一种绵羊皮革的温变或光变加工工艺

技术领域

本申请涉及绵羊皮革加工技术领域，更具体地说，它涉及一种绵羊皮革的温变或光变加工工艺。

背景技术

皮革是经脱毛和鞣制等物理、化学加工所得到的已经变性不易腐烂的动物皮，已存在数千年的历史，因其花色品种繁多、防水性能好、价格相对真皮便宜，被广泛用于鞋子、衣物、包袋及家具等领域。绵羊皮革具有粒面细致、毛孔细密、粒面乳头小且凸起不明显、粒面褶纹较少、表皮薄和纤维素交织细密的特点，是绵羊皮革的延伸性和弹性较好，手感滑润，更宜用作服装或鞋面的材料。

随着经济水平的提高，消费者对绵羊皮革的色泽要求越来越高，为满足消费者对色泽的需求，通常在绵羊皮革进行底浆涂饰时，在底浆中加入感温变色色浆和感光变色色浆，使绵羊皮革具有温变、光变的效果。但所得到的绵羊皮革经摩擦后，温光变性能减弱，导致绵羊皮革温光变稳定性和持久性较差，难以满足消费者实际使用需求。

发明内容

为了提高绵羊皮革的温光变性能，本申请提供了一种绵羊皮革的温变或光变加工工艺。

第一方面，本申请提供一种绵羊皮革的温变或光变加工工艺，其采用如下技术方案：一种绵羊皮革的温变或光变加工工艺，所述加工工艺为蓝湿皮依次经过脱脂，复鞣，中和，填充，染色，整理和涂饰加工步骤，制得可温变或光变的绵羊皮革；

所述染色步骤具体为：将40-60℃热水加至含有填充后湿蓝皮的转鼓中，加入染料，转动35-45min，烤色，加入1.5-2.5％的水性温变色浆或水性光变色浆，加入8-12％的加脂剂，转动55-65min，加入2-3％甲酸，转动35-45min，水洗。

通过采用上述技术方案，在染色过程中加入水性温变色浆或水性光变色浆，并调节水性温变色浆或水性光变色浆的添加量，使绵羊皮革具有温变或光变的效果，提高绵羊皮革温光变性能。

另外，将染料加至40-60℃热水中更利于染料及水性温变色浆或水性光变色浆渗透至革纤维内部，后续加入大量加脂剂，一方面提高可提高水性温变色浆或水性光变色浆在绵羊皮革中的渗透率，改善染料在革纤维的均匀度，使皮革表面的颜色更加均匀。另一方面可加入不同性能的加脂剂提高绵羊皮革的柔软性和干爽性等综合性能。最后选用甲酸转动，一方面去除皮革内部的铬鞣剂，水洗以去除皮革表面的杂质，另一方面可起到固色的作用。

作为优选：所述染色步骤中加入水性温变色浆或水性光变色浆后，加入2-3％亚甲基二萘磺酸钠和0.6-0.8％羟乙基乙撑双硬脂酰胺，并在加入甲酸后，加入0.4-0.8％的端氨基超支化聚合物。

通过采用上述技术方案，在加入水性温变色浆或水性光变色浆后加入亚甲基双萘磺酸钠，亚甲基双萘磺酸钠具有较高的分散作用，对革纤维具有吸附作用，从而延缓染料上染，提高染色步骤的匀染效果。加入羟乙基乙撑双硬脂酰胺，可提高染料、水性温变色浆或水性光变色浆的分散性，并弥补加入亚甲基二萘磺酸钠导致的上染率低、染料与皮革结合牢度低等缺陷。羟乙基乙撑双硬脂酰胺与亚甲基二萘磺酸钠配合使用，可进一步提高染色步骤的匀染性，从而提高绵羊皮革的温光变性能。

在进行甲酸固色后，加入端氨基超支化聚合物，一方面可提高上染率，另一方面利用端氨基超支化聚合物含有较多氨基，更利于皮革和染料的吸附与结合，可进一步提高固色效果，提高湿摩擦色牢度，从而提高温光变性能的持久性。

作为优选：所述涂饰步骤具体为：在整理后的皮革表面喷底浆，于110-130℃条件下压光，摔软3.5-4.5h，喷面浆，打光油，摔软1.5-2.5h，打手感，于80-100℃压光，得到可温变或光变的绵羊皮革；

