排产方法

技术领域

本发明涉及工业信息技术领域，特别涉及一种排产方法。

背景技术

在传统的工厂生产排产中，通常采用静态的排产计划，该计划基于历史数据和经验，缺乏针对未来需求变化的准确预测，导致生产过程中出现过度生产或者无法满足客户需求的情况。这种静态排产方法在应对市场波动和客户订单变化方面显得较为脆弱，造成资源浪费和产能低效利用。

发明内容

有鉴于以上静态排产无法适应未来生产可变性的问题，有必要提出一种排产方法，所述排产方法实现了对剩余产能的有效利用，提升了生产效率和降低了生产分摊成本。

一种排产方法，包括，

获取订单数据，并对获取的订单进行分类；

确定订单所处的阶段；

依据设定的排产规则，采用预测算法进行排产。

进一步地，所述获取订单数据并对获取的订单进行分类步骤中，所述订单包括意向订单和销售订单；所述意向订单为通过历史生产数据、市场需求趋势预测的可能的订单；所述销售订单为与客户签订的可现实安排生产的订单；通过将订单分类，实现订单的第一次分类与分级，使所述销售订单优先排产。

进一步地，所述确定订单所述的阶段步骤中，所述意向订单处于订单的意向阶段；排产前，所述销售订单处于销售阶段，排产后，所述销售订单处于在制阶段，入库后，所述销售订单处于在库阶段，通过标识订单的阶段，使得相关方能够方便快捷的获得订单的当前状态，也利于对订单进度的监控。

进一步地，所述排产规则的具体内容包括，

依据最晚开工日期排产，最晚开工日期＝产品交货期-入库提前期-工序周期，最晚开工日期越近的销售订单交货日期的，说明生产任务越紧急，应优先获得排产；

依据产品相似性排产，将相同产品排产到同一天，可提高生产效率；

依据工装器具共用性排产，将采用相同设备生产的产品排产到同一天，降低设备更换率，提高生产效率；

依据物料齐套性排产，判断当前库存物料是否满足生产需要，不满足的往后安排，满足的优先排产；

依据工程资料齐套性排产，判断当前产品的资料是否齐全，齐全的优先排产。

以上排产规则，在进行订单的排产时，首先考虑所述最晚开工日期，再考虑产品相似性或者工装器具共用性，通过多方面的排产规则的适用，选择出当月需要排产的订单，汇总后形成当月排产计划，实现排产的最优化。另外，以上排产规则之间为或者的择一关系，只要满足其中任意一个规则，则可排入所述当月排产计划中；若当前订单不满足任何一个排产规则，则该订单不排入当月排产计划中。

更进一步地，所述预测算法，用以预测意向订单，具体内容包括，

按月计算出每月生产每个产品的平均数量；

计算计划月份实际已经排产的待生产产品数量；

预测每个产品还可生产的产品数量，所述每个产品还可生产的产品数量＝每月生产每个产品的平均数量-计划月份实际已经排产的待生产每个产品的产品数量；

分析每个客户每个月每个产品的需求数量；

根据客户需求和生产现场还可生产的产品数量，推测意向客户的可能的意向订单；

将所述意向订单列入排产计划中。

本技术方案还可以实现对剩余产能的排产，具体实现过程如下：

将排产计划中的订单划分到具体月份；

根据生产日历的排班情况，计算月度产能；

计算月度人员标准产能，所述月度人员标准产能＝工位标准产能*产能系数*人员生产效率*人员出勤率；

计算月度设备标准产能，所述月度设备标准产能＝工位标准产能*产能系数*工序设备开动率*(1-设备故障率)；

计算当月在制产能，所述当月在制产能为计划生产时间在当月的且订单处于在制阶段的生产任务；

计算各个工序当月的剩余可排产产能，所述各个工序当月的剩余可排产产能＝(工厂日历排班工时求和*人员标准产能+工厂日历排班工时求和*设备标准产能)-当月该工序的在制产能；

依据排产规则对所述意向订单进行排产，实现生产现场产能的有效利用，提升了单位时间的生产效率。

本发明技术方案的有益效果：提升了订单排产的效率和生产现场的产能的利用率或者生产现场产能的饱和度，且可以实现对剩余产能有效利用，实现了提前生产，降低了紧急订单对生产的压力。

