基本上无切削的金属机械加工、金属冲压

本发明提供了一种滚筒，包括骨架、橡胶层以及毛毡层；骨架包括内管、外管以及若干个支撑杆，外管套设于内管外，支撑杆的两端分别与内管的外壁和外管的内壁连接；外管的外周上设置有若干与支撑杆相适配的弧形凹坑，橡胶层的内壁上设置有若干与弧形凹坑相适配的凸起，橡胶层套设于外管的外周，弧形凹坑与凸起凹凸配合连接，毛毡层套设于橡胶层的外周。本申请的毛毡层温度耐温性能好、耐磨，橡胶层能减缓铝材对毛毡层的冲击力，增加毛毡层的使用寿命，通过设置凹凸配合结构来提高橡胶与骨架的配合强度，弧形凹坑能够方便橡胶与骨架的装配，减少装配难度，具有很好的实用性。

本发明涉及一种滤网组件收口装置及使用该装置收口滤网组件的方法，属于滤网组件收口技术领域，解决了现有技术中燃油调节器的滤网组件的收口方法操作不便、成本高、收口状态不稳定、工序繁琐、耗时较长的技术问题。本发明的收口装置，包括第一收口冲头、第二收口冲头、平头收口冲头和收口底座，第一收口冲头的冲击端面上设有第一凹槽，第一凹槽为圆心角是120°的圆台形或圆锥形，第二收口冲头的冲击端面上设有第二凹槽，第二凹槽为圆心角是90°的圆台形或圆锥形，平头收口冲头为平头冲头，冲击端面的外边缘设有倒角，收口底座为圆柱形，一端端面设有沉头孔，该收口装置操作简单、成本低、通用性强、加工效率高、实用性强。

本发明公开了冲孔设备技术领域的用于物联网智能燃气表外壳成型的冲孔设备，包括底座，底座的上端面固定安装有支撑架，支撑架的下端面中间位置固定安装有电动推杆，电动推杆的下端面固定安装有连接杆，连接杆的下端面固定安装有安装板，安装板上设置有钻杆，底座的上端面中间位置设置有支架；安装板的内部中间位置开设有导向槽，导向槽的内侧面开设有三个滑槽，滑槽的内部滑动安装有滑板，滑板靠近导向槽的侧面固定安装有调节板，导向槽的内部纵向滑动安装有环形板，能够调节三个钻杆之间的距离，使其适应外壳上不同距离的环形冲孔，且进行一次性冲孔，提高冲孔效率，提高该装置的使用性能。

本发明涉及一种空调冷凝器翅片修复方法，其使用了一种板压修复设备，该板压修复设备包括工型架、L型架、驱动装置、修复装置与清洁装置，本发明采用的修复装置，通过转动调节螺杆带动带轮转动，带轮转动通过皮带带动每个调节螺杆转动从而带动每个移动块向前移动，直至两边的连接板相对运动与两个翅片的相向一面抵触，在驱动装置的驱动下从而实现按压板前后运动对翅片进行板压修复,采用的转换单元，蜗杆转动带动各个蜗轮转动，蜗轮转动带动圆板转动至调节螺杆上的清洁板与翅片平行，接着将销轴插入圆板上的圆孔内，从而实现对各个圆板的同步转动，便于对翅片进行清洁前各个圆板的同步转动。

本发明公开了一种将HMI画面整合在热轧线上的方法，涉及轧钢技术领域，将各个独立的现场HMI画面集中到一个总的HMI项目中，每个操作室可以根据需求切换到对应的现场HMI画面，所以维护人员只需制作这一个总的项目的备机，不仅降低了人工劳动强度，也降低了备件的制造和使用费用，同时因为总项目中HMI画面的全面性，一旦操作台某一现场HMI画面出现故障，可以通过其他在用的现场HMI画面切换至故障且需要使用的画面，以保证生产的连续性，从而提高了生产效率。

本发明涉及内齿形的净成形工艺方法，属于锻件加工技术领域。毛坯采用棒料或板料制造，先成形预定位孔，然后挤压成杯形锻件，再将杯形件底部冲掉得到环形锻件，接着挤压成形有环形底的齿形杯子，随后冲掉环形的齿形底，最后整形环形台阶和齿的齿形。本发明通过挤压孔优化板材金属流线，及钣金件成杯型件后侧壁受冲击的机械性能；引导各项异形前往目标方向。挤压齿形将齿形成形造成的外部形状变化控制在较小范围内，有效保护内齿的成形和外部的形状。通过冲齿底降低整环槽的成形难度，能够留有足够的余量改善齿形精度，去除多余余量改善内环台阶的状态。获得的成品工件净成形无切削且无毛刺，加工过程中的内齿的净成形和外侧成形互相不受影响。