以底浆重量份为计，所述底浆原料包括35-45重量份的水性温变色浆或水性光变色浆；

以面浆重量份为计，所述面浆原料包括25-35重量份的水性温变色浆或水性光变色浆。

通过采用上述技术方案，在进行涂饰过程中，底浆加入水性温变色浆或水性光变色浆，可提高皮革的温光变性能。另外，还在面浆中加入水性温变色浆或水性光变色浆，进一步提高皮革的温光变性能，提高绵羊皮革温光变性能的持久度。

作为优选：所述底浆还包括如下重量份的原料：特软发泡刮涂材料35-45份,阴离子抛光补伤膏20-30份、消光剂10-20份、综合树脂25-35份、复合树脂25-35份、水性混合蜡乳液45-55份、水性特种蜡乳液105-115份、抛光蜡8-12份、油蜡13-17份、MS-1手感剂18-23份,彩膏40-50份，水345-355份。

通过采用上述技术方案，特软发泡刮涂材料是专用于绵羊皮革的特软发泡刮涂材料，其具有较高的封闭性和遮盖力，可提高绵羊皮革丰满柔软的手感和平滑细腻的平面。阴离子抛光补伤膏具有良好的粘着性能和再涂性，可较好的保持粒纹的清晰度。消光剂可均匀消光，耐黄变，加速涂层干燥。综合树脂具有较高的耐低温曲折性，具有干爽、舒适的手感，还具有非常好的遮盖力。复合树脂可均匀的遮盖，赋予绵羊皮革饱满的手感和细致丽纹。加入水性混合蜡乳液，利于皮面对底浆的均匀吸收，赋予绵羊皮革舒适和丝绸的手感。水性特种蜡乳液作为手感蜡加入，其具有柔软、饱满的蜡感，不会影响涂层的光泽，还可以提高涂层的均匀度。抛光蜡具有较高的填充性、均匀度和油蜡感，且对皮胚粒面无负载。油蜡的成膜较为柔软、细腻，可赋予底浆涂层丰满的手感，且渗透性较高，具有较好的填充效果，可明显改善底浆层的离板性和堆叠型，提高涂层的细致均匀度和手感，明显降低涂层的塑感，且光泽度较高。MS-1手感剂可赋予绵羊皮革细腻干滑的手感和粉滑感，且不会改变皮革的外观和底浆体层的光亮度。彩膏赋予底浆颜色。

作为优选：以面浆的总重为计，所述面浆还包括如下重量份的原料：水溶性蜡乳液45-55份、水性特种蜡乳液35-45份、pH7.0的水性脂肪族聚氨酯树脂45-55份、复合树脂35-45份、水性混合蜡乳液15-25份、pH8.5的水性脂肪族聚氨酯树脂100-120份,水性芳香族聚氨酯树脂分散液4-6份、彩膏45-55份、水350-450份。

通过采用上述技术方案，水溶性蜡乳液作为手感蜡加入，可赋予绵羊皮革细致、绵软舒服的蜡感，且具有较高的防粘性和均匀性。水性特种蜡乳液其具有柔软、饱满的蜡感，不会影响涂层的光泽，还可以提高涂层的均匀度。pH7.0的水性脂肪族聚氨酯树脂具有高接着性以及较好的耐水膨胀性，不会使粒面过度负载，所成膜通透、自然且渗透性好。复合树脂可均匀的遮盖，赋予绵羊皮革饱满的手感和细致丽纹。水性混合蜡乳液利于皮面对底浆的均匀吸收，赋予绵羊皮革舒适和丝绸的手感。pH8.5的水性脂肪族聚氨酯树脂具有较高的耐水膨胀性，使面浆成膜柔软，可保证面浆涂层的耐干湿擦性能。水性芳香族聚氨酯树脂分散液具有较高的接着性能以及较高的弹性和柔软度，同时还具有较高的流平性，提高面浆的黏着效果，不会掉浆。彩膏赋予面浆色彩。

另外，本申请以光油的总重计，所述光油包括如下重量份的原料：消光光油25-35份，硝化棉光油65-75份，干爽手感剂8-12份，交联剂AKU 0.2-0.4％，水140-160份。控制光油各原料的种类和掺量，可使皮革光面滑爽，革身柔软，富有弹性，并改善皮革的防水性和防油性，提高皮革的耐磨性。其中，消光光油具有较高的耐高温性，用于提升绵羊皮革的手感。硝化棉光油可赋予绵羊皮革持久通透的光泽，且具有较高的流平性和粒面填充性，使光油涂层平细自然，成膜较软，提升手感。干爽手感剂喷涂在绵羊皮革表面，可提高绵羊皮革的干爽度，提高绵羊皮革的手感。交联剂提高光油层的耐曲折性、污染性、韧性，同时还可提高绵羊皮革的耐水性和耐化学品性。

