一种轴承套圈滚道槽自动化检测装置

技术领域

本发明涉及轴承套圈的自动化检测设备的技术领域，特别是涉及一种轴承套圈滚道槽自动化检测装置。

背景技术

轴承外圈滚道槽精磨加工时，由于是内孔加工，对滚道槽车加工的滚道槽径尺寸、位置有较高的要求，一旦车加工滚道槽径尺寸或者位置偏差，极易造成精加工砂轮或机构损坏或滚道槽形状不良，严重影响精加工效率和品质，所以在轴承外圈车加工时，需要严格保证滚道槽径、滚道槽位置及滚道槽平行度等的精度。

发明内容

本发明主要解决的技术问题是提供一种可以在轴承套圈生产线在线连续检测滚道槽径尺寸、滚道槽位置的自动化检测装置，结构简单体积小，检测精度高重复性好，并能完全满足生产线加工节拍。

为解决上述技术问题，本发明采用的一个技术方案是：提供一种轴承套圈滚道槽自动化检测装置，包括：大板、设置于大板上的侧立板、控制器、与控制器信号连接的产品进料定位机构、检测平台、设置于检测平台上的滚道槽检测机构以及产品分选排出机构；所述产品进料定位机构用于将待检测产品推入检测工位且定位夹持待检测产品使其贴紧所述侧立板，所述滚道槽检测机构用于在线连续检测滚道槽径尺寸和滚道槽位置，所述产品分选排出机构将滚道槽检测机构检测出的良品以及不良品分拣运送至对应的滑道后排出。

在本发明一个较佳实施例中，所述产品进料定位机构包括设置于侧立板上的两组入口挡板、推料气缸、入口托板、出口托板以及设置于入口托板、出口托板之间的待检测产品定位组件，所述推料气缸的输出端上设置有推料棒以将入口托板上的待检测产品推入检测工位。

在本发明一个较佳实施例中，所述待检测产品定位组件包括设置于侧立板上的压紧气缸、设置于压紧气缸上的两组压紧滚轮、与压紧滚轮相配合的两组定位滚轮、驱动定位滚轮旋转的驱动轮、设置于定位滚轮与驱动轮之间的同步带以及将待检测产品压持贴紧侧立板的压持组件。

在本发明一个较佳实施例中，所述压持组件包括两组压料杠杆，所述压料杠杆的一端通过弹力件与所述侧立板相连接，另一端设置有用于压持待检测产品正面的硬质合金钢球，所述侧立板上相互平行设置有两组与检测产品反面相接触的硬质合金圆棒。

在本发明一个较佳实施例中，所述定位滚轮的外圆上设置有圆槽，所述圆槽内设置有O型圈。

在本发明一个较佳实施例中，所述检测平台包括平台底座、设置于平台底座上的平台气缸、设置于平台气缸上的检测驱动气缸、设置于检测驱动气缸上的检测平台底板、设置于检测平台底板上的两组纵向直线导轨以及分别与两组纵向直线导轨滑动连接的第一安装平台、第二安装平台。

在本发明一个较佳实施例中，滚道槽检测机构包括设置于第一安装平台上的滚道槽位置检测机构以及设置于第二安装平台上的滚道槽径尺寸检测机构，所述滚道槽位置检测机构包括设置于第一安装平台上的第一横向直线导轨、设置于第一横向直线导轨上的第一承载台、设置于第一承载台上的两组第一安装支架、设置于两组第一安装支架之间的“L”型弹簧钢片、设置于“L”型弹簧钢片前端的第一检测端子台以及设置于第一检测端子台前端的与待检测产品滚道槽相接触的第一滚道检测端子，所述第一承载台的一侧设置有滚道位置传感器，所述第一承载台的另一侧设置有第一动作气缸，所述第一动作气缸的输出端与“L”型弹簧钢片一侧上的第一推挡板相连接。

在本发明一个较佳实施例中，所述滚道槽径尺寸检测机构包括设置于第二安装平台上的第二横向直线导轨、设置于第二横向直线导轨上的第二承载台、设置于第二承载台上的两组第二安装支架、设置于两组第二安装支架之间的第二弹簧钢片、设置于第二弹簧钢片前端的第二检测端子台以及设置于第二检测端子台前端的与待检测产品滚道槽相接触的第二滚道检测端子，所述第二弹簧钢片上连接有滚道槽径尺寸传感器，所述第二承载台的一侧设置有第二动作气缸，所述第二动作气缸的输出端与第二弹簧钢片一侧上的第二推挡板相连接。

在本发明一个较佳实施例中，所述第一滚道检测端子为双圆弧结构。

在本发明一个较佳实施例中，所述产品进料定位机构包括设置于侧立板上的固定挡料板、设置于固定挡料板下方的出口分选滑道、不良品出口滑道、良品出口滑道、设置于出口分选滑道下方的推料气缸、设置于出口分选滑道与不良品出口滑道之间的挡料气缸以及设置于挡料气缸输出端上的可动挡料板。

