一种用于生产铝控制臂的铸造模具

技术领域

本发明涉及控制臂压铸模具技术领域，特别是涉及一种用于生产铝控制臂的铸造模具。

背景技术

常规的铝控制臂的压铸模具只能够通过增加模腔的数量来提高生产效率，但是该方式会大大增加模具制造成本，模腔的数量增加，会大大提高模芯结构的复杂情况，需要增加加工成本，与此同时，该方式进行生产的时候，需要压铸机提供更大的压力，来使得铝液能够填充入多个模腔内，这种生产方式会因为压力过大而造成铝液冲出模腔，从而使得产品边缘出现飞边，为了解决上述问题，需要设计一种新的模具结构，来保证降低模具成本、提高产品质量。

发明内容

本发明所要解决的技术问题是提供一种用于生产铝控制臂的铸造模具，具有结构简单、提高产品质量、提高生产效率、保证模具的使用寿命等特点。

本发明解决其技术问题所采用的技术方案是：提供一种用于生产铝控制臂的铸造模具，包括模脚、上部顶板和模芯组件，所述的模脚上安装有模芯组件，所述的模芯组件上安装有上部顶板，所述的模芯组件由四块模芯组组装而成，四块模芯组呈矩形布置，且贴合组装而成，所述的模芯组包括上模芯和下模芯，所述的上模芯和上部顶板相连，所述的下模芯与模脚上端面相连，所述的上模芯和下模芯之间形成模腔，所述的上模芯上安装有两个上端穿过上部顶板、下端插入到模腔的浇口结构，所述的浇口结构与模腔的两端对接，所述的模脚内安装有上下移动的顶板结构，所述的顶板结构上安装有上端插入模腔的若干根顶针。

本技术方案中设置了四个独立的模芯组来实现一模四件的生产，降低模具的制造成本的同时，提高产品的生产效率，同时在每个模芯组上均安装有两个浇口结构，通过两个浇口结构，使得铝液能够同步进入到模腔内，进而提高铝液注入效率，同时也保证铝液注入的压力能够大大减小，确保铝液不会因压力过大而冲出模腔，避免飞边的出现，确保产品的质量。

作为对本技术方案的一种补充，所述的模脚上端面和上部顶板之间竖直安装有若干导柱组件，所述的导柱组件至少有五个，分别设置在模脚上端面的前后左右以及中部五个部位上，所述的导柱组件包括安装在模脚上的导套以及与上部顶板对接的导柱，导柱插入到导套内。

本技术方案中通过五个导柱组件使得模脚和上部顶板之间进行稳定的合模和开启，当进行开模时，上部顶板上升，且受到导柱的限位。

作为对本技术方案的一种补充，所述的上模芯和下模芯的模腔内安装有砂芯结构，所述的砂芯结构的一端上设置有朝上下两侧凸出的第一限位台，所述的砂芯结构的另一端上设置有朝上下两侧凸出的第二限位台。

本技术方案中通过设置砂芯结构确保铝控制臂的内腔的成型，为了保证内腔的结构，需要对砂芯结构进行限定，通过设置第一限位台和第二限位台，从而实现砂芯结构处于悬空状态。

作为对本技术方案的一种补充，所述的模脚整体呈漏空状，所述的模脚包括框形底部、竖直立柱和模脚底面，所述的框形底部的上端面边缘处设置有若干竖直立柱，所述的竖直立柱的上端设置有模脚底面。

本技术方案中通过设置框形底部用来方便顶板结构的安装，同时通过竖直立柱使得框形底部能够远离模脚底面，模脚底面与下模芯接触，下模芯的高温不会传导到顶板结构处。

作为对本技术方案的一种补充，所述的框形底部的前后侧安装有第一分水板，所述的模脚底面的前后侧安装有第二分水板，通过安装第一分水板和第二分水板用来进行管道的集中布置。

作为对本技术方案的一种补充，所述的上部顶板的下端面四角处均设置有吊环结构，所述的上部顶板的前后侧下端面内嵌入安装有顶部分水板，所述的上部顶板的下端面靠近顶部分水板处设置有管路限位架。

