基本上无切削的金属机械加工、金属冲压

本发明公开了一种铝合金薄壁曲面零件外环约束无模深冷旋压成形方法。该方法的步骤如下：(1)将铝合金板材进行固溶时效强化处理；(2)对板材旋压加工区域持续喷液氮，使其处于深冷环境，对板材进行外环约束无模深冷旋压成形，将板材旋压为锥形件；(3)在深冷环境中，再通过1～3个旋压道次将锥形件扩旋为曲面零件，旋压方向为反向旋压。本发明提出的外环约束无模深冷压工艺，能够降低旋压过程的残余应力，提高旋压件变形的稳定性，可以获得成形精度高、性能优异的高径厚比薄壁曲面零件，而且旋压过程中不产生起皱、破裂等缺陷。

本发明公开了一种基于铝合金焊接拼板的薄壁曲面无模旋压成形方法。该方法的步骤如下：(1)将轧制的铝合金板材进行固溶时效强化处理，然后采用搅拌摩擦焊接技术拼焊铝合金板材；(2)对焊接板材进行外环约束无模旋压成形，将板材旋压为锥形件；(3)再通过2～3个旋压道次将锥形件扩旋为曲面零件。本发明提出的基于铝合金焊接板材的外环约束无模压方法，能够快速整体成形大规格曲面零件，解决现有轧制板材宽度有限的难题。同时，该方法可以保证焊接板材焊缝各区域材料的变形协调，获得成形精度高、性能优异的大规格薄壁曲面零件，而且旋压件表面光滑，不产生起皱、破裂等缺陷。

本发明公开了一种冷轧波纹铝板冲压裁边设备，涉及冷轧铝加工技术领域，包括底座，所述底座顶部的一端设置有进料导槽，所述底座顶部的另一端设置有出料导槽，所述底座的顶部滑动安装有滑座，所述底座外侧的顶部固定安装有侧立架，所述侧立架的顶部固定安装有多级液压缸，所述多级液压缸的底端固定安装有升降板，所述底座两侧的顶部均转动安装有压杆。本发明通过设置升降板的升降驱动，带动滑座左右移动，不仅实现对铝板的冲压成型以及压平整形功能，同时还实现了整形裁切功能，进而极大的提高了冷轧波纹铝板的产品质量，大大的加快了设备的加工效率，而利用推进板与已成型波纹铝板的配合，还实现了对铝板的自动输送功能。

本发明提供了一种半钢线缆折弯器，涉及电子工装技术领域。所述折弯器包括：固定柱和转动罩；所述固定柱与转动罩通过轴承转动连接，所述固定柱的顶部设置有折弯销和限位销，所述转动罩的顶部设置有施力销；所述折弯销、限位销和施力销均套设有自由旋转的套筒，所述套筒的外壁开设有与半钢线缆贴合的弧形环槽。本发明中，折弯销、限位销和施力销均套设有自由旋转的套筒，套筒的外壁开设有与半钢线缆贴合的弧形环槽；折弯时套筒随半钢线缆转动，可以保证半钢线缆在折弯时不受拉扯和磨损；弧形环槽能够让半钢线缆受力均匀，折弯后能保持半钢线缆的同轴结构，产品的一致性好，品质优良，能保证线缆的电性能不受影响。

本发明公开了一种适用于钣金件翻孔成型的冲压模具，包括安装板，所述安装板的上端中部固定连接有支撑机构，所述支撑机构的上端卡接固定有下模机构，所述支撑机构的左端和右端均固定连接有安装块，两个所述安装块内均设置有前后调节机构，两个所述前后调节机构的外侧均传动连接有左右调节机构，两个所述前后调节机构的前部和后部均设置有定位卡架，四个所述定位卡架之间共同卡接固定有待翻孔板件。本发明通过设置通气槽和通气孔，在上模机构上移的过程中，通气孔内会流经气流，这个气流会进入通气槽内，从而避免翻孔后的板件吸附在上模板上，使板件更容易从翻孔针上脱落，翻孔效率高，翻孔效果好。

