一种差动复位式三位二通液动阀

技术领域

本发明涉及阀门结构技术领域，更具体的说是涉及一种差动复位式三位二通液动阀。

背景技术

液动阀是液压系统中常用元件，一般由阀体、阀芯、端盖、弹簧等部件组成，其通过阀芯两端的控制油压差，使阀芯在阀套内运动，使油路接通或切断而改变油流方向。当液动阀两控制腔同时通高压油时，其一般通过弹簧复位，当弹簧出现变形或损坏时会影响其复位能力，同时三位阀两端的弹簧力不一致也会影响滑阀的复位精度。

为解决该问题，本领域技术人员亟需研究出一种不易损坏的能够准确复位的液动阀。

发明内容

有鉴于此，本发明旨在提供一种无弹簧结构的，不会产生变形或损坏的差动复位式三位二通液动阀。

为了实现上述目的，本发明采用如下技术方案：

一种差动复位式三位二通液动阀，包括：

阀体，所述阀体内沿两端方向设置有同轴且相互连通的芯体安装腔和活塞安装腔，所述阀体上对应所述芯体安装腔开设有可连通其的进油孔与出油孔；所述阀体一端开设有连通所述芯体安装腔的第一控制油口，另一端开设有连通所述活塞安装腔的第二控制油口；

阀芯，所述阀芯包括芯体、活塞和内套塞，所述芯体沿所述芯体安装腔的轴向方向间隙滑动连接在所述芯体安装腔内，所述芯体侧壁上开设有可连通所述进油孔与所述出油孔的环形流通槽；所述活塞沿所述活塞安装腔的轴向方向间隙滑动连接在所述活塞安装腔内，所述活塞内部开设有轴向平行所述活塞安装腔的轴向方向布置的内套塞滑孔；所述内套塞间隙滑动安装在所述内套塞滑孔内；

其中，所述芯体的外径小于所述活塞的外径，且所述内套塞的外径小于所述芯体的外径。

本发明能够实现的有益效果：本发明只需要通过控制第一控制油口与第二控制油口输入压力油的压力大小，可控制阀芯向左或向右滑动以实现进油孔与出油孔的接通、切断以及阀门的开度。具体的，当第一控制油口通高压油、第二控制油口通回油时，在压差的作用下，芯体推动活塞与内套塞向右运动，直至活塞与阀体右端接触，液动阀工作在右位，此时进油孔与出油孔无法连通环形流通槽；当第二控制油口通高压油、第一控制油口通回油时，活塞推动阀芯向左运动，直至活塞与阀体接触，此时内套塞继续推动芯体向左运动，直至芯体与阀体左端接触，液动阀工作在左位，此时进.油口与出油孔同样无法连通环形流通槽；当第一控制油口与第二控制油口同时通高压油时，由于活塞加内套塞的面积大于芯体左端的受力面积，芯体向左运动直至活塞与阀体内端面接触，芯体受力平衡，实现芯体的可靠、精确复位，此时芯体处于中位，进油孔与出油孔通过环形流通槽实现连通。也就是说当阀芯处于中位时，进出油孔通过环形流通槽连通形成输油通道，当处于左位或右位时，进出油孔无法连通无法输油，此外，通过控制压力油的大小，能够调节芯体的环形流通槽与进油孔与出油孔之间的连通面积，改变阀门的开度。