本发明公开了一种UCM轧机板形执行机构调控功效系数获取方法，该UCM轧机板形执行机构调控功效系数获取方法具体步骤如下：步骤一：获取带钢参数、轧制工艺参数和UCM轧机参数；步骤二：构建板形执行机构的调控功效系数计算获取模型；步骤三：构建轧机和带钢的三维弹塑性有限元模型；步骤四：利用所述三维弹塑性有限元模型对带钢轧制进行仿真模拟，提取稳定轧制阶段带钢的厚度和长度数据。该UCM轧机板形执行机构调控功效系数获取方法，提高了UCM轧机三维有限元模型的精度和稳定性，具有较强的可移植性，可针对不同尺寸和种类的冷热轧生产线进行板形控制研究，具有成本低、可操作性强等特点，且具有更强的适用性。

本发明公开了一种超平铝合金带筋板型材制备方法，包括以下步骤：熔铸、预热、挤压、在线淬火、拉伸、时效；所述挤压中，将预热后的铸锭置于挤压机中进行挤压，挤压筒温度为380‑460℃，挤压速度为0.2‑6.0m/min，铸锭温度为390‑530℃，型材挤出温度为470‑530℃，型材被挤出模具后穿过矫直工装，以实现高温在线矫直，矫直工装包括位于下方的支撑板和位于上方仿形压板，矫直后进行在线淬火。本发明提供一种超平铝合金带筋板型材制备方法，铝合金带筋板型材被挤出后，马上进行高温在线矫直，将型材通过矫直工装，通过高温在线矫直，可提高制品的横、纵向平整度，解决铝合金挤压带筋板型材平面间隙大的问题。

本发明涉及一种折弯机上的推料机构，其技术要点为，包括：机架；上料平台，其设在机架上供工件放置；推料机构，其设在机架上能推动上料平台上的工件向折弯机一侧移动；定位机构，其设在机架上当推料机构推动工件时对工件定位；检测机构，其设在机架上当定位机构对工件定位后检测工件尺寸；升降机构，其设在机架上驱动定位机构升降；当检测机构检测完成后升降机构驱动定位机构下降使定位机构不再挡住工件。本发明结构简单，能对工件定位和检测。

本发明公开了一种用于空调节能装置的可增加折弯数量的铜管折弯设备，包括底板，所述底板的前侧设置有驱动机构，所述驱动机构的内腔设置有转动平台，所述驱动机构的右侧设置有定位机构，所述驱动机构的左侧固定安装有顶盖，所述数量调节机构前侧的一端设置有转动平台，所述底板的后侧设置有可调节底座。本发明通过在实际使用时，定位机构能够限制转动平台继续转动，防止使用者在更换铜管时出现意外，保证了折弯设备的使用安全性，同时也能够方便使用者准确无误的放入铜管，而且通过调节数量调节机构，还能够同时进行多个铜管的折弯工作，增加铜管的数量，提高折弯效率，省时省力，方便使用者使用。

一种薄壁复杂工件的普旋加工方法，根据工件外形面轮廓实时调整旋轮座运动，确保在普旋加工过程中旋轮轴线始终垂直于程序设计加工面母线的法线方向，采用“多道次变角度弯曲普旋与第一道次变角度贴模普旋结合”方式成形高精度薄壁复杂旋压结工件。在旋压过程中根据工件外轮廓实时调整旋轮的运动，确保在旋压中旋轮轴线始终垂直于加工面母线的法线方向，进而实现板料弯曲变形的增加、拉薄变形的减小，实现壁厚易拉薄部位的壁厚精确控制。通过采用“多道次旋轮变角度弯曲普旋与第一道次变角度贴模普旋结合”的方式成形高精度薄壁复杂旋压结工件，有效提高薄壁回转体复杂工件的壁厚、形位精度及加工效率，实现板料的精净成形，有效节约原材料。

本发明公开了一种便于快速定位的零部件加工用压铆设备，本发明包括放置槽、伸缩架和固定底板，所述放置槽的内部活动连接有限位板a，所述限位板a一侧的顶部固定连接有履带板a，所述限位板a一侧的底部通过限位孔活动连接有限位板b，所述放置槽的内侧壁开设有限位滑轨。本发明通过放置槽、限位板a、限位板b、履带板a和手摇把的设置，使用时，将零部件放在固定底板表面，转动手摇把，带动驱动齿轮使得履带板a和履带板b相啮合移动，因限位板表面固定连接限位滑块，使得限位滑块带动活动板向中间靠拢，从而对零部件进行限位固定，因采用齿轮啮合的方式，因此在使用时可以较为稳固的进行定位，进而提高了工作效率。