一种用于绑扎装配式盖板涵墙身钢筋的连体式胎架，包括支架、定位组件，定位组件均布在支架上，定位组件包括定位套筒和定位杆，定位套筒沿支架高度方向均布，定位杆插接在定位套筒内，通过定位组件对盖板涵墙身的钢筋进行定位固定，便于后续对钢筋进行绑扎，提高钢筋绑扎的效率。

本发明公开一种强度高的Ti80钛环的生产工艺，包括第一火，开坯锻造，使用4500T设备，在750～845℃预热1.5～2.5小时后升温至985～1125℃，保温时间385～405min；第二火，使用2000T设备，1000～1065℃下并保温185～235min；第三火，使用2000T设备，945～995℃下并保温185～240min；第四火，使用2000T设备，935～985℃下并保温105～155min；第五火，使用2000T设备，在925～975℃下，出成品；第六火，在755～805℃下，退火，经过本发明提供的的Ti80钛环的生产工艺，检测后对比可以看出，实验数据中Ti80钛环的抗拉强度、屈服强度、延伸率、收缩率、冲击强度和硬度均优于标准要求，可以满足好多实际应用的需求。

本发明涉及五金机械技术领域，且公开了一种方便调节折弯角度的自动化折弯切断设备，包括壳体，所述壳体内部的底端活动连接有滑块，所述滑块的正面铰接有撑杆，所述滑块的侧面固定连接有限位弹簧，所述撑杆远离滑块的一端铰接有顶杆，所述顶杆的顶部固定连接有装置盒，所述装置盒的内部活动连接有丝杆，所述丝杆的右端固定连接有调节轮，所述丝杆的外侧活动连接有限位块，该方便调节折弯角度的自动化折弯切断设备，通过丝杆和限位块的配合使用，可以利用调节轮进行上下模折弯角度的调节，通过裁切刀和裁切座的配合使用，在进行折弯后自动进行切断工作，通过从动齿和滑轮的配合使用，可以让金属材料间歇性的递送，实现自动化效果。

本发明属于机械制造、模具设计与制造、材料学和计算机等技术领域，公开了一种考虑考虑初始残余应力场的新能源汽车高强板零件冲压回弹高精准预测方法及系统，包括：高强度钢板料表面残余应力对内部残余应力唯一确定性分析；基于表面测试应力的高强板零件板料残余应力场的预测；高强板零件板料残余应力场的预测方法的实验验证；新能源汽车高强板零件板料残余应力场分析；考虑初始残余应力场的新能源汽车高强板零件冲压回弹预测。本发明可为新能源汽车轻量化技术发展提供直接技术支持，较好地缓解与解决能源殆尽危机，有较强的科学意义和应用前景。

本发明涉及加工机器人，更具体的说是一种计算机机箱加工机器人，包括装置支架、挤压机构Ⅰ、挤压机构Ⅱ、推料机构、限位机构、往复机构、转向机构和冲压机构，可以通过两个限位机构对板材进行限位，调整板材每个边需要折弯的长度，推料机构将需要进行折弯的板材推入挤压机构Ⅰ和挤压机构Ⅱ之间，挤压机构Ⅰ和挤压机构Ⅱ对板材进行挤压固定，转向机构调整冲压机构的角度，调整板材两边的折弯方向，也可以根据不同的材料调折弯的角度，进而满足不同的使用需求。

本发明属于折弯设备数控系统技术领域，尤其为一种全电伺服折弯机数控系统，包括控制屏、控制器、Y伺服驱动器、Y伺服驱动器、Y伺服电机、Y伺服电机、机器滑块、Y光栅尺和Y光栅尺，所述控制屏与控制器电性连接，所述控制屏用于参数输入与显示，所述控制器通过Y伺服驱动器与Y伺服电机电性连接，所述控制器通过Y伺服驱动器与Y伺服电机电性连接。本发明采用全电伺服驱动数控折弯加工方式，使用伺服链接装有模具的滑块，通过光栅尺检测模具实时位置，运动过程中实时检测模具位置动态调节多个电机转速，使得模具的下压过程平稳、瞬速，通过伺服电机的运转控制模具挤压金属板材成型，具有精度高、速度快和能耗低的优点。