进一步的，所述阀体对应所述活塞安装腔远离所述第二控制油口一侧的内侧壁上开设有泄油槽，所述阀体上对应所述泄油槽处开设有与其连通的泄油口。

进一步的，所述芯体的外侧壁上沿其轴向方向间隔开设有多个用于平衡所述芯体表面径向压力的环形芯体均压槽。

进一步的，所述活塞的外侧壁上沿其轴向方向间隔开设有多个用于平衡所述活塞表面径向压力的环形活塞均压槽。

进一步的，所述活塞靠近所述芯体一端的端面上开设有多个周向间隔布置的过油槽，每个所述过油槽的一端连通所述内套塞滑孔，另一端连通所述活塞安装腔。

进一步的，所述内套塞的外侧壁上沿其轴向方向间隔开设有多个用于平衡所述活塞表面径向压力的环形内套塞均压槽。

进一步的，所述活塞的两端侧壁沿其轴向方向设有台阶，以形成环形活塞节流槽。

进一步的，所述内套塞的两端侧壁沿其轴向方向设有台阶，以形成环形内套塞节流槽。

进一步的，所述阀体两端均安装有端盖。

进一步的，所述端盖与阀体的连接处均设有密封圈。

经由上述的技术方案可知，与现有技术相比，本发明公开提供了一种差动复位式三位二通液动阀，无需设置弹簧，由于芯体、活塞与内套塞外径的差异，使芯体、活塞与内套塞的受力大小并不相同，进而通过调节控制两侧控制油口压力油的压力大小，可控制阀芯运动实现切断或连通进出油孔，并且能够调节进出油孔的连通面积从而调节阀门的开度，阀芯的复位只需要液压油推动，而不受弹簧变形度的影响，提高了阀芯的复位精度。

附图说明

为了更清楚地说明本发明实施例或现有技术中的技术方案，下面将对实施例或现有技术描述中所需要使用的附图作简单地介绍，显而易见地，下面描述中的附图仅仅是本发明的实施例，对于本领域普通技术人员来讲，在不付出创造性劳动的前提下，还可以根据提供的附图获得其他的附图。

图1为本发明提供的一种差动复位式三位二通液动阀剖面结构示意图。

图2为本发明提供的阀体剖面结构示意图。

图3为本发明提供的阀体立体结构示意图。

图4为本发明提供的芯体立体结构示意图。

图5为本发明提供的活塞立体结构示意图。

图6为本发明提供的内套塞立体结构示意图。

图中：1、阀体，11，芯体安装腔，12、活塞安装腔，13、进油孔，14、出油孔，15第一控制油口，16、第二控制油口，17、泄油槽，18、泄油口，19、螺纹孔；

2、阀芯，21、芯体，22、活塞，23、内套塞，211、环形流通槽，212、环形芯体均压槽，221、内套塞滑孔，222、环形活塞均压槽，223、过油槽，224、环形活塞节流槽，231、环形内套塞均压槽，232、环形内套塞节流槽；

3、端盖；

4、密封圈。

具体实施方式

下面将结合本发明实施例中的附图，对本发明实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例仅仅是本发明一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本发明中的实施例，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本发明保护的范围。

在本发明的描述中，需要理解的是，术语“上”、“下”、“前”、“后”、“左”、“右”、“竖直”、“水平”、“顶”、“底”“内”、“外”等指示的方位或位置关系为基于附图所示的方位或位置关系，仅是为了便于描述本发明和简化描述，而不是指示或暗示所指的装置或元件必须具有特定的方位、以特定的方位构造和操作，因此不能理解为对本发明的限制。

在本发明中，除非另有明确的规定和限定，术语“安装”、“相连”、“连接”、“固定”等术语应做广义理解，例如，可以是固定连接，也可以是可拆卸连接，或成一体；可以是机械连接，也可以是电连接；可以是直接相连，也可以通过中间媒介间接相连，可以是两个元件内部的连通或两个元件的相互作用关系。对于本领域的普通技术人员而言，可以根据具体情况理解上述术语在本发明中的具体含义。

请参阅图1-图6，本发明实施例公开了一种差动复位式三位二通液动阀，包括：

阀体1，所述阀体1内沿两端方向设置有同轴且相互连通的芯体安装腔11和活塞安装腔12，所述阀体1上对应所述芯体安装腔11开设有可连通其的进油孔13与出油孔14；所述阀体1一端开设有连通所述芯体安装腔11的第一控制油口15，另一端开设有连通所述活塞安装腔12的第二控制油口16；

阀芯2，所述阀芯2包括芯体21、活塞22和内套塞23，所述芯体21沿所述芯体安装腔11的轴向方向间隙滑动连接在所述芯体安装腔11内，所述芯体21侧壁上开设有可连通所述进油孔13与所述出油孔14的环形流通槽211；所述活塞22沿所述活塞安装腔12的轴向方向间隙滑动连接在所述活塞安装腔12内，所述活塞22内部开设有轴向平行所述活塞安装腔12的轴向方向布置的内套塞滑孔221；所述内套塞23间隙滑动安装在所述内套塞滑孔221内；