一种燃机火焰筒内环整体成型模具及成型方法，所述模具包括冷冲模四导柱模架、锥体、导板、顶板、胀瓣、固定板、楔形块、下凹模、上凹模、凹模镶块、复位螺栓和卸料圆环，并通过整体成形的方法，保证燃机火焰筒内环型面质量和尺寸精度，减小手工校形工作量，大大提高了工作效率。

本发明提供了一种定子整平机。定子整平机包括：机架；多个整平机构，间隔设置在机架上；上料机构，设置在机架上，上料机构用于向各个整平机构进行供料；输送线，设置在机架上，输送线和上料机构设置在多个整平机构的相对两侧，输送线用于接收经各个整平机构整平后的定子。本发明的定子整平机解决了现有技术中的定子整平机的生产效率较低的问题。

本发明涉及汽车零件加工技术领域，更具体是一种汽车零件精密加工处理系统，包括承载板、滑槽Ⅰ、弹簧板、移动架、铰接柱、横筒、蛇形杆和铰接环，所述承载板上设置有滑槽Ⅰ，承载板上固定连接有弹簧板，滑槽Ⅰ内滑动连接有移动架，弹簧板与移动架之间固定连接有弹簧，移动架的侧部固定连接有铰接柱，横筒的侧部固定连接有蛇形杆，蛇形杆的下部固定连接有铰接环，铰接环与铰接柱铰接连接，本发明能够提高加工过程中的稳定效果。

本发明提供了一种焊接钢筋自动安装、脱卸滑动控制系统，其特征在于：安装控制模块，用于获取被焊接钢筋安装的目标安装位置，利用所述焊钢筋安装、脱卸滑动控制装置控制所述被焊接钢筋移至所述目标安装位置，并进行自动安装；判断模块，用于检测所述被焊接钢筋是否完成自动安装；检测模块，用于当所述被焊接钢筋完成自动安装后，检测所述焊接钢筋的安装位置是否偏移；并传送至调节控制模块；脱卸控制模块用于当所述安装位置小于等于预设的偏移阈值，利用所述焊钢筋安装、脱卸滑动控制装置控制所述被焊接钢筋，进行自动脱卸；调节控制模块用于接收检测模块的偏差数据，并根据所述偏差数据，生成校准控制指令，对所述焊接钢筋进行调节。

本发明公开了一种银亮棒材矫直设备，包括工作架，所述工作架顶部的四周均固定连接有支撑杆，四个所述支撑杆的外表面之间固定连接有支撑台，所述支撑台的下方设置有第一矫直辊，所述工作架的顶部设置有调节组件，通过在调节架的顶部设置两个支撑板，配合螺纹套内的两个螺纹杆上，能够使得吊块在进行上升或下降，从而带动横杆带动转动杆的位置调节，进而调节第二矫直辊的高度，利用拉杆与拉孔之间的配合，使得第一磁块和第二磁块相吸，将拉杆从拉孔的内部拉出时，能够将横杆抽出，从而能够更换不同规格的第二矫直辊，通过此结构能够调节和更换第二矫直辊，从而提高其适用范围。

本发明提供了一种贴片二极管引脚成型设备及其成型工艺，包括顶板、升降组件、上支架、下支架，上支架下端依次固定有第一上气缸、第二上气缸、第三上气缸、第四上气缸、第五上气缸、第六上气缸、第七上气缸，第一上气缸、第二上气缸、第三上气缸、第四上气缸、第五上气缸、第六上气缸、第七上气缸分别连接有第一上压块、第二上压块、第三上压块、第四上压块、第五上压块、第六上压块、第七上压块。本发明的贴片二极管引脚成型设备及其成型工艺，能够对贴片二极管进行两次折弯动作，并且适应于多种尺寸、多种结构的产品折弯，兼容性强。

本发明涉及一种骨科手术接骨用材接骨板成型机，通过设有的底板、固定装置、升降装置和成型装置协同完成接骨板的制作。本发明提供的一种骨科手术接骨用材接骨板成型机，可以解决人工制作时，人工折弯接骨板各处的力度可能不一致，从而导致接骨板各处折弯的弧度不一致，且人工多用敲击的方式折弯接骨板，从而降低接骨板的制作效率以及现有接骨板制作设备在制作时，一种模具只能制作一种规格的接骨板，制作不同规格的接骨板时，需更换模具，提高了接骨板的制作成本，且现有接骨板制作设备没有对接骨板抱爪进行精确挤压成型，从而导致接骨板抱爪折弯弧度不一致等问题。