本申请以手感总重为计，手感包括如下重量份的原料：水90-110份、干爽手感剂4-6份。将干爽手感剂喷涂在绵羊皮革表面，可提高绵羊皮革的干爽度，提高绵羊皮革的手感。

作为优选：所述底浆和面浆中均还包括如下重量份的原料：N-辛基吡咯烷酮2-6份、木质素磺酸钠1-2份。

通过采用上述技术方案，水性温变色浆或水性光变色浆吸附的亲水基朝外形成单分子吸附层，与辛基吡咯烷酮的亲水基相吸附，吸附层酮基的极性相互排斥，使颜料分散稳定。加入木质素磺酸钠能将已分散的水性温变色浆或水性光变色浆包覆在内，使色浆空间位阻进一步加大，不易产生二次聚集，提高水性温变色浆或水性光变色浆在底浆或面浆中的分散性和稳定性。

作为优选：所述木质素磺酸钠与N-辛基吡咯烷酮的重量份配比为1:(2-5)。

通过采用上述技术方案，调节木质素磺酸钠与N-辛基吡咯烷酮的重量份配比，可进一步提高水性温变色浆或水性光变色浆在底浆或面浆中的分散性和稳定性，从而提高绵羊皮革的温变性能。

作为优选：所述脱脂步骤具体为：将40-50℃热水加至含有蓝湿皮的转鼓中，加入草酸和非离子表面活性剂，转动1.3-1.8h，静置6-8h，水洗。

通过采用上述技术方案，采用草酸和非离子表面活性剂去除皮革油脂，草酸可进行皮革表面脱铬，去除皮革表面杂质和铬鞣剂，使后续对皮革染色时更均匀。非离子表面活性剂着重去除皮革油脂，达到脱脂的效果，提高后续染色和涂饰的均匀性。

作为优选：所述脱脂步骤在进行水洗后，还包括二次脱脂；所述二次脱脂具体为：将40-50℃热水加至含有蓝湿皮的转鼓中，加入加脂剂和非离子表面活性剂，转动1.3-1.8h，水洗。

通过采用上述技术方案，选用加脂剂和非离子表面活性剂进行脱脂，加脂剂具有较强的乳化和脱脂性能，表面活性剂具有良好的润湿和分散能力，两者结合进行第二次脱脂，可进一步提高脱脂效果，从而进一步提高后续染色和涂饰的均匀性。

作为优选：所述二次脱脂步骤在35-45℃热水中还加有酸性脂肪酶；所述酸性脂肪酶的添加量为皮革质量的0.5-1.5％。

通过采用上述技术方案，在二次脱脂步骤中加入酸性脂肪酶，可进一步提高脱脂效果，从而提高皮革染色的均匀度，呈现出较高的温光变效果。

另外，本申请中复鞣步骤具体为：将100％的30-40℃热水加至含有脱脂后湿蓝皮的转鼓中，加入1.5％的脂肪醛、0.3％的油脂稳定剂，0.5％的加脂剂BA，0.5％加脂剂HLW，转动25-35min，加入1％中和剂和1％甲酸钠，加入4％丙烯酸树脂，转动15-25min，加入2％的复鞣剂转动35-45min，加入2％的TAFIGAL P转动35-45min，加入0.8％甲醛调节pH为3.5左右，加入1.5％耐光复鞣剂、6％铬粉、1.5％苯酚磺酸缩合物转动85-95min，加入1％甲酸钠转动15-25min，加入1％小苏打转动25-35min，加入100％的35℃热水，转动40min，静置6-8h。

首先，加入脂肪醛可提升绵羊皮革的柔软度和丰满度，油脂稳定剂具有分散乳化性能，可提高加脂剂BA和加脂剂HLW的分散性，加脂剂BA和加脂剂HLW同样可提高绵羊皮革的柔软度和丰满度。加入中和剂和甲酸钠缓慢提升pH，利于后续加入丙烯酸树脂，加入TAFIGAL P和丙烯酸树脂可提高绵羊皮革的粒面紧实度和丰满度，转动后，加入复鞣剂改变皮革表面的电荷，促进染色均匀，加入甲酸降低pH值，使铬分子量变小，提高复鞣剂的渗透能力。加入含铬复鞣剂、铬粉和苯酚磺酸缩合物，改善皮革柔软性、耐光性和颜色饱满度等综合性能，加入甲酸钠和碳酸氢钠的碱性物质，提升pH，使铬分子量变大，提高绵羊皮革的丰满度。加入40-50℃热水转动，提高铬与革纤维之间的结合力，提升绵羊皮革的柔软度和质感。