本发明属于折弯机技术领域，尤其为一种泵控伺服折弯机数控系统，包括机架，所述机架的下表面固定连接有工作支撑板，所述工作支撑板的顶部固定连接有下模具，所述机架的上表面固定连接有油缸。本发明通过两个伺服电机和油缸的配合使用，可以控制注入液压油缸的油量,使得油缸带动移动板以一定的速度伸缩，同时伺服电机自身的反应瞬速，能耗降低，不需要长长的油管，也不需要大油箱，只需要极少的液压油，能够有效避免故障点的问题，通过光栅传感器本体对移动板的行程进行实时监测，是为了便于控制器可以对伺服电机运行的速度和方向进行有效控制，进而控制油缸的速度和伸缩，使移动板的动作能瞬速且平稳。

本发明涉及一种新能源汽车空调压缩机阀片制造精加工工艺，包括框体、输送装置、滚压装置和平压装置。所述的框体的内部下端设置有输送装置，输送装置的上方安装有滚压装置，滚压装置设置在框体的内部上端靠近在左侧的位置，输送装置的上端面靠近右端的位置固定连接有平压装置。本发明可以解决现有的压缩机阀片在实际平整过程中可能会遇到以下问题：a.通过人工利用机械而对压缩机阀片进行捶打或挤压，从而将其压平，该种方式机械强度较大，且耗时耗力，导致平整效率较低；b.人工进行平整处理，无法保证其平整效果，可能造成阀片表面被过度挤压造成阀片自身反向变形的情况，从而增加了阀片的平整成本，影响了企业的收益。

本发明涉及机电设备技术领域，且公开了一种节能环保的锥度缩管机的夹持底座，包括底座本体，所述底座本体的底端内壁上滑动连接有滑动件，所述滑动件远离底座本体的一端固定连接有转动臂，所述底座本体的内部转动连接有转盘，所述转盘的表面转动连接有伸缩柱，所述底座本体的内部转动连接有齿轮，所述齿轮的正面固定连接有转动块，所述底座本体的内部固定连接有固定环，所述固定环的内部滑动连接有滑动杆。通过设置伸缩柱、伸缩杆、转动盘、转动块、滑动件和齿轮，组成缓冲装置，可以减缓装置振动的幅度，从而减轻装置内各零件的碰撞，可以降低装置发生的噪音，且不需要较多电机提供动能，总体具有节能环保的功效，增加了装置的功能性和实用性。

本发明公开了一种自动组装旋转铆钉机，其结构包括底座、支撑柱、组装铆钉机、控制器，底座后端上侧与支撑柱下侧焊接连接，支撑柱正面与组装铆钉机后端活动卡合，控制器左侧与支撑柱上端右侧铆合连接，在对铆钉进行加压时固定罩内部的通过孔会对铆钉进行固定，防止铆钉连续进入造成堵塞，向下按压到电路板时卡块下方固定的弹板受到压力变形，防止了加压头受到压力破裂，铆接头脱开卡合向上移动进行收缩，缓冲层受到固定头压力向上压缩缓冲，铆接头受到向下的力推动了合块在轴的固定下向外侧偏转，在移动后拉绳将合块重新拉回，提高了对电子元件的保护，降低了电子元件松动和电路板损坏的几率，提高了产品生产的质量。

本发明涉及金属板的加工方法，以及用于执行这种方法的金属板加工设备。该方法包括以下步骤：提供具有彼此相对的第一表面和第二表面以及至少一个边缘的金属板工件，使该工件弯曲以至少形成限定在边缘和基部区域之间的第一侧壁部分，由此第一侧壁部分在金属板工件中限定弯曲折叠区域，其与第一侧壁部分相邻。随后，提供第一砧座工具和第一成形工具，以分别接触并约束金属板工件的第一表面和第二表面。然后使成形工具和/或砧座工具沿弯曲折叠区域逐渐滑动，以使剪切材料在弯曲折叠区域中转移，从而使弯曲折叠区域进一步变形。该方法可以允许形成与目前通过深冲法制造的部件形状相似的部件，但是原材料的浪费更少。

