一种承载设备及玻璃拼接生产线

技术领域

本发明涉及电子产品加工技术领域，尤其涉及一种承载设备及玻璃拼接生产线。

背景技术

在显示装置生产的过程中，有时会将两块或者两块以上的玻璃沿其长度方向或者宽度方向拼接在一起，以适配不同型号尺寸的显示装置。现有技术中的玻璃拼接通常采用人工拼接，该方式需要人工搬运并对准，不仅需要大量的劳动力且费神，拼接效率较低，而且在拼接过程中很容易造成玻璃损坏。

因此，亟需提出一种承载设备，以解决上述问题。

发明内容

基于以上问题，本发明的目的在于提供一种承载设备及玻璃拼接生产线，可以实现玻璃的自动化拼接，拼接效率较高，省时省力，且能降低拼接过程中玻璃发生损坏的概率。

为实现上述目的，提供以下技术方案：

一种承载设备，包括固定平台和至少两个沿X方向间隔设置的承载装置，每个所述承载装置均包括：

承载平台，用于承载待加工件；

X向驱动机构，包括X向驱动组件和X向移动平台，所述X向驱动组件设置于所述固定平台上，且被配置为驱动所述X向移动平台沿X方向移动；

Y向驱动机构，包括Y向驱动组件和Y向移动平台，所述Y向驱动组件设置于所述X向移动平台上，且被配置为驱动所述Y向移动平台沿Y方向移动；

Z向驱动机构，设置于所述Y向移动平台上，所述Z向驱动机构的输出端与所述承载平台相连接，以驱动所述承载平台沿Z方向升降；

旋转驱动机构，包括Z向移动平台和设置于所述Z向移动平台上的旋转驱动组件，所述Z向移动平台可升降地设置于所述Y向移动平台上，所述旋转驱动组件的输出端与所述承载平台相连接，以驱动所述承载平台以Z方向为轴旋转；

其中，所述X方向、所述Y方向以及所述Z方向两两相互垂直。

作为本发明提供的承载设备的一种优选方案，所述旋转驱动组件包括：

第一旋转驱动源，设置于所述Z向移动平台上；

旋转平台，与所述第一旋转驱动源的输出端相连接，以在所述第一旋转驱动源的驱动作用下转动；

连接立柱，所述连接立柱的两端分别连接所述旋转平台和所述承载平台。

作为本发明提供的承载设备的一种优选方案，所述旋转驱动机构还包括Z向导向组件，所述Z向导向组件包括：

升降架，与所述Z向移动平台相连接；

Z向导向滑轨，沿所述Z方向延伸并设置于所述升降架上；

Z向导向滑块，设置于所述Y向移动平台上，且所述Z向导向滑块与所述Z向导向滑轨相滑动配合。

作为本发明提供的承载设备的一种优选方案，所述承载装置还包括顶升机构，所述顶升机构包括：

顶升驱动源，设置于所述Y向移动平台上；

顶升平台，设置于所述旋转驱动机构和所述承载平台之间，且所述顶升驱动源的输出端与所述顶升平台相连接，以驱动所述顶升平台沿所述Z方向升降；

多个顶升柱，所述承载平台上设置有用于避让所述顶升柱的第一避让孔，多个所述顶升柱呈阵列排布于所述顶升平台上，并能伸出所述第一避让孔，以承接所述待加工件。

作为本发明提供的承载设备的一种优选方案，所述顶升驱动源和所述Z向驱动机构分别位于所述Y向移动平台的两侧，所述Z向移动平台上设置有用于避让所述Z向驱动机构的输出端的第一避让槽以及用于避让所述顶升驱动源的输出端的第二避让槽，所述顶升平台上设置有与所述第一避让槽正对的第二避让孔和与所述第二避让槽正对的第三避让孔。

作为本发明提供的承载设备的一种优选方案，所述承载设备还包括定位装置，所述定位装置包括定位相机，所述定位相机能够获取所述承载装置上的待加工件的位置信息。

作为本发明提供的承载设备的一种优选方案，所述X向驱动组件和所述Y向驱动组件均包括第二旋转驱动源、驱动丝杠和驱动螺母，所述驱动丝杠与所述第二旋转驱动源的输出端相连接，以在所述第二旋转驱动源的驱动作用下旋转，所述驱动螺母旋拧于所述驱动丝杠上；