本发明公开了一种汽车圆柱齿轮锻压用固定夹具，其结构包括圆盘、盖板、装夹结构、内嵌盘，盖板水平安装于圆盘上端，装夹结构嵌入安装于圆盘上端，内嵌盘设于盖板内侧并且与圆盘通过螺栓连接；装夹结构包括内嵌块、滑道、装夹块，内嵌块嵌入于盖板之间并且与圆盘相卡接，滑道设于内嵌块上端内侧，装夹块嵌入安装于滑道内侧并且采用活动连接，本发明在内嵌块上端设置了装夹块，使其更好的抵在齿轮的外侧，与齿牙之间的间隙更好的进行接触，减少了齿牙的受力，更好的进行支撑，防止齿牙受损；在块体内侧设置了外沿板，减少了与齿轮之间的空隙，更好的进行支撑，以此来保证齿牙的受力限制，保证了齿牙的完整。

本发明属于冷镦加工技术领域，尤其涉及一种克制不锈钢板材冷镦挤压形变的模具及工艺。本发明针对现有技术中冷镦工艺在对金属板材进行冷镦挤压后，板材边沿容易产生鼓边形变的问题，提供一种克制不锈钢板材冷镦挤压形变的模具及工艺，包括上模板和下模板，上模板上设有冷镦冲针，下模板上设有形变限位块，形变限位块一侧表面与冷镦区域相贴合，上模板上设有插刀，向靠近下模板的方向移动上模板可使插刀与形变限位块远离冷镦区域的一侧表面相贴合。本发明的下模板上设有贴合在冷镦区域侧面的形变限位块，待冷镦板材放入冷镦区域后在挤压过程中边沿受到形变限位块的限位，从而保证板材侧面不容易产生鼓边。

本发明涉及一种冲孔设备，尤其涉及一种方形金属冲孔设备。本发明的技术问题：提供一种能够对金属块自动冲孔，自动化程度较高，同时能够在金属块冲孔过程中自动对其进行检测，减少人工干预的方形金属冲孔设备。本发明的技术实施方案是：一种方形金属冲孔设备，包括有：伺服电机，底座一侧设有伺服电机；推进机构，底座一侧设有推进机构；冲孔机构，底座与推进机构之间设有冲孔机构。通过质检机构的作用，能够在物料被冲孔完成后自动检测物料是否合格，节省了人工检测时间。

本发明公开了一种适合于四辊平整机组的复杂浪形控制方法，属于轧钢技术领域，包括以下步骤：S1、将需要平整的板带放置进机组本体内，S2、一次检测，S3、判定板带是否平整，S4、二次检测，S5、三次检测，所述机组本体包括工作台，所述工作台的顶部固定安装有传送辊，所述工作台的顶部且位于传送辊的外部固定安装有框架；本发明通过平整度检测机构、第一平整度传感器和第二平整度传感器的设置，可以对板带进行三次平整度检测，在检测出板带表面存在不平直缺陷时，将信号传递给控制器，并由控制器控制第一液压缸和第二液压缸带动第一平整辊和第二平整辊对板带进行多次压制，以保证其表面平直。

本发明公开一种超大型辊锻件辊锻过程中接料架设计，其结构包含升降的导向机构和传动的滚动机构；升降导向机构包含两个导向杆和液压缸，液压缸可根据辊锻件的运动情况对升降高度做出及时反应；滚动机构由1根固定轴、滚筒和第一道及第二道的导向模，靠轴承转动带动滚筒转动，第一道及第二道导向模固定在滚筒上，与滚筒一起转动，本发明主要显著特征是对超大型辊锻件的辊锻实现自动化生产提供了必要的辅助装置，淘汰以往车轴掉头辊锻的落后生产工艺，对车轴实现自动化生产，避免掉头辊锻过程中产生折叠缺陷，大大提高生产效率。

本发明公开一种轨道交通用车轴精密辊锻成形工艺，其只采用两道次辊锻模具成形而不需要模锻的工艺，本发明主要显著特征是每道辊锻模具是整体模具而不需要分块，辊锻件的辊锻成形是整体成形而不需要掉头辊锻；辊锻件锻辊前后采用支撑兼有导向作用的传动装置(送料小车)和兼有自动升降的接料架，棒料的机械手夹持端为热处理悬挂料头，整个生产工艺有利于实现自动化，避免辊锻过程中折叠缺陷的产生，提高生产效率。