本发明提供一种金属塑性加工用夹具，该夹具用于在金属或合金工件上进行塑性加工，并且利用该夹具可以进行塑性加工使得不会在加工品的表面上留下线状损伤。本发明涉及一种夹具，其用于金属塑性加工并且用于在金属或合金工件表面上进行塑性加工，同时使夹具的加工表面与工件接触并且使加工表面相对于工件移动。金属塑性加工用夹具的特征在于，夹具的加工表面的算术平均表面粗糙度Ra为0.12μm以下，并且加工表面被平滑化，使得当沿着加工方向的投影观察时，观察不到宽度为200μm以上且高度为10μm以上的突部。

一种采用连铸坯锻造铁路车辆用车轴的生产方法，它属于铁路车辆用车轴的制备方法领域。本发明提供了一种新的铁道车辆用车轴的工艺流程，一次性可高效的生产多个毛坯车轴。本发明用LZ50连铸圆坯，置于加热炉中加热后用快锻机经4～5道次锻造开坯，初始道次采用≤20mm压下量锻造，后续保证2道次压下量为120～150mm，控制终锻温度为850～900℃，锻造开坯后的坯料直径为345～360mm，然后转移至径锻机，径锻机锻造过程中采用小压下量多道次锻造，得到尺寸合格的连体毛坯车轴，锯切分段后得到单根铁路车辆用毛坯车轴。本发明具有生产流程短、成型尺寸精度高、生产效率高的特点。

本发明属于金属材料加工技术领域，涉及一种包套叠轧制备TiAl合金板材的方法，步骤包括：制备长方体TiAl合金坯料；包套；热轧，其中道次压下量和轧制速度控制：道次压下量和轧制速度按照如下公式执行：0.15＜Δh/h≤0.3(当n＝1,2时)，0.1≤Δh/h≤0.15(当n＝3，…,n＝N‑2时)，0.05≤Δh/h＜0.1(当n＝N‑1,N时)，Δh＞Δh，0.1s≤υ/h≤2s，轧制总变形量为50％～70％；最后去除包套，根据需要对TiAl合金表面进行处理，获得TiAl合金板材；本发明采用包套形式、多道次精确工艺控制、复合叠轧的方法，高效制备出表面无裂纹、厚度均匀、组织均匀的TiAl合金板材。

本发明公开了金属锻造用辅助装置及使用方法，属于金属锻造技术领域，包括空心砧座，所述空心砧座的内底壁固定连接有风机，所述空心砧座的上表面开设有呈环形阵列的透气槽，所述空心砧座的外部设有防护机构、杠杆省力机构和夹持省力机构。本发明中，通过设置的杠杆省力机构，即U型筒、第一滑杆、第一滑槽、第一通孔、插杆和第二通孔，拉动U型筒调整U型筒与第一滑杆的重合长度，便可调节杠杆省力机构的总长度，杠杆省力机构相当于杠杆，连接柱和连杆共同组成支点，杠杆省力机构越长，移动夹持省力机构和工件时越省力，设置的风机，通过透气槽对锻造件进行快速降温，使转移锻造件时，锻造件成常温状态，避免发生危险。

本发明涉及辊套锻造技术领域，具体的说是一种GCr15辊套的锻造工艺，该锻造工艺中使用的锻造设备包括底座、成型辊机构、顶座、辅助延长机构、辅助压力辊机构，所述底座顶部两端均固定连接有支撑座，两个支撑座顶部固定连接有顶座，底座的顶部在两个支撑座之间滑动安装有两个成型辊机构，底座的顶部在两个成型辊机构之间固定连接有放置架，底座的顶部和顶座的底部之间安装有辅助压力辊机构；所述成型辊机构包括滑动箱、成型辊、第一电机，滑动箱滑动安装在底座的顶部；本发明中所述的一种GCr15辊套的锻造工艺中使用的锻造设备通过设置双成型辊机构，有利于缩短成型辊的长度，防止成型辊受高温弯曲变形，影响对辊套的锻造整形效果。