综上所述，本申请包括以下至少一种有益技术效果：

(1)本申请通过控制绵羊皮革的温变或光变加工工艺，使绵羊皮革抗张强度、撕裂强度、收缩温度、透气性分别在15.3-15.9N/mm、60.3-61.2N/mm、124-135℃和103-115mL/cm2*h，具有较高的耐高温性能，抗张强度和撕裂强度较好，且透气性佳；同时，所得到的绵羊皮革的表面细腻，纹理平细，手感丰满且具有弹性，耐高温性能较高，抗张强度和撕裂强度较好，且透气性佳。

(2)本申请通过调节面浆中水性温变色浆的用量，使绵羊皮革的干式摩擦褪色等级为3.5，提高了绵羊皮革的温光变性能。

(3)本申请通过在底浆和面浆中加入木质素磺酸钠与N-辛基吡咯烷酮，并调节二者的重量份配比，使绵羊皮革的湿式摩擦褪色等级为2.5，进一步提高了绵羊皮革的温光变性能。

(4)本申请通过二次脱脂，并在二次脱脂步骤中加入酸性脂肪酶，使绵羊皮革的湿式摩擦褪色等级为3，进一步提高了绵羊皮革的温光变性能。

具体实施方式

以下结合具体实施例对本申请作进一步详细说明。

本申请中的如下各原料均为市售产品，均为使本申请的各原料得以公开充分，不应当理解为对原料的来源产生限制作用。具体为：水性温变色浆，温变温度范围为0-70℃，着色力≥90％；水性光变色浆，粘度为40000s，着色力为98％，流动度≥10-15mm，细度为1μm；亚甲基双萘磺酸钠，型号为nno，pH值7-9；羟乙基乙撑双硬脂酰胺，有效物质含量为98％；端氨基超支化聚合物，型号为HBP-NH2；甲酸，有效物质含量为85％；加脂剂，选用加脂剂BA、加脂剂9160、加脂剂51、加脂剂SEB、加脂剂HLW、加脂剂FP；草酸，有效物质含量为99.6％；非离子表面活性剂，选用异构十三醇聚氧乙烯醚，有效物质含量为99％；酸性脂肪酶，酶活力≥2000U/g；脂肪醛，有效物质含量为98％；油脂稳定剂，选用脂肪醇硫酸钠，有效物质含量为60％，pH5-9；中和剂，选用中和剂KSN；甲酸钠，有效物质含量为95％；TAFIGAL P，活性物约95％；丙烯酸树脂，粘度32s；复鞣剂，选用复鞣剂RL；含铬复鞣剂，型号为ST-C含铬复鞣剂；铬粉，粒径为1-3μm；苯酚磺酸缩合物，采购于巴斯夫公司；N-辛基吡咯烷酮，有效物质含量为99％；木质素磺酸钠，木质素含量为60％；彩膏，选用金黄膏和白膏和红膏的混合物，型号分别为N235、S111和S311，质量比为2:15:3，最终呈现粉色绵羊皮革。

本申请中，除特殊说明外，各助剂的加入量均以原料皮总重为基准；例如，200％的20℃水指占原料皮总重200％的20℃水。

实施例1

实施例1的绵羊皮革的温变或光变加工工艺，蓝湿皮依次经过脱脂，复鞣，中和，填充，染色，整理和涂饰加工步骤制得绵羊皮革。

脱脂：将150％的45℃热水加至含有湿蓝皮(羊皮依次经浸水、淋碱拔毛、浸灰、脱灰软化、脱脂，浸酸鞣制得到蓝湿皮)的转鼓中，加入0.5％的草酸和1％的非离子表面活性剂，转动1.5h，静置7h，水洗；

复鞣：将100％的35℃热水加至含有脱脂后湿蓝皮的转鼓中，加入1.5％脂肪醛、0.3％油脂稳定剂、0.5％加脂剂BA和0.5％加脂剂HLW，转动30min，加入1％中和剂和1％甲酸钠，加入4％丙烯酸树脂，转动20min，加入复鞣剂，转动40min，加入2％的TAFIGAL P，转动40min，加入0.8％甲酸调节pH为3.5，加入1.5％含铬复鞣剂、6％铬粉和1.5％苯酚磺酸缩合物，转动90min，加入1％的甲酸钠，转动20min，加入1％碳酸氢钠，转动30min，加入35℃热水，转动40min，静置7h；