本发明的有益效果是：可在线连续检测滚道槽径尺寸、滚道槽位置的自动化检测装置，结构简单体积小，检测精度高重复性好，并能完全满足生产线加工节拍，能替代人工实现轴承套圈车削外圈的滚道槽加工尺寸100%检查，并能及时发现并自动剔除加工中的滚道槽异常产品。

附图说明

为了更清楚地说明本发明实施例中的技术方案，下面将对实施例描述中所需要使用的附图作简单地介绍，显而易见地，下面描述中的附图仅仅是本发明的一些实施例，对于本领域普通技术人员来讲，在不付出创造性劳动的前提下，还可以根据这些附图获得其它的附图，其中：

图1是本发明一种轴承套圈滚道槽自动化检测装置的结构示意图；

图2是本发明一种轴承套圈滚道槽自动化检测装置中产品进料定位机构的结构示意图；

图3是本发明一种轴承套圈滚道槽自动化检测装置中压持组件的结构示意图；

图4是本发明一种轴承套圈滚道槽自动化检测装置中滚道槽检测机构的结构示意图；

图5是本发明一种轴承套圈滚道槽自动化检测装置中检测平台的结构示意图；

图6是本发明一种轴承套圈滚道槽自动化检测装置中滚道槽检测机构的结构示意图；

图7是本发明一种轴承套圈滚道槽自动化检测装置中产品分选排出机构的结构示意图。

具体实施方式

下面将对本发明实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例仅是本发明的一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本发明中的实施例，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动前提下所获得的所有其它实施例，都属于本发明保护的范围。

请参阅图1，本发明实施例为：一种轴承套圈滚道槽自动化检测装置，包括：大板1、设置于大板上的侧立板2、控制器3、与控制器信号连接的产品进料定位机构4、检测平台5、设置于检测平台上的滚道槽检测机构6以及产品分选排出机构7，其中，控制器配套有操作面板，可方便输入操作指令，产品进料定位机构用于将待检测产品推入检测工位且定位夹持待检测产品使其贴紧侧立板，滚道槽检测机构用于在线连续检测滚道槽径尺寸和滚道槽位置，产品分选排出机构将滚道槽检测机构检测出的良品以及不良品分拣运送至对应的滑道后排出。

请参阅图2-3，产品进料定位机构4包括设置于侧立板上的两组入口挡板401、推料气缸402、入口托板403、出口托板404以及设置于入口托板、出口托板之间的待检测产品定位组件，推料气缸的输出端上设置有推料棒405以将入口托板上的待检测产品推入检测工位，工作时，产品8沿着入口挡板进入到待检测工位，推料气缸驱动推料棒前进，将产品沿着入口托板推到检测工位，同时原来在检测工位的产品（已检测完）被沿着出口托板从检测工位推出，推料气缸驱动推料棒后退，下一个产品在重力作用下沿着入口挡板进入到待检测工位，完成产品送入循环。

具体的，待检测产品定位组件包括设置于侧立板上的压紧气缸406、设置于压紧气缸上的两组压紧滚轮407、与压紧滚轮相配合的两组定位滚轮408、驱动定位滚轮旋转的驱动轮409、设置于定位滚轮与驱动轮之间的同步带410以及将待检测产品压持贴紧侧立板的压持组件，产品进入到检测工位后，压紧滚轮在压紧气缸的推动下，将产品压紧在定位滚轮上，驱动轮通过同步带驱动定位滚轮旋转，在压紧滚轮的作用下，产品开始旋转，驱动轮由伺服电机驱动，可以根据需求设定转速，旋转方向、加速度、旋转时间等参数，满足检测需要 。

具体的，压持组件包括两组压料杠杆411，压料杠杆的一端通过弹力件412与侧立板相连接，另一端设置有用于压持待检测产品正面的硬质合金钢球413，侧立板上相互平行设置有两组与检测产品反面相接触的硬质合金圆棒414，产品进入检测工位后，压紧滚轮将产品压紧在定位滚轮上，上下两颗同时硬质合金钢球在压料杠杆和弹力件（通常为弹簧）的作用下，将产品压紧到侧立板上，在侧立板上安装有两根硬质合金圆棒，安装后硬质合金圆棒略高于侧立板0.5mm左右, 产品被硬质合金钢球在压料杠杆和弹簧的作用下压紧到硬质合金圆棒上，驱动轮通过同步带驱动定位滚轮旋转，产品被硬质合金钢球硬质合金圆棒和定位滚轮压紧滚轮定位并开始旋转，硬质合金钢球硬质合金圆棒由硬质合金制造，减少磨损损耗同时有提高定位精度，同时硬质合金钢球、硬质合金圆棒的圆弧面与产品接触，减小摩擦力的同时有可以保证材料表面不会产生伤痕。