本技术方案中通过设置吊环结构用来方便模具的吊装，通过增加管路限位架对管道进行集中布置，确保冷却管道能够合理布置。

作为对本技术方案的一种补充，所述的上部顶板和模脚上端面的左右侧之间设置有并排布置的锁紧拉杆，所述的锁紧拉杆的上下端设置有朝外凸出的限位头，所述的上部顶板的下端面上设置有与锁紧拉杆的上端对应的限位挡块，所述的限位挡块内设置有T型槽，所述的模脚的上端面上设置有匹配通孔，所述的匹配通孔一侧延伸至模脚侧面，形成开口，所述的匹配通孔的开口处安装有可拆卸挡板。

本技术方案中通过设置锁紧拉杆，方便将上部顶板和模脚进行锁紧，从而方便模具在运输时不会脱开，当进行生产时，需要开启可拆卸挡板，之后将锁紧拉杆取出，之后就可以进行产品生产。

作为对本技术方案的一种补充，所述的模芯组的贴合端上侧设置有限位凸筋，本技术方案中通过设置限位凸筋，方便模芯组的对齐，同时对模芯组位置进行限位，方便模具进行组装。

作为对本技术方案的一种补充，所述的模芯组的模腔的一端安装有嵌入下模芯的内腔镶件，所述的内腔镶件上侧安装有与上模芯对接的点冷镶件，所述的点冷镶件的前侧安装有孔位成型镶件，通过设置内腔镶件用来保证产品的内腔成型。

作为对本技术方案的一种补充，所述的上模芯的靠近模芯组件中部的一端内嵌入安装有侧部成型镶件，通过设置侧部成型镶件用来实现对产品侧壁辅助成型。

作为对本技术方案的一种补充，所述的下模芯上端面设置有与浇口结构下端对应的圆形内凹槽，所述的圆形内凹槽的边缘处采用弧面结构，圆形内凹槽上设置有与模腔连通的流道结构，所述的浇口结构的下端设置有嵌入圆形内凹槽中心的球形分流锥，所述的球形分流锥内部中空与浇口结构连通，所述的球形分流锥的外圈上设置有若干铝液输出口。

本技术方案中通过安装圆形内凹槽用来设置铝液流出通道，通过安装球形分流锥，使得铝液能够快速注入模腔。

作为对本技术方案的一种补充，所述的模芯组件的前后侧上均安装有朝外伸出的铜片延边，通过设置铜片延边方便将模芯组件外的传导出来，从而使得模具方便进行快速的喷淋降温。

有益效果：本发明涉及一种用于生产铝控制臂的铸造模具，通过设置了四个独立的模芯组来实现一模四件的生产，降低模具的制造成本的同时，提高产品的生产效率，同时在每个模芯组上均安装有两个浇口结构，通过两个浇口结构，使得铝液能够同步进入到模腔内，进而提高铝液注入效率，同时也保证铝液注入的压力能够大大减小，确保铝液不会因压力过大而冲出模腔，避免飞边的出现，确保产品的质量，具有结构简单、提高产品质量、提高生产效率、保证模具的使用寿命等特点。

附图说明

图1是本发明的主视图；

图2是本发明去掉上部顶板后的俯视图；

图3是本发明所述的锁紧拉杆处的结构视图；

图4是本发明所述的上部顶板的下端面处的结构视图；

图5是本发明所述的模芯组的主视图；

图6是本发明所述的下模芯的结构视图；

图7是本发明所述的砂芯结构的结构视图。

图示：1、上部顶板，2、模芯组件，3、模脚，4、顶板结构，5、导柱组件，6、限位凸筋，7、铜片延边，8、第一分水板，9、第二分水板，10、顶部分水板，11、管路限位架，12、吊环结构，13、模脚底面，14、框形底部，15、竖直立柱，16、匹配通孔，17、锁紧拉杆，18、限位挡块，19、可拆卸挡板，20、浇口结构，21、上模芯，22、下模芯，23、球形分流锥，24、球形分流锥，25、砂芯结构，26、内腔镶件，27、点冷镶件，28、孔位成型镶件，29、侧部成型镶件，30、第二限位台，31、第一限位台，32、模芯组。

