一种压力机大流量卸荷阀

技术领域

本发明涉及液压卸荷设备技术领域，尤其涉及一种压力机大流量卸荷阀。

背景技术

压力机包括冲床、液压机是一种结构精巧的通用性压力机，具有用途广泛，生产效率高等特点。压力机可广泛应用于切断、冲孔、落料、弯曲、铆合和成形等工艺。压力机通过对金属坯件施加强大的压力使金属发生塑性变形和断裂来加工成零件。

压力机由电机经过传动机构带动工作机构，对工件施加工艺力。传动机构为皮带传动、齿轮传动的减速机构；工作机构分螺旋机构、曲柄连杆机构和液压缸，因此压力机分为螺旋压力机、曲柄压力机和液压机三大类，曲柄压力机又称为机械压力机。

压力机设备在运行过程中，需要使用较小的压力去控制执行机构的卸荷，以此来起到安全作用。现阶段，大使用流量卸荷阀是解决这类问题重要方式；对于大流量卸荷阀，目前主要是使用液控卸荷阀、电磁卸荷阀作为背压阀来实现。在实际使用时，液控卸荷阀、电磁卸荷阀存在反应延迟、控制不精确以及无法按需求调节压力比例的缺陷，难以满足实际需求，影响压力机的运行。

发明内容

本发明的目的在于，克服现有技术中存在的卸荷发应迟缓、控制不准确、不便调节的技术缺陷，提供一种压力机大流量卸荷阀，其设计合理，结构巧妙，卸荷反应灵敏，控制精确，便于调节，能有效提升工作效率，适于推广。

本发明是通过下述技术方案来实现的：一种压力机大流量卸荷阀，包括主阀体，主阀体的顶端设置有控制油缸，主阀体的底端连接泄压口，控制油缸上设置有检测开关以及用于控制主阀体的电磁球阀；主阀体的一侧连接有背压油口，主阀体的另一侧连接有控制油口；背压油口通过第一油道与控制油缸的一端连接，第一油道的一端与控制油缸连接，第一油道的另一端与背压油口连接；控制油口通过第二油道与控制油缸的另一端连接，第二油道的一端与控制油缸连接，第二油道的另一端与控制油口连接。

主阀体安装在机械设备上，液压油经过控制油口进入背压油口，完成系统的油液填充，同时液压油到达控制油缸的左侧和主阀体的油腔。此时，背压油口能够根据负载变化使液压油受压并形成高压油，液压油能够传递到控制油缸的右侧，检测开关发讯并控制电磁球阀得电，使主阀体控制液压油卸荷，即主阀体打开，背压油口开始卸荷，从而起到保护卸荷的作用。卸荷完毕，活塞向控制油缸左侧移动，检测开关停止发讯，电磁球阀失电并且控制主阀体关闭，重新建立压力。

本发明的进一步改进还有，第一油道通过节流孔与控制油缸的连接。

本发明的进一步改进还有，控制油口通过单向阀与主阀体连接，单向阀的一端与主阀体连接，单向阀的另一端与控制油口连接，第二油道与单向阀连接。

本发明的进一步改进还有，控制油缸包括缸体，缸体的腔体内设置有活塞，活塞两端处的腔体内分别设置有第一弹簧和第二弹簧，第一弹簧以及第二弹簧的两端分别抵靠活塞的端面和腔体的端面。

本发明的进一步改进还有，腔体包括第一腔体和第二腔体，第一腔体与第二腔体相连通；活塞包括第一塞体和第二塞体，第一塞体与第二塞体一体连接；第一塞体与第一弹簧均设置于第一腔体内，第一弹簧的两端分别抵靠第一塞体的端面和第一腔体的端面；第二塞体与第二弹簧均设置于第二腔体内，第二弹簧的两端分别抵靠第二塞体的端面和第二腔体的端面。

本发明的进一步改进还有，第一油道通过节流孔与第一腔体连接，第二油道与第二腔体连接。

本发明的进一步改进还有，第一腔体的直径小于第二腔体的直径，第一塞体的直径与第一腔体相对应，第二塞体的直径与第二腔体相对应。

本发明的进一步改进还有，第一塞体通过连接柱与第二塞体相连接，连接柱位于第二腔体内。

本发明的进一步改进还有，连接柱上设置有发讯联动销。

本发明的进一步改进还有，腔体的一端螺接有第一调节螺栓，第一调节螺栓延伸至第一腔体的内部后与第一弹簧相抵靠；腔体的另一端螺接有第二调节螺栓，第二调节螺栓延伸至第二腔体的内部后与第二弹簧相抵靠。

本发明的有益效果是：主阀体安装在机械设备上，液压油经过控制油口进入背压油口，完成系统的油液填充，同时液压油到达控制油缸的左侧和主阀体的油腔。此时，背压油口能够根据负载变化使液压油受压并形成高压油，液压油能够传递到控制油缸的右侧，检测开关发讯并控制电磁球阀得电，使主阀体控制液压油卸荷，即主阀体打开，背压油口开始卸荷，从而起到保护卸荷的作用。卸荷完毕，活塞向控制油缸左侧移动，检测开关停止发讯，电磁球阀失电并且主阀体关闭，重新建立压力。整个卸荷过程中，工作人员可根据实际需求比例，通过本卸荷阀的控制油缸进行调整。同时，检测开关的应用可准确判断活塞位置，对压力变化快速反应，实现快速发讯，以及通过信号控制电磁球阀动作，从而控制本卸荷阀进行快速卸荷。由此可见，本卸荷阀的卸荷反应灵敏，控制精确，便于调节，能有效提升工作效率，适于推广。