本发明涉及弹簧技术领域，具体说是一种抗金属疲劳的弹簧钢丝加工工艺，包括如下步骤：首先，利用弹簧钢丝加工设备中的电动升缩杆可调节下转动辊与上转动辊之间的距离，适应不同尺寸的钢丝；接着，利用弹簧钢丝加工设备中的下转动辊与上转动辊的配合，对钢丝预先进行滚直，防止钢丝弯曲，剪切后每段不一样长，影响弹簧的生产质量；最后，利用弹簧钢丝加工设备中的活动刀架的上、下移动，对弹簧钢丝剪切，且保证了弹簧钢丝生产的连续性，而通过钢丝固定装置对钢丝进行位置固定，防止剪切时出现拖拽、切口不齐等问题；本发明提供的抗金属疲劳的弹簧钢丝加工设备具有结构简单、使用方便、剪切快且保证弹簧钢丝生产连续性的优点。

本发明公开了一种往复式套打冲压模具，包括上模和下模，所述上模内固定安装有上凸模和上凸凹模；上凸模套接在所述上凸凹模内，上凸模上滑动套接有第一卸料块，上凸凹模内设有第一卸料块后退空间，所述第一卸料块位于所述第一卸料块后退空间内，第一卸料块的顶部设有第一复位机构，第一卸料块后退空间内设有第一止推机构；上凸凹模上滑动套接有第二卸料块，上模内设有第二卸料块后退空间，所述第二卸料块位于所述第二卸料块后退空间内，第二卸料块的顶部设有第二复位机构，第二卸料块后退空间内设有第二止推机构；下模内设有对应的小凸凹模和大凸凹模；本发明能够在同一块材料上冲压出两个尺寸不同的产品，提高材料的利用率。

本发明涉及一种7‑8mm钢板极限长度的平轧轧制方法，包括以下步骤：步骤一、确定单道次最大压下量；步骤二、根据单道次最大压下量、板坯厚度及钢板目标厚度，确定最少道次数；步骤三、确定粗轧阶段结束及板形控制阶段的开始临界厚度；板形控制阶段，结合目标板厚、最后道次轧制力及联合控制凸度法，从最后道次开始，逆向计算分配道次压下量，得到每道次入口厚度和出口厚度；步骤四、结合EML神经网络模型得到的变形抗力，计算轧制参数，然后通过EML神经网络模型不断迭代计算，直到满足目标厚度及板形要求。本发明平轧轧制长度可达90m，不仅提高了平轧钢板的成材率，同时避免了卷轧钢板性能不稳定、头尾表面质量差且高能耗的缺点。

本发明涉及钣金加工技术领域，具体的说是一种用于冷轧钢钣金件的折弯加工工艺，其中所述加工装置包括底座、折弯机构、支撑件、调节机构和复位机构，底座为中空结构，用于对钣金件进行挤压折弯的折弯机构安装在底座上，两组支撑件对称设置在底座的顶部，且支撑件与底座的顶部滑动连接，用于对两组支撑件之间的距离进行改变的调节机构安装在底座的内部，用于将加工折弯后的钣金件顶出支撑件内侧的复位机构安装在底座的顶部；本发明，可以对钣金件折弯不同的角度，不需要更换设备，并且在折弯过程中可以避免对钣金件表面造成刮痕。

本发明涉及冷轧带钢生产方法技术领域，具体的说是一种一体化冷轧带钢生产方法，其中所述生产装置包括箱体，所述箱体内开设有活动槽，所述活动槽内固定连接有电机，所述电机的输出轴上套接有锥齿轮A，所述电机的输出轴通过皮带连接件A连接有转轴，所述转轴前端设有压铸组件，所述活动槽内部右侧固定连接有导向块，所述传送槽后侧转动连接有转动轴，所述转动轴下侧设有打磨组件，所述涂抹槽内部上侧有刷油组件，所述涂抹槽内部下侧还设有放置机构，所述传送槽内设有输送机构。本发明能够实现带钢的自动生产，同时能够对带钢的外壁进行打磨，并且能够对其外壁进行均匀的涂抹保护油，自动化程度高，有效的提高生产效率。