具体实施方式

下面结合具体实施例，进一步阐述本发明。应理解，这些实施例仅用于说明本发明而不用于限制本发明的范围。此外应理解，在阅读了本发明讲授的内容之后，本领域技术人员可以对本发明作各种改动或修改，这些等价形式同样落于本申请所附权利要求书所限定的范围。

本发明的实施方式涉及一种用于生产铝控制臂的铸造模具，如图1—7所示，包括模脚3、上部顶板1和模芯组件2，所述的模脚3上安装有模芯组件2，所述的模芯组件2上安装有上部顶板1，所述的模芯组件2由四块模芯组32组装而成，四块模芯组32呈矩形布置，且贴合组装而成，所述的模芯组32包括上模芯21和下模芯22，所述的上模芯21和上部顶板1相连，所述的下模芯22与模脚3上端面相连，所述的上模芯21和下模芯22之间形成模腔，所述的上模芯21上安装有两个上端穿过上部顶板1、下端插入到模腔的浇口结构20，所述的浇口结构20与模腔的两端对接，所述的模脚3内安装有上下移动的顶板结构4，所述的顶板结构4上安装有上端插入模腔的若干根顶针。

本技术方案中设置了四个独立的模芯组32来实现一模四件的生产，降低模具的制造成本的同时，提高产品的生产效率，同时在每个模芯组32上均安装有两个浇口结构20，通过两个浇口结构20，使得铝液能够同步进入到模腔内，进而提高铝液注入效率，同时也保证铝液注入的压力能够大大减小，确保铝液不会因压力过大而冲出模腔，避免飞边的出现，确保产品的质量。

作为对本技术方案的一种补充，所述的模脚3上端面和上部顶板1之间竖直安装有若干导柱组件5，所述的导柱组件5至少有五个，分别设置在模脚3上端面的前后左右以及中部五个部位上，所述的导柱组件5包括安装在模脚3上的导套以及与上部顶板1对接的导柱，导柱插入到导套内。

本技术方案中通过五个导柱组件5使得模脚3和上部顶板1之间进行稳定的合模和开启，当进行开模时，上部顶板1上升，且受到导柱的限位。

作为对本技术方案的一种补充，所述的上模芯21和下模芯22的模腔内安装有砂芯结构25，所述的砂芯结构25的一端上设置有朝上下两侧凸出的第一限位台31，所述的砂芯结构25的另一端上设置有朝上下两侧凸出的第二限位台30。

本技术方案中通过设置砂芯结构25确保铝控制臂的内腔的成型，为了保证内腔的结构，需要对砂芯结构25进行限定，通过设置第一限位台31和第二限位台30，从而实现砂芯结构25处于悬空状态。

作为对本技术方案的一种补充，所述的模脚3整体呈漏空状，所述的模脚3包括框形底部14、竖直立柱15和模脚底面13，所述的框形底部14的上端面边缘处设置有若干竖直立柱15，所述的竖直立柱15的上端设置有模脚底面13。

本技术方案中通过设置框形底部14用来方便顶板结构4的安装，同时通过竖直立柱15使得框形底部14能够远离模脚底面13，模脚底面13与下模芯22接触，下模芯22的高温不会传导到顶板结构4处。

作为对本技术方案的一种补充，所述的框形底部14的前后侧安装有第一分水板8，所述的模脚底面13的前后侧安装有第二分水板9，通过安装第一分水板8和第二分水板9用来进行管道的集中布置。

作为对本技术方案的一种补充，所述的上部顶板1的下端面四角处均设置有吊环结构12，所述的上部顶板1的前后侧下端面内嵌入安装有顶部分水板10，所述的上部顶板1的下端面靠近顶部分水板10处设置有管路限位架11。

