一种灵芝孢子粉高品质的干燥方法

技术领域

本发明涉及灵芝孢子粉加工技术领域，具体涉及一种灵芝孢子粉高品质的干燥方法。

背景技术

灵芝孢子是灵芝在生长成熟期，从灵芝菌褶中弹射出来的极其微小的卵形生殖细胞即灵芝的种子。灵芝孢子粉具有灵芝的全部遗传物质和保健作用。

一般来说灵芝孢子粉储存时需要经过干燥处理，防止过多的水分导致孢子粉发霉变质，并且灵芝孢子粉在收集后需要经过一定杀菌操作，防止孢子粉中细菌含量超标，提升孢子粉后续使用的安全性，传统的孢子粉干燥一般采用高温干燥，在干燥的同时也能进行高温杀菌，但是由于灵芝孢子粉中含有超过30％的油酯，常规的高温灭菌法不仅会破坏油酯成分，也会造成孢子粉中有效成分的流失，极大的降低了孢子粉的品质，现有处理孢子粉的方法一般是采用低温干燥脱水的方式后紫外杀菌，但是这样脱水效率和杀菌效果较差。

为了解决这一问题，现有技术通过微波进行干燥灭菌，在微波干燥的同时达到灭菌效果，但是此条件下一般微波功率在0.5KW以上才能保证良好的干燥和灭菌效果，但是微波功率较高也会造成灵芝孢子中多糖含量的损耗，所以针对灵芝孢子的干燥和灭菌需要一种更加高效、低损耗的方式。

发明内容

针对现有技术不足，本发明提供一种灵芝孢子粉高品质的干燥方法，在有效对灵芝孢子进行干燥的同时达到良好的灭菌效果，并且能够有效保留灵芝孢子的有效成分，保证灵芝孢子的品质。

为实现以上目的，本发明的技术方案通过以下技术方案予以实现：

一种灵芝孢子粉高品质的干燥方法，所述灵芝孢子粉高品质的干燥方法包括以下步骤：

(1)孢子粉预处理：将灵芝孢子粉置于45℃温度的烘箱中进行热风初步干燥，得预处理孢子粉备用；

(2)高压预处理：将上述预处理孢子粉置于真空袋中，抽真空后置于高反应釜中，并向釜中加入液体介质淹没真空袋后变压调节处理，得高压处理孢子粉备用；

(3)湿润处理：将上述高压处理孢子粉取出，加入湿润剂混合搅拌，后进行超声混合，得混合料备用；

(4)离心后干燥：将上述混合料高速离心后取沉淀，置于真空干燥炉中进行真空干燥，后取出进行微波连续干燥，得干燥的高品质灵芝孢子粉。

优选的，所述步骤(1)中热风初步干燥的时间为40-60min。

优选的，所述步骤(2)中液体介质为甘油、植物油中的任意一种。

优选的，所述步骤(2)中变压调节处理的方式为先升压至60-80MPa，静置10-15min，后快速升压至160-200MPa，静置20-30min，再降压至100-120Mpa，静置10-15min，后泄压。

优选的，所述湿润剂为75％乙醇溶液。

优选的，所述步骤(3)中高压处理孢子粉和湿润剂混合的质量比为1∶2.5-3。

优选的，所述步骤(3)中超声混合的功率为200W，超声混合时间为3-5min，且混合过程保持温度小于40℃。

优选的，所述步骤(4)中离心的转速为4000-6000r/min，离心时间为10min。

优选的，所述步骤(4)中真空干燥的真空压力为2-7Pa，且真空干燥的温度为40℃，干燥时间为40-80min。

优选的，所述步骤(4)中微波连续干燥的方式为将真空干燥后的孢子粉平铺于盘中，平铺厚度为0.4-0.6cm，后在0.25KW和0.5KW的功率下进行微波连续干燥，得干燥的高品质灵芝孢子粉。

本发明提供一种灵芝孢子粉高品质的干燥方法，与现有技术相比优点在于：

本发明通过高压预处理和后续的湿润剂超声混合以及微波干燥处理能够有效对孢子粉进行灭菌，同时联合真空干燥处理能够有效降低灵芝孢子粉中的水分，使其达到良好的储藏标准，并且整个干燥灭菌过程对灵芝孢子的有效成分破坏小，能够有效保证灵芝孢子品质，提升整体孢子粉的储藏安全性。

具体实施方式

为使本发明实施例的目的、技术方案和优点更加清楚，下面结合本发明实施例对本发明实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例是本发明一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本发明中的实施例，本领域普通技术人员在没有作出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本发明保护的范围。

选取金寨大别山灵芝基地收集的仙灵芝的灵芝孢子粉为实验材料进行以下操作：

实施例1：

灵芝孢子粉干燥灭菌方法：

(1)将灵芝孢子粉置于45℃温度的烘箱中进行热风初步干燥50min，得预处理孢子粉备用；

(2)将预处理孢子粉置于真空袋中后抽真空，再置于高反应釜中，向釜中加入甘油淹没真空袋，后先升压至70MPa，静置13min，后快速升压至180MPa，静置25min，再降压至110Mpa，静置12min，后泄压常压后取出并清除真空袋表面甘油再倒出孢子粉，得高压处理孢子粉备用；

(3)将上述高压处理孢子粉按照质量比1∶2.5混合75％乙醇溶液，再于200W的超声功率下，保持温度小于40℃，超声混合4min，后置于离心机中于5000r/min离心10min，得离心沉淀备用；

