对应设置，从而保证上压板3和定位板1之间能够准确对应。

进一步地，定位板1上还设置有导向凹槽58，用于对限位柱51进行限位。在实际的应用过程中，导向过孔50和导向凹槽58可以是相对设置，也可以是相邻并错开设置。参照图1和图2所示，导向套54和导向杆52的数量分别为2个，与之对应地，导向过孔50和导向凹槽58的数量均为2个，且分别沿定位板1的对角线错开设置。并且，导向凹槽58朝向限位板2的一端形成有环形的限位台阶56。

在飞杆组件实际装配时，上压板3在下压过程中，导向杆52随着上压板3朝向定位板1的方向下压，以使导向杆52穿过导向过孔50并插入导向套54内，以保证上压板3、限位板2和定位板1三者之间沿水平方向一一对症，确保压紧块4、飞杆200和支撑介质100三者之间的一一对正，压紧块4下压飞杆200以使飞杆200装配至支撑介质100内，限位柱51的端部伸入导向凹槽58内并与限位台阶56抵靠配合，使压紧块4不再下压，完成飞杆组件的准确装配。在装配的过程中采用定位导向组件和配合组件之间的配合实现精确定位，保证了飞杆组件装配质量的稳定一致。

在一些实施例中，参照图1所示，配合组件还包括弹性件57。弹性件57容置于导向凹槽58内，弹性件57可以为弹簧，导向凹槽58可以为与弹簧适配的环形定位槽，弹性件57位于导向凹槽58内。导向凹槽58的周壁凸设形成有限位台阶56，上压板3下压过程中，限位柱51的端部与弹性件57接触并持续压缩弹性件57，直至当压紧块4压接飞杆200到支撑介质100的装配位置时，限位柱51的端部与限位台阶56抵靠配合，使压紧块4不再下压，完成飞杆组件的准确装配。

在一些实施例中，参照图6所示，支撑介质100上开设有装配开口，装配开口沿垂直于下压方向的方向部分贯穿支撑介质100，也就是说，装配开口沿支撑介质100的厚度方向贯穿设置。容纳槽11与支撑介质100的结构相适配，且容纳槽11内设置有斜面，方便支撑介质100放置。支撑介质100沿下压方向放置于容纳槽11内且装配开口朝向限位板2，以供飞杆200沿下压方向对接装配至装配开口内。

具体地，飞杆200上具有与装配开口过盈配合的连接部，连接部两端具有圆形的片状结构。限位孔21与飞杆200的结构相适配，且限位孔21的开口位置设置有斜面，方便飞杆200放置。飞杆200与限位孔21的内壁之间具有一定间隙，当飞杆200受到下压作用力时，即可从限位孔21内脱出。飞杆200的连接部与支撑介质100的装配开口为过盈配合，连接部的尺寸略大于装配开口的尺寸，因此，飞杆200和支撑介质100之间压紧配合时，支撑介质100会产生一定变形，保证飞杆200和支撑介质100之间的装配稳固性。并且限位孔21朝向定位板1的一端形成有避空槽23，用于避让支撑介质100。通过避空槽23，使得飞杆200可以先准确的限位在支撑介质100上的装配开口处，并且，使支撑介质100不和限位板2接触，不仅高度上不接触，并且周围也对支撑介质100因装配飞杆200而产生的变形也进行避空，满足飞杆组件的装配要求。

参照图1和图7所示，压紧块4包括压接部41，压紧块4通过压接部41压接飞杆200。具体地，压接部41具有两个压接端411，压接端411与连接部两端的结构相适配，即压接端411为圆弧形结构，与圆形的片状结构相对应配合，用于将连接部压紧至装配开口内。并且，压接部41上形成有侧避空位412和上避空位413，上避空位413用于避免压到支撑介质100，压接端411和侧避空位412用于避空限位板2上的限位孔21，使得压紧块4既能穿过限位板2，又不和限位板2接触。

在一些实施例中，参照图1所示，多零件同步装配装置还包括限位块24，设置于定位板1朝向限位板2的一侧，定位板1为方形结构，限位块24的数量至少为两个，例如可以为两个、三个或者四个。两个限位块24分别位于定位板1的角部位置且沿对角线设置，定位板1上设置有与限位块24相适配的限位槽12，实现对限位块24的准确定位。两个限位块24之间能够形成方形的容纳空间，限位板2放置于容纳空间内，以通过限位块24保证定位板1和限位板2之间的准确对正。

在一些实施例中，定位板1、限位板2和上压板3上均开设有多个减重通孔13。减重通孔13可以是成排成列间隔设置，以降低定位板1、限位板2和上压板3的整体重量。在实际的应用过程中，还可以只在定位板1或者只在上压板3上设置减重通孔13。

在一些实施例中，定位板1或者上压板3的边沿处形成有取手位，也可以在定位板1和上压板3上分别设置有取手位。取手位为形成在定位板1的两相对的边沿处的沉台结构14，以便于装配飞杆组件时拿取定位板1，当飞杆组件完成装配时，可以手握沉台结构14，以将定位板1倒扣，从而将容纳槽11内装配好的飞杆组件一次性倾倒出来，提高飞杆组件的装配效率，并且使得定位板1的使用更加灵活便利。