本发明涉及一种高性能取向硅钢冷轧工艺，具体涉及取向硅钢制造技术领域。本发明的冷轧工艺包括一次冷轧和二次冷轧，其中，取向硅钢热轧板厚度在2.0～3.0mm，一次冷轧轧制采用4或5道次轧制，轧至厚度0.60～0.62mm，轧制温度为100℃～105℃；二次冷轧轧制采用2道次，轧至厚度0.24～0.26mm，轧制温度为95℃～100℃。本发明通过对一次冷轧和二次冷轧中各道次的压下率、轧制张力、轧制速度、轧制温度进行优化设计，从而能够进一步优化织构，确保二次冷轧板高斯织构含量在0.8～1.5％，且轧制稳定性高，进而有效保证了所得取向硅钢的磁性能。

本发明公开了一种钣金架的弯折机构。所述钣金架的弯折机构包括安装座，所述安装座顶部的两侧设有固定槽柱，所述安装座底部的中间位置处设有伺服电机A，所述伺服电机A的输出端设有皮带轮A，所述安装座内部两侧的底部套设有双向螺纹杆，且双向螺纹杆延伸入固定槽柱的内部，两组所述双向螺纹杆外侧的底部设有皮带轮B；本发明通过定位折弯组件的相互配合，可利用开设半弧形夹持座上方的弹簧B与活动板形成的预留空间，使钣金每每按压弯折时，与模具所接触的反应力减小，进而将弯折产生的回弹性消散，同时配合按压轮组的装配安置，可随着挤压板的移动进行辅助按压工作，提供钣金折弯后的限位效果和防回弹功效。

本发明公开了一种金属板冲孔设备及工序，包括底座、加工柜、第一抽气泵、第二抽气泵、冲孔下模具和冲孔上模具，所述底座顶部一端固定焊设有加工柜，所述加工柜内底部一端焊设有冲压座，所述冲压座顶部一端通过轴承转动安装有翻板，所述冲压座内一侧底部通过转轴转动安装有第一液压推杆，所述第一液压推杆输出端通过转轴与翻板底部转动连接，所述加工柜内顶部一侧贯穿安装有液压缸，所述液压缸底部输出端焊设有上板。通过机械自动化控制，完成自动金属板冲孔时的自动上下料，且并能够对冲孔后的金属板的冲孔进行打磨处理，使金属板的冲孔能够更加光滑，大大增加金属板加工的品质。

本发明涉及一种骨科手术器械制造加工方法，通过设有的底板、固定装置、折弯装置和成型装置协同完成接骨板的制作。本发明可以解决人工对肋骨接骨板进行折弯成型时，由于肋骨板需折弯成一定弧度，而人工折弯接骨板各处的力度可能不一致，从而导致接骨板各处折弯的弧度不一致，且人工多用敲击的方式折弯接骨板，易导致接骨板表面产生划伤等，影响接骨板的使用以及现有接骨板制作设备的一种模具只能制作一种规格的接骨板，制作不同规格的接骨板时，需更换模具，更换模具过程繁琐，提高接骨板的制作成本，且现有接骨板制作设备没有对接骨板抱爪进行精确挤压成型，从而导致接骨板抱爪折弯弧度不一致等问题。

本发明公开了一种不锈钢管件的内高压成型控制系统，包括平台，所述平台上分别安装有下模机构、上模机构、对称固定设置的两个支撑座、对称固定设置的两个T型滑轨，所述支撑座的基面固定连接有第一液压缸，所述T型滑轨的外壁滑动连接有移动台，所述移动台的基面固定连接有第二液压缸，以及基面安装有注压组件，本发明涉及不锈钢管件技术领域。本发明，解决了不锈钢管件的内高压成型控制系统使用水压进行内部高压成型，对于壁厚的管件压力不高，使得成型质量不高的问题。

本发明公开了铆钉领域内的，特别涉及一种拉铆钉复合牙型的制造方法。该拉铆钉复合牙型的制造方法包括如下步骤，第一步，搓牙时，铆钉进入进料端开始滚动时，S2牙板最先进行对杆部挤压，逐步形成较小的沟槽，同时中部割尾槽挤压起来的金属通过牙板径向的挤压填充到缩短的长度锁紧丝扣段；第二步，铆钉杆部继续滚动，S1、S3上下牙板开始对杆部进行挤压，S1光滑平面段将填充到锁紧丝扣段的金属进行整形，达到的锁紧丝扣段相同的中径；第三步，三段牙板对杆部进行反复的挤压整形，在牙板模具的限制下，形成所需的牙型；第四步，铆钉杆部由脱料端脱落成品。本发明生产成本低、效率高，减小设备调节的难度。