(4)将离心沉淀置于真空干燥炉中，抽真空至5Pa，于40℃温度下干燥60min，得初步干燥孢子粉备用；

(5)将初步干燥孢子粉平铺于盘中，平铺厚度为0.5cm，连盘一起置于微波干燥炉中，于0.25KW功率下干燥5min，后调节功率至0.5KW，继续干燥3min，得干燥灭菌的灵芝孢子粉。

检测：

对于干燥灭菌的灵芝孢子粉一般以水分≤9.0％，多糖含量≥0.6％，细菌总数(cfu/g)≤1000，霉菌和酵母菌(cfu/g)≤25为合格的评价指标。

1、对于上述步骤(2)中高压静置分别按照以下方式进行替换：

S1-1、完全按照实施例1中步骤(2)的操作进行；

S1-2、直接升压至180MPa，静置50min，后泄压，制得高压处理孢子粉备用；

S1-3、直接升压至110MPa，静置50min，后泄压，制得高压处理孢子粉备用；

S1-4、升压至70MPa，静置50min，后泄压，制得高压处理孢子粉备用；

S1-5、不改变压强，常压条件下静置50min，制得处理孢子粉备用。

分别采用上述S1-1、S1-2、S1-3、S1-4、S1-5的方式(其余步骤与实施例1相同)制备干燥灭菌的灵芝孢子粉，检测各组干燥灭菌的灵芝孢子粉的水分含量、多糖含量、细菌总数、霉菌和酵母菌含量，具体结果如下表1所示：

表1

由上表可知，在高压静置过程中，若一直保持较高的压强(如180MPa)虽然会达到更好的杀菌效果，但是也会造成多糖成分的损耗，而在较低压强条件下处理(如110MPa、70Mpa)，虽然会一定程度上保留更多的多糖，但是灭菌效果有所减弱，综合来说采用如实施例1中变压的方式在多糖的含量和灭菌效果上具有一个均衡优异的效果。

2、对于上述步骤(3)中乙醇混合超声的方式分别按照以下方式进行替换：

S2-1、完全按照实施例1中步骤(3)的操作进行；

S2-2、将高压处理孢子粉按照质量比1∶2.5混合75％乙醇溶液，于250W的超声功率下，保持温度小于40℃，超声混合4min，再离心；

S2-3、将高压处理孢子粉按照质量比1∶2.5混合75％乙醇溶液，于150W的超声功率下，保持温度小于40℃，超声混合4min，再离心；

S2-4、将高压处理孢子粉按照质量比1∶2.5混合75％乙醇溶液，保持温度小于40℃，搅拌混合4min，再离心；

S2-5、将高压处理孢子粉按照质量比1∶2.5混合清水，于200W的超声功率下，保持温度小于40℃，超声混合4min，再离心；

分别采用上述S2-1、S2-2、S2-3、S2-4、S2-5的方式(其余步骤与实施例1相同)处理高压处理孢子粉，检测各组所制得干燥灭菌的灵芝孢子粉的水分含量、多糖含量、细菌总数、霉菌和酵母菌含量，具体结果如下表2所示：

表2

由上表2可知采用乙醇混合超声处理能够有效提升灭菌效果，且在超声频率较高的情况下能够提升灭菌效果，但是同样也会导致多糖含量降低，所以综合选择实施例1中的步骤(3)为最佳加工工艺。

3、对于上述步骤(4)、(5)中干燥方式分别按照以下方式进行替换：

S3-1、完全按照实施例1中步骤(4)、(5)的操作进行；

S3-2、步骤(4)与实施例1相同，步骤(5)中采用0.5KW的微波功率干燥8min；

S3-3、步骤(4)与实施例1相同，步骤(5)中采用0.25KW的微波功率干燥8min；

S3-4、步骤(4)与实施例1相同，步骤(5)中采用0.75KW的微波功率干燥8min；

S3-5、省略步骤(4)，直接将离心沉淀平铺于盘中，平铺厚度为0.5cm，连盘一起置于微波干燥炉中，采用0.75KW的微波功率干燥8min；

分别采用上述S3-1、S3-2、S3-3、S3-4、S3-5的方式(其余步骤与实施例1相同)进行干燥，检测各组所制得干燥灭菌的灵芝孢子粉的水分含量、多糖含量、细菌总数、霉菌和酵母菌含量，具体结果如下表3所示：

表3

由上表3可知在微波干燥过程中，微波功率较高会降低多糖含量，微波功率交底则会导致干燥效果不佳，且灭菌效果也会降低，所以本申请实施例1中的干燥方式具有相对优越的干燥效果和灭菌效果。

需要说明的是，在本文中，诸如第一和第二等之类的关系术语仅仅用来将一个实体或者操作与另一个实体或操作区分开来，而不一定要求或者暗示这些实体或操作之间存在任何这种实际的关系或者顺序。而且，术语“包括”、“包含”或者其任何其他变体意在涵盖非排他性的包含，从而使得包括一系列要素的过程、方法、物品或者设备不仅包括那些要素，而且还包括没有明确列出的其他要素，或者是还包括为这种过程、方法、物品或者设备所固有的要素。在没有更多限制的情况下，由语句“包括一个……”限定的要素，并不排除在包括所述要素的过程、方法、物品或者设备中还存在另外的相同要素。

以上实施例仅用以说明本发明的技术方案，而非对其限制；尽管参照前述实施例对本发明进行了详细的说明，本领域的普通技术人员应当理解：其依然可以对前述各实施例所记载的技术方案进行修改，或者对其中部分技术特征进行等同替换；而这些修改或者替换，并不使相应技术方案的本质脱离本发明各实施例技术方案的精神和范围。