本发明属于钛合金薄板成形领域，特别涉及一种直升机桨叶包边成形方法。所述包边成形方法包括：对薄壁钛合金管材进行预成形处理，生成扁形异型管；通过气胀模具对所述扁形异型管进行气压热胀成形处理，生成双包边复合零件；对双包边复合零件进行切割，得到包边零件。本发明提供的包边成形方法适用于直升机桨叶的大尺寸包边成形处理，解决了现有技术中对直升机桨叶包边成形加工设备要求较高，或采用分段焊接易出现变形、精度较低等问题。

本发明属于钛合金薄板成形技术领域，特别涉及一种直升机桨叶包边分段分步成形方法。所述成形方法包括：S1、将钛合金板料延其长度方向划分为若干组待加热段，且相邻两组待加热段有重叠部分；S2、将钛合金板料的一组待加热段放置在感应加热线圈的平直段上方进行加热，得到一组待成形段；S3、通过成形模具对所述待成形段进行冲压成形，得到一组已成形段。本发明是一种高效低成本的成形方法，可解决现有技术对设备要求较高，或采用分段焊接易出现变形、精度较低等问题。

本发明提供一种钢管套环滚压机，属于钢管加工技术领域。它包括钢管供料装置、滚压装置、套环装置、下料装置，滚压装置包括钢管送料机构、钢管送料承托机构、钢管回转机构、偏心滚压机构，钢管供料装置包括钢管供料斜台、钢管储料器、钢管供料支承滚轮、钢管供料推送气缸、钢管供料推送头，套环装置包括套环输送机构、套环平移顶升机构、套环翻转推动机构，下料装置包括下料导向管、下料滑动套、下料齿条、下料齿轮、下料电机、下料电机支座、下料夹持组件。本发明不但能实现钢管和套环的滚压加工，保证套环和钢管连接的稳定性，而且钢管和套环能自动上料，加工后的工件也能自动下料，结构合理，自动化程度高。

本发明涉及一种成型装置，尤其涉及一种CPU散热器用扣具自动成型装置。本发明提供一种解放双手和提高生产力的CPU散热器用扣具自动成型装置。一种CPU散热器用扣具自动成型装置，包括：底板和支架，底板两侧对称连接有支架；气缸，两个支架上部之间安装有气缸；冲压机构，气缸伸缩杆与底板之间连接有冲压机构；定位机构，冲压机构与底板之间连接有定位机构，定位机构与冲压机构配合。本发明通过人们将钢板扣具放在底板上，随后启动气缸，气缸伸缩杆带动冲压组件向下移动，第一压缩弹簧起缓冲作用被压缩，即实现了对扣具的冲压作用。

本发明公开了一种改善大截面热轧圆钢锭形偏析形态的热轧工艺，针对横截面尺寸为410mm×530mm的连铸钢坯，利用合理的热轧道次变形量分配，将热轧圆钢中锭型偏析长宽比从1.30降低至接近于1的水平。本发明的工艺方法能够降低锭形偏析角部在后续热成型过程中流动至零部件表面造成开裂的概率。本发明的轧制工艺原理简单，各道次变形量容易记忆，方便操作工记忆。本发明的轧制工艺每道次变形量和总变形量设置合理，避免了过大变形导致钢坯失稳扭转，保证了轧制工艺的安全性和生产的顺利进行。

一种航天用高成型性镁合金锻件制造方法，本发明涉及一种航天用高成型性镁合金锻件制造方法。发明的目的是要解决现有镁合金锻件存在的塑性差、不易成型的问题，本发明方法为：一、铸锭加热；二、自由锻造用模具的加热；三、铸锭进行自由锻造获得锻件；四、锻件的蚀洗。本发明通过步骤四加热使得滑移系增加，同时由于发生回复和再结晶造成软化，提高锻件可锻性能；通过镦粗→一次拔长→一次多方锻→二次拔长→二次多方锻→三次拔长的多次锻造方式使晶粒进一步破碎使锻造完成的锻件其各向异性不明显，塑性和冲击韧性获得较大的提高，满足航空航天领域对轻量化高塑性锻件的要求。本发明应用于镁合金锻件的锻造领域。