附图说明

图1是一钣金件排产方法流程示意图。

具体实施方式

为了更清楚地说明本发明的技术方案，结合附图对发明内容的技术方案进行详细说明，显而易见地，以下描述是本发明的一些典型实施例，对于本领域普通技术人员来讲，在不付出创造性劳动的前提下，还可以根据这些实施例获得其他的解决方案。

现以钣金件的排产为例，说明本发明技术方案的具体实施情况。

一种排产方法，包括，

获取订单数据，并对获取的订单进行分类；

确定订单所处的阶段；

依据设定的排产规则，采用预测算法进行排产。

依据图1所示，所述排产方法的具体内容包括，

1)获取订单数据，并对获取的订单进行分类；

具体地，所述获取订单数据并对获取的订单进行分类步骤中，所述订单包括意向订单和销售订单；所述意向订单为通过历史生产数据、市场需求趋势预测的可能的订单；所述销售订单为与客户签订的可现实安排生产的订单；通过将订单分类，实现订单的第一次分类与分级，使所述销售订单优先排产。

2)确定订单所处的阶段；

具体地，所述确定订单所述的阶段步骤中，所述意向订单处于订单的意向阶段；排产前，所述销售订单处于销售阶段，排产后，所述销售订单处于在制阶段，入库后，所述销售订单处于在库阶段，通过标识订单的阶段，使得相关方能够方便快捷的获得订单的当前状态，也利于对订单进度的监控。

3)设定的排产规则；

在进行订单的排产时，首先考虑所述最晚开工日期，再考虑产品相似性或者工装器具共用性，通过多方面的排产规则的适用，实现排产的最优化；具体地，

依据最晚开工日期排产，最晚开工日期＝产品交货期-入库提前期-工序周期，最晚开工日期越近的销售订单交货日期的，说明生产任务越紧急，应优先获得排产；

依据产品相似性排产，将相同产品排产到同一天，可提高生产效率；

依据工装器具共用性排产，将采用相同设备生产的产品排产到同一天，降低设备更换率，提高生产效率；

依据物料齐套性排产，判断当前库存物料是否满足生产需要，不满足的往后安排，满足的优先排产；

依据工程资料齐套性排产，判断当前产品的资料是否齐全，齐全的优先排产。

4)计算当月剩余产能；

具体地，

将排产计划中的订单划分到具体月份；

根据生产日历的排班情况，计算月度产能；

计算月度人员标准产能，所述月度人员标准产能＝工位标准产能*产能系数*人员生产效率*人员出勤率；

计算月度设备标准产能，所述月度设备标准产能＝工位标准产能*产能系数*工序设备开动率*(1-设备故障率)；

计算当月在制产能，所述当月在制产能为计划生产时间在当月的且订单处于在制阶段的生产任务；

计算各个工序当月的剩余可排产产能，所述各个工序当月的剩余可排产产能＝(工厂日历排班工时求和*人员标准产能+工厂日历排班工时求和*设备标准产能)-当月该工序的在制产能。

通过对剩余产能的计算，可以有效地了解生产现场的产能利用情况，尽可能地降低剩余产能，提升生产现场的产能利用率。

5)预测意向订单；

具体地，

按月计算出每月生产每个产品的平均数量；

计算计划月份实际已经排产的待生产产品数量；

预测每个产品还可生产的产品数量，所述每个产品还可生产的产品数量＝每月生产每个产品的平均数量-计划月份实际已经排产的待生产每个产品的产品数量；

分析每个客户每个月每个产品的需求数量；

根据客户需求和生产现场还可生产的产品数量，推测意向客户的可能的意向订单；

将所述意向订单列入排产计划中。

6)将符合排产规则的订单汇总形成当月排产计划，将不符合排产规则的订单剔除出当月排产计划；

7)将所述当月排产计划提交审核；

8)依据审核意见和排产规则对所述排产计划中的所有订单(包括销售订单和意向订单)进行排产。

通过将预测的意向订单安排在剩余产能中，实现了剩余产能的有效利用；同时，通过提前生产预测的意向订单，也为客户提供了优先生产，降低了可能的紧急订单对生产的压力。

以上实施例仅是对本发明技术方案的一种典型应用的描述，在合理的、不需要付出创造性劳动的基础上，还可以进行合理的拓展。