所述X向驱动组件的第二旋转驱动源设置于所述固定平台上，所述X向驱动组件的驱动丝杠的轴线沿所述X方向延伸，所述X向驱动组件的驱动螺母与所述X向移动平台相连接；

所述Y向驱动组件的第二旋转驱动源置于所述X向移动平台上，所述Y向驱动组件的驱动丝杠的轴线沿所述Y方向延伸，所述Y向驱动组件的驱动螺母与所述Y向移动平台相连接。

作为本发明提供的承载设备的一种优选方案，所述承载设备还包括中间辅助装置，每相邻的两个所述承载装置之间均设置有所述中间辅助装置，所述中间辅助装置包括中间载台，所述中间载台上设置有吸附结构，经所述承载装置位置调节后的待加工件的待拼接端能搭接于对应的所述中间载台上，所述吸附结构能吸附所述待加工件的底部。

作为本发明提供的承载设备的一种优选方案，所述中间辅助装置还包括加热组件，所述加热组件设置于所述中间载台上，并能对所述中间载台上的待加工件加热。

本发明还提供一种玻璃拼接生产线，包括：

如上所述的承载设备；

上料设备，被配置为将上一工序的待加工件转移至所述承载设备的各承载装置上，所述承载装置能对其上承载的待加工件进行位置调节；

点胶设备，被配置为向待加工件的待拼接端进行点胶；

下料设备，被配置为将所述承载设备上完成拼接的成品工件转移至下一工序。

本发明的有益效果为：

本发明提供的承载设备，通过X向驱动机构、Y向驱动机构、Z向驱动机构和旋转驱动机构之间的相互配合，可以实现承载平台沿X方向和/或Y方向和/或Z方向上的位置调整以及承载平台在XY平面内的角度调节，从而使得任意两个相邻的承载装置上承载的待加工件的拼接面能完全对齐，保证拼接质量。通过设置能相对Y向移动平台升降的Z向移动平台，当Z向驱动机构驱动承载平台升降时，Z向移动平台能带动旋转驱动组件随承载平台同步升降，以保证承载平台在Z方向上以及在XY平面内角度调节的稳定性；此外，相较于将旋转驱动机构设置于Z向驱动机构的输出端的设置方式，上述设置还可以在一定程度上减小该承载装置在Z方向上的尺寸，提高整个承载装置的稳定性。该承载设备可以实现待加工件的自动化对位操作，节省人力，且能提高对位效率以及拼接效率。

本发明提供的玻璃拼接生产线，通过应用上述的承载设备，可以实现玻璃的自动化拼接，拼接效率较高，省时省力，且能降低拼接过程中玻璃发生损坏的概率。

附图说明

为了更清楚地说明本发明实施例中的技术方案，下面将对本发明实施例描述中所需要使用的附图作简单的介绍，显而易见地，下面描述中的附图仅仅是本发明的一些实施例，对于本领域普通技术人员来讲，在不付出创造性劳动的前提下，还可以根据本发明实施例的内容和这些附图获得其他的附图。

图1是本发明实施例提供的承载设备的结构示意图；

图2是本发明实施例提供的承载装置在一个视角下的结构示意图；

图3是本发明实施例提供的X向驱动机构的结构示意图；

图4是本发明实施例提供的承载装置在另一个视角下的结构示意图；

图5是本发明实施例提供的承载装置的部分结构示意图；

图6是图2的部分结构示意图；

图7是本发明实施例提供的中间辅助装置的结构示意图；

图8是本发明实施例提供的上料设备的部分结构示意图。

图中：

10-上料设备；1001-叉板；1002-上料安装架；

100-固定平台；

200-承载装置；201-第一承载装置；202-第二承载装置；

300-中间辅助装置；301-中间载台；302-吸附结构；303-加热组件；

1-X向驱动机构；11-X向驱动组件；111-第二旋转驱动源；112-驱动丝杠；113-驱动螺母；12-X向移动平台；13-X向导向组件；131-X向导向滑轨；132-X向导向滑块；

2-Y向驱动机构；21-Y向驱动组件；22-Y向移动平台；

3-Z向驱动机构；

4-旋转驱动机构；41-Z向移动平台；42-旋转驱动组件；421-第一旋转驱动源；422-旋转平台；4221-第三避让槽；4222-第四避让槽；423-连接立柱；43-Z向导向组件；431-升降架；432-Z向导向滑轨；433-Z向导向滑块；