在一些实施例中，参照图8所示，多零件同步装配装置还包括压接机构，压接机构包括支架和驱动组件，支架上设置有放置区域，定位板1、限位板2和上压板3均放置在放置区域上，驱动组件设置在支架上且位于放置区域的上方，驱动组件用于下压上压板3，以使限位板2上的飞杆200装配至定位板1上的支撑介质100上。在实际的应用过程中，驱动组件可以为气缸、液压缸、电缸、电机丝杆机构或者齿轮结构等，只要能够实现上压板3的下压即可。

进一步地，支架包括底板61、侧板62和顶板63，底板61和顶板63沿下压方向相对间隔设置，侧板62连接在底板61和顶板63之间，以形成一体式的牢固稳定的支架结构。底板61上设置有L型的配合板64，以在底板61上形成有放置区域。并且，支架还包括活动板65，活动板65位于顶板63和底板61之间，且与底板61相对间隔设置。活动板65用于在驱动组件的驱动下，下压上压板3。

具体地，驱动组件包括气缸7，气缸7固定在顶板63背离底板61的一侧，气缸7的推动端与活动板65相连。如此设置，在对飞杆组件进行装配工作时，可以先将定位板1、限位板2和上压板3三者先进行简单的层叠后，再将三者统一放置在底板61上的放置区域上，通过气缸7的推动端推动活动板65朝靠近上压板3的方向压靠，以使限位板2上的飞杆200一一对应地装配至定位板1上的支撑介质100内，从而实现飞杆组件的装配。本装置采用气动非人力压接，大大提高了飞杆组件的生产效率，减轻了操作者的劳动强度。

在一些实施例中，参照图8所示，支架还包括导向柱81和套筒82，套筒82固定于顶板63背离活动板65的一侧，导向柱81的一端依次穿过套筒82和顶板63，并固定在活动板65上，导向柱81和套筒82沿轴向滑动配合。导向柱81和套筒82的数量可以为两个，且分别位于顶板63的两端。

气缸7的推动端设置有连接杆71，连接杆71与活动板65固定连接，气缸7通过连接杆71驱动活动板65朝靠近底板61的方向下压、以及朝背离底板61的方向上抬。如此设置，当气缸7通过连接杆71推动活动板65沿下压方向向下运动时，能够通过导向柱81和套筒82之间的轴向配合，保证活动板65的下压准确可靠，并且能够提高活动板65移动的稳定性。

在一些实施例中，参照图8所示，在底板61的左右两侧均配置有操作按钮91，实现在压接操作时的双手操作，保证安全，操作按钮91固定在按钮固定板92上，按钮固定板92固定在底板61上，在顶板63右侧装配有调压过滤器93，对气缸7的气源进行处理，同时在气缸7上也配置有传感器及调速阀、控制阀，来对气缸7的速度和推动方向进行自动控制。

在飞杆组件实际的装配过程中，先分别将飞杆200一一对应地容纳并限位在限位孔21内，将支撑介质100一一对应地容纳并定位在容纳槽11内，然后再将定位板1、限位板2和上压板3三者统一放置在底板61上的放置区域后，双手按下操作按钮91，控制气缸7向下运动，气缸7带动活动板65下压在上压板3上，从而使多个压紧块4下压多个飞杆200，使多个飞杆200同步装配进入多个支撑介质100内，完成飞杆组件的装配，同时限位柱51也下压在弹簧上使弹簧压缩，同时限位柱51下端面和限位台阶56接触，防止压紧块4对飞杆200过压造成损坏。飞杆组件装配完成后，气缸7向上运动，带动活动板65向上运动，被压缩的弹簧开始恢复，使上压板3向上运动，从而带动压紧块4向上运动，使压紧块4脱离飞杆200并处于限位板2的上方，这时将定位板1连带上压板3一起从压接结构内取出，然后取出将上压板3和限位板2从定位板1上取下，最后将装配完成的多个飞杆组件从定位板1上取出或整体倾倒出来，然后进行下一个工作循环。

需要说明的是，在本文中，诸如“第一”和“第二”等之类的关系术语仅仅用来将一个实体或者操作与另一个实体或操作区分开来，而不一定要求或者暗示这些实体或操作之间存在任何这种实际的关系或者顺序。而且，术语“包括”、“包含”或者其任何其他变体意在涵盖非排他性的包含，从而使得包括一系列要素的过程、方法、物品或者设备不仅包括那些要素，而且还包括没有明确列出的其他要素，或者是还包括为这种过程、方法、物品或者设备所固有的要素。在没有更多限制的情况下，由语句“包括一个……”限定的要素，并不排除在包括要素的过程、方法、物品或者设备中还存在另外的相同要素。

以上仅是本公开的具体实施方式，使本领域技术人员能够理解或实现本公开。对这些实施例的多种修改对本领域的技术人员来说将是显而易见的，本文中所定义的一般原理可以在不脱离本公开的精神或范围的情况下，在其它实施例中实现。因此，本公开将不会被限制于本文的这些实施例，而是要符合与本文所公开的原理和新颖特点相一致的最宽的范围。