本发明公开了一种TA1钛板的免退火再结晶热轧工艺及TA1钛板，属于材料热处理工艺技术领域，用以解决现有技术中轧制后组织未完全再结晶以及退火再结晶处理后硬度降低的问题。本发明的热轧工艺包括如下步骤：对TA1铸坯进行预热，预热温度为980～1050℃；对预热后的TA1铸坯进行热轧，开轧温度为950～980℃，终轧温度为850℃以上，得到TA1钛板；TA1钛板不再进行再结晶退火工艺。本发明的TA1钛板的免退火再结晶热轧工艺及TA1钛板可用于钛材结构件。

本发明提供一种铝铜合金蒸发料的塑性加工方法，所述塑性加工方法包括依次进行的挤压处理与拉拔处理；所述挤压处理包括单道次挤压；所述单道次挤压的截面变形量为90％‑96％；所述拉拔处理包括多道次拉拔；所述多道次拉拔的每个道次分别独立地为单模拉拔。本发明提供的塑性加工方法克服了铝铜合金塑韧性较差的问题，避免了蒸发料在加工过程中出现开裂甚至断丝现象。

本发明涉及冲压模具技术领域，且公开了一种自动化冲压模具，包括工作台，所述工作台的顶部固定安装有第一冲压模座。该自动化冲压模具，通过将料板放置在第一定位座上，并通过启动第一液压缸伸缩，第一液压缸通过第一滑块、第二液压缸和第二滑块带动第二导轨上的夹具相互靠近或相互远离，从而便于对料板进行夹取或松开，再通过启动第二液压缸伸缩，第二液压缸通过第二滑块和第二导轨带动夹具和料板上升或下降，从而使得料板便于脱离或放置于第一定位座、第一冲压模座、第二冲压模座或第二定位座，同时通过启动第三液压缸伸缩，第三液压缸通过第二导轨带动夹具和料板左右移动，达到简单方便自动化上下料的效果。

本发明公开了一种易脱模的汽车钣金冲压模具，属于汽车钣金生产设备领域，一种易脱模的汽车钣金冲压模具，包括相匹配的下模具混合上模具，下模具的上表面开设有与上模具匹配的冲压槽，下模具的两侧侧壁均开设有与冲压槽连通的Y形投料管，本方案通过涂抹脱模剂的方式来进行脱模，利用钣金下压的过程来挤压弹性挤压片，让密封球与密封板分离，使脱模剂释放出来，有效帮助钣金脱模，抹擦棉在钣金下压的过程中将脱模剂抹在其外表面，进一步有助于脱模，冲压槽底部的收集管道可以收集脱模剂，并且在钣金下压液压伸缩杆的同时利用液压传动将收集管道中的脱模剂推到冲压槽中，实现脱模剂的重复使用，也可直接对脱模剂进行回收，实现资源的循环利用。

本发明涉及头戴式耳机支撑件生产技术领域，尤其涉及一种耳机支撑件的多弧度成型设备，包括机台、供料装置、进料控制装置、成型控制装置及成品输出装置；供料装置供应片料；进料控制装置设于机台；成型控制装置包括成型组件、纵向驱动件及横向驱动件，横向驱动件驱动纵向驱动件朝靠近或远离供料装置的方向运动，纵向驱动件驱动成型组件纵向运动，成型组件牵引片料，成型组件的中心轴线与供料装置的中心轴线重合；进料控制装置设于供料装置和成型控制装置之间，成品输出装置设于机台并用于承接成型后的耳机支撑件；通过设置成型组件、纵向驱动件及横向驱动件，确保片料在进料过程中的折弯成型，使得耳机支撑件的弧度达到生产要求，提高生产效率。

本发明公开了一种难变形阵列微流道脉冲电流辅助异步辊压成形方法，包括成形工艺方法和工艺参数设计方法。成形工艺方法将脉冲电流与异步辊压技术相结合，具有效率高、成本低、工艺简单以及成形构件性能好、精度高、充填一致性好等优点；工艺参数设计方法是指建立电流辅助异步辊压过程多场耦合多约束的有限元分析模型，通过对电流辅助辊压成形过程的热‑电‑力耦合精确仿真，获得优化的工艺参数组合，为阵列微流道电流辅助辊压工艺实施设计提供指导。

本发明提供一种自动包铜箔机，所述自动包铜箔机包括铜箔送料机构、包铜箔机构和铜箔载带回收机构；所述铜箔送料机构包括第一驱动器和铜箔载带分离组件，通过所述第一驱动器驱动铜箔原料送料输入至所述铜箔载带分离组件，所述铜箔原料包括铜箔和载带；所述铜箔原料经所述铜箔载带分离组件将所述铜箔和所述载带分离后将铜箔输入至所述包铜箔机构进行线材包铜箔处理、并将所述载带输入至所述铜箔载带回收机构进行回收。本发明提供的自动包铜箔机，提高了线材包铜箔的效率，提升了线材包铜箔质量，且能够满足任意宽度的铜箔。