5-承载平台；51-第一避让孔；

6-顶升机构；61-顶升驱动源；62-顶升平台；621-第二避让孔；622-第三避让孔；63-顶升柱。

具体实施方式

为使本发明解决的技术问题、采用的技术方案和达到的技术效果更加清楚，下面将结合附图对本发明实施例的技术方案作进一步的详细描述，显然，所描述的实施例仅仅是本发明一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本发明中的实施例，本领域技术人员在没有作出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本发明保护的范围。

在本发明的描述中，需要说明的是，术语“中心”、“上”、“下”、“左”、“右”、“竖直”、“水平”、“内”、“外”等指示的方位或位置关系为基于附图所示的方位或位置关系，仅是为了便于描述本发明和简化描述，而不是指示或暗示所指的装置或元件必须具有特定的方位、以特定的方位构造和操作，因此不能理解为对本发明的限制。此外，术语“第一”、“第二”、仅用于描述目的，而不能理解为指示或暗示相对重要性。其中，术语“第一位置”和“第二位置”为两个不同的位置。

在本发明的描述中，需要说明的是，除非另有明确的规定和限定，术语“安装”、“相连”、“连接”应做广义理解，例如，可以是固定连接，也可以是可拆卸连接；可以是机械连接，也可以是电连接；可以是直接相连，也可以通过中间媒介间接相连，可以是两个元件内部的连通。对于本领域的普通技术人员而言，可以具体情况理解上述术语在本发明中的具体含义。

图1示出了本实施例提供的承载设备的结构示意图。图2示出了本实施例提供的承载装置200在一个视角下的结构示意图。如图1-图2所示，本实施例提供一种承载设备，该承载设备包括固定平台100和至少两个沿X方向间隔设置的承载装置200，每个承载装置200均包括X向驱动机构1、Y向驱动机构2、Z向驱动机构3、旋转驱动机构4和承载平台5，承载平台5用于承载待加工件；X向驱动机构1包括X向驱动组件11和X向移动平台12，X向驱动组件11设置于固定平台100上，且被配置为驱动X向移动平台12沿X方向移动；Y向驱动机构2包括Y向驱动组件21和Y向移动平台22，Y向驱动组件21设置于X向移动平台12上，且被配置为驱动Y向移动平台22沿Y方向移动；Z向驱动机构3设置于Y向移动平台22上，Z向驱动机构3的输出端与承载平台5相连接，以驱动承载平台5沿Z方向升降；旋转驱动机构4包括Z向移动平台41（参见图5）和设置于Z向移动平台41上的旋转驱动组件42（参见图4），Z向移动平台41可升降地设置于Y向移动平台22上，旋转驱动组件42的输出端与承载平台5相连接，以驱动承载平台5以Z方向为轴旋转。

在本实施例中，待加工件为玻璃。当然，在其他实施例中，待加工件还可以为其他需要拼接在一起的产品。

需要说明的是，在本实施例中，X方向为固定平台100的长度方向，Y方向为固定平台100的宽度方向，Z方向为固定平台100的高度方向，X方向、Y方向以及Z方向两两相互垂直。

本实施例提供的承载设备，通过X向驱动机构1、Y向驱动机构2、Z向驱动机构3和旋转驱动机构4之间的相互配合，可以实现承载平台5沿X方向和/或Y方向和/或Z方向上的位置调整以及承载平台5在XY平面内的角度调节，从而使得任意两个相邻的承载装置200上承载的待加工件的拼接面能完全对齐，保证拼接质量。通过设置能相对Y向移动平台22升降的Z向移动平台41，当Z向驱动机构3驱动承载平台5升降时，Z向移动平台41能带动旋转驱动组件42随承载平台5同步升降，以保证承载平台5在Z方向上以及在XY平面内角度调节的稳定性；此外，相较于将旋转驱动机构4设置于Z向驱动机构3的输出端的设置方式，上述设置还可以在一定程度上减小该承载装置200在Z方向上的尺寸，提高整个承载装置200的稳定性。该承载设备可以实现待加工件的自动化对位操作，节省人力，且能提高对位效率以及拼接效率。

图3示出了本实施例提供的X向驱动机构1的结构示意图。如图3并结合图1所示，X向驱动组件11包括第二旋转驱动源111、驱动丝杠112和驱动螺母113，第二旋转驱动源111设置于固定平台100上，第二旋转驱动源111的输出端与驱动丝杠112相连接，以驱动驱动丝杠112旋转，驱动丝杠112的轴线沿X方向延伸，驱动螺母113旋拧于驱动丝杠112上，且驱动螺母113与X向移动平台12相连接。当第二旋转驱动源111工作时，能够驱动驱动丝杠112旋转，从而带动驱动螺母113沿驱动丝杠112的轴线方向移动，进而实现X向移动平台12沿X方向的移动。可选地，第二旋转驱动源111为X向驱动电机。