本技术方案中通过设置吊环结构12用来方便模具的吊装，通过增加管路限位架11对管道进行集中布置，确保冷却管道能够合理布置。

作为对本技术方案的一种补充，所述的上部顶板1和模脚3上端面的左右侧之间设置有并排布置的锁紧拉杆17，所述的锁紧拉杆17的上下端设置有朝外凸出的限位头，所述的上部顶板1的下端面上设置有与锁紧拉杆17的上端对应的限位挡块18，所述的限位挡块18内设置有T型槽，所述的模脚3的上端面上设置有匹配通孔16，所述的匹配通孔16一侧延伸至模脚3侧面，形成开口，所述的匹配通孔16的开口处安装有可拆卸挡板19。

本技术方案中通过设置锁紧拉杆17，方便将上部顶板1和模脚3进行锁紧，从而方便模具在运输时不会脱开，当进行生产时，需要开启可拆卸挡板19，之后将锁紧拉杆17取出，之后就可以进行产品生产。

作为对本技术方案的一种补充，所述的模芯组32的贴合端上侧设置有限位凸筋6，本技术方案中通过设置限位凸筋6，方便模芯组32的对齐，同时对模芯组32位置进行限位，方便模具进行组装。

作为对本技术方案的一种补充，所述的模芯组32的模腔的一端安装有嵌入下模芯22的内腔镶件26，所述的内腔镶件26上侧安装有与上模芯21对接的点冷镶件27，所述的点冷镶件27的前侧安装有孔位成型镶件28，通过设置内腔镶件26用来保证产品的内腔成型。

作为对本技术方案的一种补充，所述的上模芯21的靠近模芯组件2中部的一端内嵌入安装有侧部成型镶件29，通过设置侧部成型镶件29用来实现对产品侧壁辅助成型。

作为对本技术方案的一种补充，所述的下模芯22上端面设置有与浇口结构20下端对应的圆形内凹槽23，所述的圆形内凹槽23的边缘处采用弧面结构，圆形内凹槽23上设置有与模腔连通的流道结构，所述的浇口结构20的下端设置有嵌入圆形内凹槽23中心的球形分流锥24，所述的球形分流锥24内部中空与浇口结构20连通，所述的球形分流锥24的外圈上设置有若干铝液输出口。

本技术方案中通过安装圆形内凹槽23用来设置铝液流出通道，通过安装球形分流锥24，使得铝液能够快速注入模腔。

作为对本技术方案的一种补充，所述的模芯组件2的前后侧上均安装有朝外伸出的铜片延边7，通过设置铜片延边7方便将模芯组件2外的传导出来，从而使得模具方便进行快速的喷淋降温。

实施例

本技术方案进行生产的时候，模具进行合模，完成合模后，将铝液从浇口结构20处注入，铝液经过八个浇口结构20对四个独立的模腔进行填充，使得产品得以成型，当产品成型后进行冷却，除了冷却管道冷却的同时，还进行喷雾冷却，使得模具进行整体快速降温，完成后，开启模具，并取出产品。

当模具进行生产的时候，每个模芯组32的结构均相同，所以加工时只要输入一个加工程序，就能够生产，大大降低生产成本，完成模芯组32的加工后，之后进行组装，使得模具的生产成本大大降低。

同时每个模芯组32上均安装有两个浇口结构20，是的的铝液注入时，只需要较小的压力，铝液填充满模腔时，铝液不会因压力过大而从模芯组32之间的缝隙出飞出，避免飞边的成型，提高产品质量。

以上对本申请所提供的一种用于生产铝控制臂的铸造模具，进行了详细介绍，本文中应用了具体例对本申请的原理及实施方式进行了阐述，以上实施例的说明只是用于帮助理解本申请的方法及其核心思想；同时，对于本领域的一般技术人员，依据本申请的思想，在具体实施方式及应用范围上均会有改变之处，综上所述，本说明书内容不应理解为对本申请的限制。