其中，所述芯体21的外径小于所述活塞22的外径，且所述内套塞23的外径小于所述芯体21的外径，通过调整芯体安装腔11、活塞安装腔12及阀芯2各结构直径可以调整阀芯2的复位力大小。

在一具体实施例中，阀体1对应活塞安装腔12远离第二控制油口16一侧的内侧壁上开设有泄油槽17，阀体1上对应泄油槽17处开设有与其连通的泄油口18，用于泄压和排出进入滑动间隙处的压力油。

在一具体实施例中，所述芯体21的外侧壁上沿其轴向方向间隔开设有多个环形芯体均压槽212，消除芯体21因加工误差导致的径向压力不均衡影响。

在一具体实施例中，活塞22的外侧壁上沿其轴向方向间隔开设有多个环形活塞均压槽222，消除活塞22因加工误差导致的径向压力不均衡影响。

在一具体实施例中，活塞22靠近芯体21一端的端面上开设有多个周向间隔布置的过油槽223，每个过油槽223的一端连通内套塞滑孔221，另一端连通活塞安装腔12，设置过油槽防止芯体21运动时出现困油现象。

在一具体实施例中，内套塞23的外侧壁上沿其轴向方向间隔开设有多个环形内套塞均压槽231，消除内套塞23因加工误差导致的径向压力不均衡影响。

在一具体实施例中，活塞22的两端侧壁沿其轴向方向设有台阶，以形成环形活塞节流槽224。内套塞23的两端侧壁沿其轴向方向设有台阶，以形成环形内套塞节流槽232，起到节流减压的作用。

在一具体实施例中，阀体1上开设有多个螺纹孔19，以便于通过螺栓将其安装在需要安装的部件上。

在一具体实施例中，阀体1两端均可拆卸安装有端盖3，连接方式可为螺纹连接、扣合连接等其他任意已知的连接方式，本发明对此不做限定。

在一具体实施例中，端盖3或阀体1相互靠近的端面上设有密封槽，密封槽内安装有密封圈4，实现端盖3与阀体1的连接处的密封连接，防止连接处漏油。

本发明的工作原理：当第一控制油口15通高压油、第二控制油口16通回油时，在压差的作用下，芯体21推动活塞22与内套塞23向右运动，直至活塞22与阀体1右端接触，液动阀工作在右位，此时进油孔13与出油孔14无法连通环形流通槽211；当第二控制油口16通高压油、第一控制油口15通回油时，活塞22推动阀芯2向左运动，直至活塞22与阀体1接触，此时内套塞23继续推动芯体21向左运动，直至芯体21与阀体1左端接触，液动阀工作在左位，此时进油孔13与出油孔14同样无法连通环形流通槽211；当第一控制油口15与第二控制油口16同时通高压油时，由于活塞22加内套塞23的面积大于芯体21左端的受力面积，芯体21向左运动直至活塞22与阀体1内端面接触，芯体21受力平衡，实现芯体21的可靠、精确复位，此时芯体21处于中位，进油孔13与出油孔14通过环形流通槽211实现连通。本发明通过向第一控制油口15与第二控制油口16输入不同压力的压力油，来控制芯体21的运动位置，实现液压阀的三位二通调节。

本发明通过设置直径大小不同的芯体21、活塞22与内套塞23，根据其受力面积不同，从而使得阀芯2两侧的受力大小不同，来控制阀芯2所处的工作位。本发明无需设置弹簧，因此不会因弹簧出现变形或损坏时影响其复位能力，本发明通过改变液压油的压力大小，可精准控制阀芯2的位置，提高了液动阀的复位精度。

本说明书中各个实施例采用递进的方式描述，每个实施例重点说明的都是与其他实施例的不同之处，各个实施例之间相同相似部分互相参见即可。对于实施例公开的装置而言，由于其与实施例公开的方法相对应，所以描述的比较简单，相关之处参见方法部分说明即可。

对所公开的实施例的上述说明，使本领域专业技术人员能够实现或使用本发明。对这些实施例的多种修改对本领域的专业技术人员来说将是显而易见的，本文中所定义的一般原理可以在不脱离本发明的精神或范围的情况下，在其他实施例中实现。因此，本发明将不会被限制于本文所示的这些实施例，而是要符合与本文所公开的原理和新颖特点相一致的最宽的范围。