为保证X向移动平台12沿X方向移动的稳定性，X向驱动机构1还包括X向导向组件13，X向导向组件13包括相滑动配合的X向导向滑轨131和X向导向滑块132，X向导向滑轨131沿X方向延伸并设置于固定平台100上，X向导向滑块132设置于X向移动平台12上。通过设置X向导向组件13，可以为X向移动平台12沿X方向的移动提供导向，并保证其滑动过程的顺畅性。

可选地，X向导向组件13的数量至少为两个，至少两个X向导向组件13沿Y方向间隔设置于固定平台100上，以进一步提高X向移动平台12沿X方向移动的稳定性。进一步优选地，单个X向导向组件13中的X向导向滑块132的数量为至少两个。

可以理解的是，Y向驱动机构2的具体结构与X向驱动机构1的具体结构相同，区别在于设置方向不同，本实施例对Y向驱动机构2的具体结构不再赘述。

本实施例对Z向驱动机构3的具体结构不作限定，其可以为现有技术中任意具有直线驱动功能的驱动器。示例性地，Z向驱动机构3可以为电机加丝杠螺母副、电机加齿轮齿条、气缸、电缸等。

图4示出了本实施例提供的承载装置200在另一个视角下的结构示意图。图5示出了本实施例提供的承载装置200的部分结构示意图。如图4-图5所示，旋转驱动组件42包括第一旋转驱动源421、旋转平台422和连接立柱423，第一旋转驱动源421设置于Z向移动平台41上；旋转平台422与第一旋转驱动源421的输出端相连接，以在第一旋转驱动源421的驱动作用下转动；连接立柱423的两端分别连接旋转平台422和承载平台5。在本实施例中，第一旋转驱动源421为旋转电机。当第一旋转驱动源421工作时，可以驱动旋转平台422转动，并通过连接立柱423带动承载平台5转动，从而实现承载平台5在XY平面内的角度调节。

为提高承载平台5与旋转平台422之间连接的稳定性，连接立柱423的数量为多个，多个连接立柱423沿承载平台5的周向间隔排布。在本实施例中，连接立柱423的数量为四个，四个连接立柱423分别位于承载平台5的四角位置处。

为保证Z向移动平台41沿Z方向升降的稳定性，旋转驱动机构4还包括Z向导向组件43，Z向导向组件43包括升降架431、Z向导向滑轨432和Z向导向滑块433，升降架431与Z向移动平台41相连接；Z向导向滑轨432沿Z方向延伸并设置于升降架431上；Z向导向滑块433设置于Y向移动平台22上，且Z向导向滑块433与Z向导向滑轨432相滑动配合。通过设置Z向导向组件43，可以为Z向移动平台41沿Z方向的升降提供导向，并保证其升降过程的顺畅性。

可选地，在本实施例中，升降架431的数量为两个，两个升降架431分别位于Z向移动平台41沿Y方向的两端，且每个升降架431沿X方向的两端均设置有Z向导向滑轨432，每个Z向导向滑轨432均对应至少一个Z向导向滑块433。该设计可以进一步保证Z向移动平台41沿Z方向升降的稳定性。

为提高该承载设备的调节精度，该承载设备还包括定位装置，定位装置包括定位相机，定位相机能够获取承载装置200上的待加工件的位置信息。定位相机可以获取各承载装置200上的待加工件的位置信息，并将其传输至承载设备的控制模块中，控制模块能根据各承载装置200上的待加工件的位置信息，控制X向驱动机构1、Y向驱动机构2、Z向驱动机构3以及旋转驱动机构4动作，从而保证相邻两个承载装置200上的待加工件的待拼接端对齐，进而保证待加工件的拼接精度。