中和：将150％的35℃热水加至含有复鞣后湿蓝皮的转鼓中，加入2％的中和剂和2％的甲酸钠，转动20min，加入1％的碳铵，转动60min，加入1％的丙烯酸，转动30min，水洗1遍；填充：将100％的35℃热水加至含有中和后湿蓝皮的转鼓中，加入3％的聚丙烯酸树脂AC955、0.5％的加脂剂SEB、1％的复鞣剂C-C和3％的丙烯酸树脂，转动40min，加入2.5％的丙烯酸树脂AA和0.5％的硬脂酸酰胺聚合物，转动30min，加入4.5％的双聚氰胺树脂鞣剂、4.5％的三聚氰胺、1％的芳香族磺酸缩合物、1％的栲胶ATO、1％的栲胶TUN和2％的脂肪酸缩合物，转动90min，升温至50min，加入0.8％的甲酸，转动25min；

染色：将150％的50℃热水加至含有填充后湿蓝皮的转鼓中，加入染料，转动40min，烤色，加入2％的水性温变色浆或水性光变色浆，加入3％的加脂剂BA、3％的加脂剂9160、2％的加脂剂51、2％加脂剂SEB和2％加脂剂HLW，转动60min，加入2.5％甲酸，转动40min，水洗1遍。

整理：搭马，在真空、70℃、60s条件下挂干，回潮20min左右，摔软6h，干削0.75h，摔软4h，热绷，剪边；

涂饰：按照表1-4的掺量，在整理后的皮革表面喷底浆6遍，于120℃条件下压光1个压力，摔软4h，喷面浆3次，打光油2次，摔软2h，打手感1次，于90℃压光2个压力，得到可温变或光变的绵羊皮革。

实施例2-3

实施例2-3与实施例1绵羊皮革的温变或光变加工工艺的区别在于底浆原料中水性温变色浆的用量不同，其余操作与实施例1相同。

表1底浆的各原料掺量(g)

表2面浆的各原料掺量(g)

表3光油的各原料掺量(g)

表4手感的各原料掺量(g)

实施例4-5

实施例4-5与实施例1绵羊皮革的温变或光变加工工艺的区别在于面浆原料中水性温变色浆的用量分别为40g和45g，其余操作与实施例1相同。

实施例6

实施例6与实施例1绵羊皮革的温变或光变加工工艺的区别在于染色步骤中加入水性温变色浆或水性光变色浆后，加入2.5％亚甲基双萘磺酸钠和0.7％羟乙基乙撑双硬脂酰胺，并在加入甲酸后，加入1.5％的端氨基超支化聚合物。，其余操作同实施例1。

实施例7-11

实施例7-11与实施例6绵羊皮革的温变或光变加工工艺的区别在于底浆和面浆中均还包括N-辛基吡咯烷酮和木质素磺酸钠，具体掺量详见表5-6所示。

表5底浆的各原料掺量(g)

表6面浆的各原料掺量(g)

实施例12

实施例12与实施例9绵羊皮革的温变或光变加工工艺的区别在于脱脂步骤在进行水洗后，还包括二次脱脂；所述二次脱脂具体为：将40℃热水加至含有蓝湿皮的转鼓中，加入0.5％加脂剂FP和1％非离子表面活性剂，转动1.5h，水洗3次，其余操作同实施例9。

实施例13

实施例13与实施例12绵羊皮革的温变或光变加工工艺的区别在于二次脱脂步骤在40℃热水中还加有1％的酸性脂肪酶，其余操作同实施例12。

实施例14

实施例14与实施例1绵羊皮革的温变或光变加工工艺的区别在于将工艺中的水性温变色浆等量替换为水性光变色浆，其余操作同实施例13。

实施例15

实施例15与实施例1绵羊皮革的温变或光变加工工艺的区别在于涂饰步骤中的底浆原料为彩膏100g、水250g、非离子手感剂15g、离板蜡60g、酪素40g、综合树脂150g、丙烯酸树脂100g、聚氨酯树脂80g、水性温变色浆155g，其余操作同实施例1。