本发明公开了一种管材加工用冲压式压弯机构，包括底座，所述底座的顶部固定有冲压座，所述底座靠近冲压座的一侧顶部固定有液压杆，所述液压杆的顶部固定有顶架，其中，所述顶架远离液压杆的底部固定有固定架，所述固定架的底部固定有冲压头，所述冲压座的顶端中部开设有冲压槽，所述冲压槽的内部两侧设置有夹持板，所述夹持板中其中一个两侧贯穿有导向槽，所述夹持板中另一个对应导向槽的一侧固定有导向杆。本发明通过设置的夹持板和滑块，转动丝杆，丝杆能够同时带动两侧滑块向相反方向移动，使滑块带动夹持板向相反方向移动，便于调节夹持板之间的间距，能够对不同外径的管材进行加工。

本发明公开了一种灯具弯管加工装置，属于灯具配件加工机械领域，一种灯具弯管加工装置，包括：工作台、传送辊、切断刀、折弯块、折弯柱和卸料机构，工作台上开设有通孔，工作台底部固定连接有支脚，传送辊转动连接在工作台上，切断刀滑动连接在工作台上，折弯块滑动连接在工作台上，折弯柱固定连接在工作台上，卸料机构固定连接在工作台上，本发明能自动完成对灯具弯管的加工，将送料、折弯、切断以及成品的卸下收集集一体进行，不需要人工频繁的操作，节约了加工时间，同时提高了对工作人员的安全防护效果。

本发明公开了一种自动上料的光伏组件加工用弯折设备，包括支撑机构、限位机构和弯折机构，所述支撑机构包括底座、工作台、储物抽屉、储物箱、万向自锁轮、矩形槽、吸音棉和隔音板，且底座顶部设置有工作台，所述储物抽屉上方设置有储物箱，所述底座前侧开设有矩形槽，所述矩形槽前侧设置有隔音板，所述限位机构设置在上料机构的前侧，且限位机构包括固定块、转杆、把杆、第一限位块、第二限位块和防滑垫。该自动上料的光伏组件加工用弯折设备，设置有传送带和电动伸缩杆，传送带可带动加工件进行移动，电动伸缩杆可带动推板将传送带上的加工件推移至弯折区，从而可实现自动上料的目的，且与人为手动拿取加工件相较使用起来较为便捷。

本发明提供了一种焊缝碾压机，包括机台以及安装在机台上的定位支撑机构、芯棒和碾压机构，芯棒穿过定位支撑机构，碾压机构位于芯棒的上方，定位支撑机构和碾压机构可移动地安装在机台上，定位支撑机构的移动方向平行于芯棒长度方向，碾压机构在相互垂直的第一方向和第二方向可移动，所述第一方向平行于芯棒长度方向，待加工的筒体套入芯棒后支撑在芯棒上且筒体的一端面抵靠在定位支撑机构上，碾压机构在所述第二方向移动至压紧芯棒上筒体的焊缝，同时在第一方向上移动碾压焊缝。本发明碾压前后筒体残余应力下降明显，焊缝处理效率高，产品报废率下降；所述碾压机装置简单、体积紧凑、功能集成度高、操作简便、出力稳定。

本发明涉及冲压设备技术领域，且公开了一种高效的冲压模具，包括上模板和下模板，所述上模板的顶部固定有上模垫板，所述上模板的底部固定安装有数量为四个的上模垫脚，所述下模板的左右两侧均固定安装有导向柱固定座，两个所述导向柱固定座的顶部均固定安装有导向柱，两个所述导向柱的顶部且位于上模板的左右两侧均活动安装有导向柱活动块，所述下模板的顶部固定安装有延伸至上模板内部的外导柱。该高效的冲压模具，通过设置管端夹框、夹杆、弹簧、夹块和限位块，使得四个夹块内侧夹持的孔径可以自动调节，方便将冲压后不同直径的管端进行夹持固定，对冲压后的管端提供临时固定，方便管端后段的继续冲压，更加方便使用。

本发明公开一种弯曲模具，所述弯曲模具包括下模、上模以及挤压组件；所述下模包括下模座，所述下模座上端面形成有槽口朝上的成型凹槽，所述成型凹槽沿前后向延伸设置；所述上模包括沿上下向活动安装至所述下模座上方的上模座，所述上模座的下端面对应所述成型凹槽设置有成型凸块；所述挤压组件形成有两个挤压部，两个所述挤压部分别至少部分对应突设于所述成型凹槽的两个侧壁面，两个所述挤压部均具有左右向的活动行程；其中，所述上模下移，所述成型凸块抵紧板材至所述成型凹槽内弯折形成折弯件，两个所述挤压部活动以分别抵紧所述折弯件的两个弯折臂至贴紧于所述成型凸块的侧成型面上。对所述弯折臂施加沿其厚度方向的力，防止发生回弹。