图6示出了图2的部分结构示意图。如图6并结合图4和图5所示，每个承载装置200均还包括顶升机构6，顶升机构6包括顶升驱动源61、顶升平台62和多个顶升柱63，顶升驱动源61设置于Y向移动平台22上；顶升平台62设置于旋转驱动机构4和承载平台5之间，且顶升驱动源61的输出端与顶升平台62相连接，以驱动顶升平台62沿Z方向升降；承载平台5上设置有用于避让顶升柱63的第一避让孔51，多个顶升柱63呈阵列排布于顶升平台62上，并能伸出第一避让孔51，以承接所述待加工件。在本实施例中，顶升驱动源61为气缸、电缸等具有直线驱动功能的驱动器。在对待加工件进行上料时，上料设备10（参考图8）会承托待加工件的底部，承载装置200在承接上料设备10转移的待加工件时，顶升驱动源61通过顶升平台62驱动顶升柱63向上移动，以使顶升柱63伸出承载平台5的第一避让孔51，上料设备10的叉板1001即可伸入顶升柱63的间隙中，以将待加工件转移至顶升柱63上，待叉板1001离开后，顶升驱动源61再通过顶升平台62驱动顶升柱63向下移动，以使顶升柱63上的待加工件落在承载平台5上。该设计可以实现待加工件的稳定转移，且能避免待加工件在转移过程中发生损坏。

可选地，第一避让孔51可以与顶升柱63一一对应设置，也可以设置为一个避让孔51同时避让至少两个顶升柱63，本实施例对此不作限定。

可选地，顶升柱63的顶部设置有缓冲结构，以防止待加工件与顶升柱63发生硬接触导致待加工件损坏，从而保证待加工件的外观质量。在本实施例中，缓冲结构可以为缓冲橡胶垫，方便取材，且材料成本较低。

继续如图4和图5所示，顶升驱动源61和Z向驱动机构3分别位于Y向移动平台22的两侧，Z向移动平台41上设置有用于避让Z向驱动机构3的输出端的第一避让槽以及用于避让顶升驱动源61的输出端的第二避让槽，顶升平台62上设置有与第一避让槽正对的第二避让孔621和与所述第二避让槽正对的第三避让孔622。可以理解的是，在旋转平台422上还设置有与第一避让槽正对的第三避让槽4221以及与第二避让槽正对的第四避让槽4222。该设计，一方面可以在一定程度上减小该承载装置200在长度方向上的尺寸，节省占地面积，减轻承载装置200的整体重量，另一方面可以使顶升驱动源61或者Z向驱动机构3的输出端尽量靠近承载平台5的中心，以保证顶升平台62以及承载平台5在升降过程中的稳定性。

图7示出了本实施例提供的中间辅助装置300的结构示意图。如图7并结合图1所示，该承载设备还包括中间辅助装置300，每相邻的两个承载装置200之间均设置有中间辅助装置300，中间辅助装置300包括中间载台301，中间载台301上设置有吸附结构302，经承载装置200位置调节后的待加工件的待拼接端能搭接于对应的中间载台301上，吸附结构302能吸附待加工件的底部。通过设置中间辅助装置300，可以对经承载装置200位置调节后的待加工件的待拼接端进行固定，以防止在点胶或者拼接工序中待加工件的位置发生偏移，影响拼接效果。

在本实施例中，吸附结构302为设置于中间载台301上的真空吸附孔，真空吸附孔与真空发生器相连通，以在负压的作用下将待加工件牢牢吸附。具体而言，吸附结构302包括沿X方向间隔设置的两排吸附孔组，每个吸附孔组均包括多个沿Y方向间隔设置的真空吸附孔。每个吸附孔组均能对应吸附对应侧的承载装置200上的待加工件的待拼接端。

当然，在其他实施例中，吸附结构302还可以为设置于中间载台301上的真空吸盘。

为保证待加工件的拼接效率，中间辅助装置300还包括加热组件303，加热组件303设置于中间载台301上，并能对中间载台301上的待加工件加热。经承载装置200位置调节后的待加工件的待拼接端被吸附结构302固定后，点胶设备会向相邻两个待加工件的待拼接端之间的间隙中点胶，以使两个待加工件通过胶拼接在一起；加热组件303对待加工件进行加热，可以提高胶液的固化效率，进而提高待加工件的拼接效率及拼接效果。在本实施例中，加热组件303为设置于中间载台301上的加热棒。加热棒为现有技术，本实施例对加热棒的具体结构不作限定。

可选地，中间载台301的长度大于1500mm，可以适用于现有市面上几乎所有型号的显示装置生产中的玻璃拼接工序。当然，本实施例对中间载台301的长度不作限定，设计人员可以根据实际生产需求进行调整。