附图说明

为了更清楚地说明本发明的技术方案，下面将对描述中所需要使用的附图作简单地介绍，显而易见地，下面描述中的附图仅仅是本发明的一些实施例，对于本领域普通技术人员来讲，在不付出创造性劳动的前提下，还可以根据这些附图获得其他的附图。

图1是本发明具体实施例的结构示意图。

图2是本发明具体实施例的控制油缸的结构示意图。

图3是本发明具体实施例的原理图。

1、主阀体；101、油腔；2、控制油缸；201、缸体；202、第一塞体；203、第二塞体；204、第一弹簧；205、第二弹簧；206、第一调节螺栓；207、第二调节螺栓；208、发讯联动销；209、连接柱；3、检测开关；4、电磁球阀；5、泄压口；6、背压油口；7、控制油口；8、第一油道；9、第二油道；10、节流孔；11、单向阀。

具体实施方式

为使得本发明的目的、特征、优点能够更加的明显和易懂，下面将结合本具体实施例中的附图，对本发明中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，下面所描述的实施例仅是本发明一部分实施例，而非全部的实施例。基于本专利中的实施例，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动前提下所获得的所有其它实施例，都属于本专利保护的范围。

现参照图1—图3，结合具体实施例，说明如下：本发明所述的一种压力机大流量卸荷阀，包括主阀体1，主阀体1的顶端设置有控制油缸2，主阀体1的底端连接有泄压口5，控制油缸2上设置有检测开关3以及用于控制主阀体1的电磁球阀4；控制油缸2包括缸体201，缸体201的腔体内设置有活塞，活塞两端处的腔体内分别设置有第一弹簧204和第二弹簧205；腔体包括第一腔体和第二腔体，第一腔体与第二腔体相连通；活塞包括第一塞体202和第二塞体203，第一塞体202与第二塞体203一体连接；第一塞体202与第一弹簧204均设置于第一腔体内，第一弹簧204的两端分别抵靠第一塞体202的端面和第一腔体的端面；第二塞体203与第二弹簧205均设置于第二腔体内，第二弹簧205的两端分别抵靠第二塞体203的端面和第二腔体的端面；主阀体1的一侧连接有背压油口6，主阀体1的另一侧连接有控制油口7；背压油口6通过第一油道8与控制油缸2的第一腔体连接，第一油道8的一端连接有节流孔10并且通过节流孔10与第一腔体连接，第一油道8的另一端与背压油口6连接；控制油口7通过第二油道9与控制油缸2的第二腔体连接，第二油道9的一端与第二腔体连接，第二油道9的另一端连接有单向阀11，单向阀11的一端与主阀体1连接，单向阀11的另一端与控制油口7连接。

本发明的使用原理：参照图3，主阀体1安装在机械设备上，液压油经过控制油口7以及单向阀11进入背压油口6，完成系统的油液填充，同时液压油通过第一油道8、节流孔10到达控制油缸2的第一腔体(即控制油缸2的左侧)和主阀体1的油腔101。此时，背压油口6能够根据负载变化使液压油受压并形成高压油，在单向阀11的作用下，液压油通过第二油道9传递到控制油缸2的第二腔体(即控制油缸的右侧)，检测开关3发讯并控制电磁球阀4得电，使主阀体1控制液压油卸荷，即主阀体1打开，背压油口6开始卸荷，从而起到保护卸荷的作用。卸荷完毕，活塞的第一塞体202向第一腔体移动，检测开关3停止发讯，电磁球阀4失电并且控制主阀体1关闭，从而重新建立压力。

在其中一个实施例中，第一腔体的直径小于第二腔体的直径，第一塞体202的直径与第一腔体相对应，第二塞体203的直径与第二腔体相对应。上述腔体的结构有利于实现第一腔体与第二腔体之间建立压力差。

在其中一个实施例中，第一塞体202通过连接柱209与第二塞体203相连接，连接柱209位于第二腔体内，连接柱209上设置有发讯联动销208。上述结构更加的合理，便于安装发讯联动销208，从而能够提高检测开关3的发讯灵敏度。

在其中一个实施例中，腔体的一端螺接有第一调节螺栓206，第一调节螺栓206延伸至第一腔体的内部后与第一弹簧204相抵靠；腔体的另一端螺接有第二调节螺栓207，第二调节螺栓207延伸至第二腔体的内部后与第二弹簧205相抵靠。当第一弹簧204的弹力大于第二弹簧205的弹力时，活塞的第二塞体203向第二腔体移动；当第一弹簧204的弹力小于第二弹簧205的弹力时，活塞的第一塞体202向第一腔体移动。通过旋转第一调节螺栓206或者第二调节螺栓207，即可快速调整第一弹簧204与第二弹簧205之间的比值。

对于本领域技术人员而言，显然本发明不限于上述示范性实施例的细节，而且在不背离本发明的精神或基本特征的情况下，能够以其他的具体形式实现本发明。因此，无论从哪一点来看，均应将实施例看作是示范性的，而且是非限制性的，本发明的范围由所附权利要求而不是上述说明限定，因此旨在将落在权利要求的等同要件的含义和范围内的所有变化囊括在本发明内。不应将权利要求中的任何附图标记视为限制所涉及的权利要求。

此外，应当理解，虽然本说明书按照实施方式加以描述，但并非每个实施方式仅包含一个独立的技术方案，说明书的这种叙述方式仅仅是为清楚起见，本领域技术人员应当将说明书作为一个整体，各实施例中的技术方案也可以经适当组合，形成本领域技术人员可以理解的其他实施方式。