实施例16

实施例16与实施例1绵羊皮革的温变或光变加工工艺的区别在于涂饰步骤中的面浆原料为水450g、彩膏80g、非离子手感剂20g、酪素80g、聚氨酯树脂50g、非离子蜡40g、丙烯酸树脂80g、抛光树脂60g、水性温变色浆173g，其余操作同实施例1。

对比例1

对比例1的绵羊皮革的温变或光变加工工艺与实施例1的区别在于染色步骤中未加入水性温变色浆，其余操作与实施例1相同。

性能检测

采用以下方法对实施例1-16和对比例1所得到的绵羊皮革进行检测，具体检测结果详见表7所示。

抗张强度：采用QB/T 2710的检测标准及方法对绵羊皮革的抗张强度进行检测。

撕裂强度：采用GBT17928-1999的检测标准及方法对绵羊皮革的撕裂强度进行检测。

收缩温度：采用QB/T2713的检测标准及方法对绵羊皮革的收缩温度进行检测。

透气性：采用GB/T 4689.22-1996的测定方法对绵羊皮革的透气性进行检测。

表7不同绵羊皮革的性能检测结果

由表7的试验结果表明，采用本申请绵羊皮革的温变或光变加工工艺制得的绵羊皮革抗张强度、撕裂强度、收缩温度、透气性分别在15.3-15.9N/mm、60.3-61.2N/mm、124-135℃和103-115mL/cm2*h，具有较高的耐高温性能，抗张强度和撕裂强度较好，且透气性佳；同时，所得到的绵羊皮革的表面细腻，纹理平细，手感丰满且具有弹性，耐高温性能较高，抗张强度和撕裂强度较好，且透气性佳。

性能检测(二)

采用以下方法对实施例1-16和对比例1所得到的绵羊皮革进行检测，具体检测结果详见表8所示。

耐磨性等级：根据GB/T21196-2007，测试绵羊皮革的耐磨耗性，，摩擦次数设为20000次，以摩擦后的重量减少率为基准分为5等级进行判定。重量减少率为4％以上时评价为3等级以下，2％以上且小于4％时评价为4等级，小于2％时评价为5等级。其中，重量减少率(％)＝(原布重量-摩擦后重量)/原布重量×100。

水洗褪色：根据AATCC 107-2017对绵羊皮革的水洗褪色性能检测检测。

摩擦褪色：根据AATCC 8-2016对绵羊皮革的干式和湿式摩擦褪色性能检测检测。

表8不同绵羊皮革的性能检测结果

由表8的试验结果表明，采用本申请绵羊皮革的温变或光变加工工艺制得的绵羊皮革耐磨性等级为5级，具有较高的耐磨性，且干式摩擦褪色、湿式摩擦褪色和水洗褪色等级分别在3-4级、2-3级和3-3.5级，表明绵羊皮革中的水性温变色浆和水性光变色浆与皮革纤维之间具有较高的结合力，提高了绵羊皮革温光变的温光变性能。

根据实施例4与实施例1-3的绵羊皮革的性能检测数据发现，实施例4绵羊皮革的干式摩擦褪色等级为3.5，高于实施例1-3，表明当面浆原料中水性温变色浆的用量为40kg时较为合适，提高了绵羊皮革的温光变性能。

实施例7-11中，实施例8-10绵羊皮革的干式摩擦褪色等级和湿式摩擦褪色等级为2.5，高于实施例7和实施例11，表明木质素磺酸钠与N-辛基吡咯烷酮的重量份配比为1:(2-5)时，可提高绵羊皮革的温光变性能。

实施例12-14中，实施例13-14绵羊皮革的湿式摩擦褪色等级为3，高于实施例12，表明脱脂步骤在进行水洗后，还包括二次脱脂；所述二次脱脂具体为：先将0.5％加脂剂FP和1％非离子表面活性剂加至150％的40℃热水中，得到混合液B，将水洗后的蓝湿皮加至混合液B中，转动1.5h，水洗3次，二次脱脂步骤在40℃热水中加入1％的酸性脂肪酶，可提高绵羊皮革的温光变性能。

实施例15-16与实施例1绵羊皮革的性能检测数据发现，实施例15-16的干式摩擦褪色等级和水洗褪色等级均低于实施例1，表明采用本申请配制的底浆和面浆，可提高绵羊皮革的温光变性能。

本具体实施例仅仅是对本申请的解释，其并不是对本申请的限制，本领域技术人员在阅读完本说明书后可以根据需要对本实施例做出没有创造性贡献的修改，但只要在本申请的权利要求范围内都受到专利法的保护。