为进一步保证拼接质量，在加工中间载台301时，还需要保证中间载台301的平面度在0.01mm以下。

可选地，中间载台301的上表面还设置有防粘涂层，以保证待加工件拼接完成后可以轻松被转移，避免成品工件粘在中间载台301上。

图8示出了本实施例提供的上料设备10的部分结构示意图。如图8并结合图1所示，本实施例还提供一种玻璃拼接生产线，该玻璃拼接生产线包括上料设备10、点胶设备（图中未示出）、下料设备（图中未示出）以及上述承载设备，上料设备10配置为将上一工序的待加工件转移至承载设备的各承载装置200上，承载装置200能对其上承载的待加工件进行位置调节；点胶设备被配置为向待加工件的待拼接端进行点胶；下料设备被配置为将承载设备上完成拼接的成品工件转移至下一工序。该玻璃拼接生产线可以实现对玻璃的自动化拼接作业，拼接效率较高，省时省力，且能降低拼接过程中玻璃发生损坏的概率。

进一步地，上料设备10包括上料驱动源（图中未示出）、上料安装架1002和间隔设置于上料安装架1002上的叉板1001，上料驱动源的输出端与上料安装架1002相连接，以驱动上料安装架1002在上一工序和对应的承载装置200之间转移，多个叉板1001能承托上一工序的待加工件，叉板1001能插入顶升柱63的间隙中，以转移待加工件。在本实施例中，上料驱动源可以为六轴机械手，六轴机械手具有灵活性高、精度高且可靠性好的优点，上料安装架1002连接于六轴机械手的执行端。

可以理解的是，如图8并结合图4及图6所示，下料设备的具体结构与上料设备10的具体结构相同，本实施例对下料设备的具体结构不再赘述。当成品工件下料时，顶升驱动源61首先通过顶升平台62驱动顶升柱63向上移动，以使顶升柱63伸出承载平台5的第一避让孔51，并带动承载平台5上的成品工件向上运动预设距离，然后下料设备的叉板1001插入顶升柱63的间隙中并承托成品工件，最后下料设备再将成品工件转移至下一工序，从而完成成品工件的下料操作。

本实施例对点胶设备的具体结构不作限定，现有技术中能够在玻璃上进行点胶的点胶设备均在本实施例的保护范围之内。

继续参考图1，在本实施例中，承载装置200的数量为两个，中间辅助装置300的数量为一个。当需要对多个待加工件进行拼接时，可以先拼接其中两个待加工件，以形成半成品；然后再将半成品和第三个待加工件分别置于两个承载装置200上继续拼接；重复上述步骤即可实现多个待加工件的依次拼接。

下面以两个承载装置200为例并结合图1-图8简述该玻璃拼接生产线的工作流程，其中，图1中，将位于左侧的承载装置200称为第一承载装置201，将位于右侧的承载装置200称为第二承载装置202，承载于第一承载装置201上的待加工件为第一待加工件，承载于第二承载装置202上的待加工件为第二待加工件，该玻璃拼接生产线的工作流程为：

1）上料设备10依次将上一工序的第一待加工件和第二待加工件分别转移至第一承载装置201和第二承载装置202上；

2）定位相机实时获取第一待加工件和第二待加工件的当前位置信息，并将该位置信息传输至控制模块中，控制模块控制X向驱动机构1、Y向驱动机构2、Z向驱动机构3以及旋转驱动机构4动作，从而保证第一待加工件和第二待加工件的待拼接端对齐；

3）第一承载装置201的X向驱动组件11通过X向移动平台12驱动承载平台5沿X方向移动，以使其上的第一待加工件的拼接端搭接于中间载台301上，对应侧的吸附结构302吸附固定第一待加工件的底部，同时第二承载装置202的X向驱动组件11通过X向移动平台12驱动承载平台5沿X方向移动，以使其上的第二待加工件的拼接端靠近第一待加工件的拼接端，当第一待加工件的待拼接端和第二待加工件的待拼接端之间的间隙达到预设间距时，靠近第二待加工件一侧的吸附结构302吸附固定第二待加工件的底部；

4）点胶设备向第一待加工件的拼接端和第二待加工件的待拼接端之间的间隙中点胶，同时加热组件303启动加热；

5）待第一待加工件和第二待加工件之间间隙中的胶液固化后，下料设备将成品工件转移至下一工序。

注意，上述仅为本发明的较佳实施例及所运用技术原理。本领域技术人员会理解，本发明不限于这里的特定实施例，对本领域技术人员来说能够进行各种明显的变化、重新调整和替代而不会脱离本发明的保护范围。因此，虽然通过以上实施例对本发明进行了较为详细的说明，但是本发明不仅仅限于以上实施例，在不脱离本发明构思的情况下，还可以包括更多其他等效实施例，而本发明的范围由所附的权利要求范围决定。