本发明涉及一种金属片折弯设备，尤其涉及一种模具生产用金属片折弯设备。本发明要解决的技术问题是提供一种对金属片的折弯弧度较大，且能够实现自动送料的模具生产用金属片折弯设备。为了解决上述技术问题，本发明提供了这样一种模具生产用金属片折弯设备，包括：第一支撑块，其连接在底板的其中一侧；第二支撑块，其连接在底板的另一侧；传动机构，其连接在底板与第一支撑块之间；下料机构，其连接在底板与传动机构之间；挤压机构，其连接在底板与第二支撑块之间。本发明的有益效果为：通过传动机构和下料机构的配合作用，能够实现对金属片间歇性的自动送料，通过挤压机构的作用，能够对金属片进行挤压。

本发明公开落料切舌弯曲复合模具，驱动上模座向下活动，使得设于上模座下端面的落料凹模、套设于落料凹模内的切舌凸模、以及设于落料凹模内且围设于切舌凸模周侧的弹性压持件均向下活动，在落料位置时，弹性压持件压持板件，落料凹模压持卸料板向下活动，在上下向上，卸料板与成型模错位，以落料至成型模且处于驱动臂的上方，在切舌位置时，切舌凸模相对避让孔向下活动，以在板件上切舌，使得板件形成有板舌部，在弯曲位置时，切舌凸模驱动驱动臂的右端向下转动，以向下弯折板舌部，同时使得驱动臂的左端向上转动，以向上弯折处于板舌部左端的连接板段，如此可以完成零件的落料、切舌及弯曲，减少了所需的模具数量，节约成本，提高生产效率。

本发明公开了一种双驱耦合压料控制方式。该方式由控制器、电机和压料机构完成，并包括以下步骤：1)控制器获取板材的参数，并将板材放置到待压料的位置；2)控制器控制电机切换到位置模式，并由电机驱动压料机构定位到板材上方；3)电机切换到扭力模式，并进行压料；4)电机再次切换到位置模式，完成压料；其中，电机为双驱耦合电机。本发明中的双驱耦合压料控制方式能够减少因机构异常或者加工材料差异过大导致机床上下磨具之间产生过渡挤压变形的问题，从而对机床进行保护，避免影响加工的效率以及产品的质量和成本。

本发明属于铝合金无缝管材挤压领域，涉及一种铝合金无缝管半穿孔挤压方法，包括以下步骤：配料、熔铸、均匀化、同心度调整、挤压、锯切和热处理，其中挤压工序中穿孔针针杆直径比铝合金铸锭内径大5mm，解决现有空心锭不穿孔挤压存在挤压出铝合金无缝管成品率低以及实心锭穿孔挤压存在挤压力大易发生断针事故的问题。

本发明涉及一种用于棒材成品收集区域的智能控制方法及系统，所述方法包括以下步骤：当棒材经过冷床区域冷却进入入口区域，通过输入辊道控制区和打包台架区域对棒材进行输送；当棒材从入口区域进入中心区域，通过排钢装置将棒材传送到收集辊道；当棒材从中心区域进入出口区域，通过收集装置对棒材进行收集打包；本发明通过棒材通过输入辊道控制区和打包台架区域对棒材进行输送，通过排钢装置将棒材传送到收集辊道，通过收集装置对棒材进行收集打包；实现棒材全过程传输、打包、收集存储的全自动控制，提高了成品收集区域的工作效率，完善了棒材打捆包装区域的网络管理系统，从而结束了人力半自动操作的时代，满足棒材轧线的快节奏生产要求。

本发明公开了一种钢丝缠绕机的缠绕工艺及其设备，涉及钢丝缠绕机的技术领域，本发明旨在解决使用现有的钢丝缠绕工艺生产后的胶管无法同时满足不赶胶以及抗拔脱的问题，本发明包括如下步骤，胶料加入冷喂料挤出机并经加热后挤出预定内外径尺寸的管胎；设定钢丝缠绕张力；管胎在牵引机的带动下进入缠绕机进行最内层钢丝缠绕；最内层钢丝缠绕完成后，增加钢丝缠绕张力，进行第二层钢丝缠绕；每层钢丝缠绕完成后，增加钢丝缠绕张力，进行下一层钢丝缠绕；钢丝缠绕完成后进入硫化工序。