具体的，定位滚轮的外圆上设置有圆槽，所述圆槽内设置有O型圈415，增大产品与定位滚轮之间的摩擦力，保证产品能被定位滚轮驱动旋转。

请参阅图4-6，检测平台包括平台底座51、设置于平台底座上的平台气缸52、设置于平台气缸上的检测驱动气缸53、设置于检测驱动气缸上的检测平台底板54、设置于检测平台底板上的两组纵向直线导轨55以及分别与两组纵向直线导轨滑动连接的第一安装平台56、第二安装平台57，滚道槽检测机构6包括设置于第一安装平台上的滚道槽位置检测机构61以及设置于第二安装平台上的滚道槽径尺寸检测机构62，检测驱动气缸采用滑台气缸，保证气缸动作时的位置重复精度，滚道槽检测机构通过检测驱动气缸实现检测机构进入检测位置和检测产品移送时退出检测位置，检测驱动气缸安装在平台气缸上，平台气缸也采用滑台气缸，保证气缸动作时的位置重复精度，平台气缸用于设备调整，在设备调整时，平台气缸向后退出，带动整个滚道槽检测机构退出，可以保证设备调整时整个产品检测位置有足够空间用于调试，减少调试时因空间需要拆装部件，实现快速简便调整，，为提高检测精度，可在待检测产品的两侧分别各设置一组滚道槽检测机构。

具体的，滚道槽位置检测机构61包括设置于第一安装平台上的第一横向直线导轨610、设置于第一横向直线导轨上的第一承载台611、设置于第一承载台上的两组第一安装支架612、设置于两组第一安装支架之间的“L”型弹簧钢片613、设置于“L”型弹簧钢片前端的第一检测端子台614以及设置于第一检测端子台前端的与待检测产品滚道槽相接触的第一滚道检测端子615，其中，第一滚道检测端子为双圆弧结构，双圆弧与产品滚道槽更好的接触以保证检测精度，第一承载台的一侧设置有滚道位置传感器616，第一承载台的另一侧设置有第一动作气缸617，所述第一动作气缸的输出端与“L”型弹簧钢片一侧上的第一推挡板618相连接，第一动作气缸的一侧还设置有限位螺丝619，可对第一气缸的推动行程进行限位，被检测产品定位在检测位置后，第一动作气缸推动第一推挡板，进而推动“L”型弹簧钢片产生形变使第一检测端子台带动第一滚道检测端子顺利进入检测位置后，第一动作气缸退回，第一滚道检测端子在“L”型弹簧钢片的弹力与第一动作气缸的回撤作用下与被检测产品滚道槽贴合，滚道槽位置传感器发送信号开始检测，需要说明的是，第一滚道检测端子在待检测产品的径向移动是依靠“L”型弹簧钢片在第一动作气缸的作用下产生形变实现的，第一动作气缸推动“L”型弹簧钢片时，第一承载台与第一横向直线导轨为锁定不随动状态，检测完成后，第一动作气缸动作，检测驱动气缸带动整个滚道槽位置检测机构退出检测位置，滚道槽位置传感器自动检测滚道槽位置信号并与设定值比较，检测出产品的滚道槽位置，自动计算产品旋转一周的最大最小值差，计算出产品的滚道槽平行度。

具体的，所述滚道槽径尺寸检测机构62包括设置于第二安装平台上的第二横向直线导轨621、设置于第二横向直线导轨上的第二承载台622、设置于第二承载台上的两组第二安装支架623、设置于两组第二安装支架之间的第二弹簧钢片624、设置于第二弹簧钢片前端的第二检测端子台625以及设置于第二检测端子台前端的与待检测产品滚道槽相接触的第二滚道检测端子626，所述第二弹簧钢片上连接有滚道槽径尺寸传感器627，第二承载台的一侧设置有第二动作气缸628，第二动作气缸的输出端与第二弹簧钢片一侧上的第二推挡板629相连接，滚道槽径传感器自动检测滚道径尺寸信号并与设定值比较，检测出产品的滚道径尺寸，自动计算产品旋转一周的最大最小值差，计算出产品的滚道槽径圆度，滚道槽径尺寸检测机构其他部件的工作原理与滚道槽位置检测机构中的基本相同，在此不一一赘述。

请参阅图7，产品进料定位机构包括设置于侧立板上的固定挡料板71、设置于固定挡料板下方的出口分选滑道72、不良品出口滑道73、良品出口滑道74、设置于出口分选滑道下方的推料气缸75、设置于出口分选滑道与不良品出口滑道之间的挡料气缸76，以及设置于挡料气缸输出端上的可动挡料板77，检测完成的产品被推入出口分选滑道，当检测产品为合格时，挡料气缸不动作，可动挡料板关闭，推料气缸推动检测良品上升，良品通过良品出口滑道排出，当检测完为不合格时，挡料气缸动作，可动挡料板打开，检测不良品通过不良品出口滑道排出，出口分选机构材料排出全部采用材料滚动排出，防止材料与设备磕碰造成外观伤。

以上所述仅为本发明的实施例，并非因此限制本发明的专利范围，凡是利用本发明说明书内容所作的等效结构或等效流程变换，或直接或间接运用在其它相关的技术领域，均同理包括在本发明的专利保护范围内。