本发明公开了一种耐腐蚀骨科可降解螺钉的制备方法，包括步骤：(1)提供可降解金属棒料、凹模和冲压凸模，凹模具有敞开的呈锥形的模腔，模腔的另一侧连通溢流孔，冲压凸模具有尖端；(2)将该可降解金属棒料放置于凹模的模腔中，操作冲压凸模冲击该可降解金属棒料，在冲击的过程中，冲压凸模于可降解金属棒料中冲击出凹槽，部分金属从溢流孔流出；(3)经过一定时间多次反复的冲击，于模腔中制得骨科螺钉。该制备方法采用凹模和冲压凸模的配合，对可降解金属棒料进行多次捶打冲压得到结构致密、力学性好的骨科螺钉，以提高该骨科螺钉的耐腐性性能，植入人体后降解速率慢，且工艺简单、成本较低。本申请还提供一种上述方法制备的耐腐蚀骨科可降解螺钉。

本发明公开了一种全覆盖式锻造附具及锻造方法，属于锻造技术领域，解决了现有技术中高合金锻件锻造过程中大变形量造成的表面开裂及锻件心部压实问题。本发明的锻造附具包括相对设置的上砧板和下砧板，坯料置于上砧板和下砧板之间，上砧板和下砧板在坯料上的投影完全覆盖坯料。本发明的锻造方法包括如下步骤：拔方第一道次，使得初始坯料达到第一道次目标尺寸；拔方第二道次，使得第一道次后的初始坯料达到第二道次目标尺寸；进行多道次拔方，倒角规圆，拔长至成品锻件的目标直径，获得成品锻件。本发明的全覆盖式锻造附具及锻造方法可用于锻件的锻造。

本发明公开一种改善覆铜板板角缺陷的缓冲垫板制作方法，包括：(1)将钢板的厚度均匀性超过预设差值的区域作为板角区域；(2)测量各板角区域的边长并计算对角线长；(3)确定各垫板部的圆心处的厚度范围；(4)取每个厚度范围的中间值作为垫板部的圆心处的成型厚度；(5)根据缓冲基体的厚度、各垫板部的半径、成型厚度来制作缓冲垫板，各垫板部的厚度均由其圆弧形边缘处向其圆心处逐渐递增；(6)将缓冲垫板贴合钢板进行压板以验证垫板部的成型厚度；(7)若任一垫板部的成型厚度不符合，则重取该垫板部的成型厚度与其厚度范围的最大值或最小值之间的中间值作为新的成型厚度；(8)成型新的缓冲垫板，并返回步骤(6)验证。

本发明公开了基于触摸屏与PLC的脚轮锻件冲压自动线控制系统，涉及脚轮锻件技术领域。本发明包括加热箱、凸轮、冲压机构、传输机构、拉伸机构、冷却箱以及冷却器，PLC控制台安装于加热箱本体一侧表面，触摸控制屏安装于PLC控制台一侧表面，冲压杆一端与传动块下表面连接，两个拉伸电机分别安装于两个传输机构本体上表面，两个固定块下表面均与冷却箱本体上表面焊接，若干卡扣一侧表面均与冷却箱本体内部一侧表面焊接。本发明通过设置传动块带动冲压杆一起进行匀速的上下往复运动，冲压弹簧增加了运动速度，使冲压头快速匀速地对脚轮锻件进行冲压，改变限位块在限位杆上的位置，可以调节冲压弹簧的松紧程度，从而调节冲压的速度。

本申请涉及汽车零部件冷镦成型模具。本申请所述的汽车零部件冷镦成型模具包括：上模组件和下模组件，所述上模组件与所述下模组件活动装配连接；所述下模组件包括内模、连接套筒、底座、支撑柱以及外套筒，所述内模、所述连接套筒以及所述底座依次堆叠放置，且所述支撑柱依次贯通所述内模、所述连接套筒以及所述底座；所述内模、所述连接套筒以及所述底座分别紧固套接在所述外套筒内；所述内模上形成有型腔，该型腔呈圆柱状且其底部形成有圆形倒角；所述支撑柱的顶面与所述型腔的底面重合；所述上块和所述下块分别为钨钢材质。本申请所述的汽车零部件冷镦成型模具具有减少拆装模具的次数、提高生产效率的优点。

本发明提供一种元件引脚自动导向整形与装配设备，其包括定心模块、识别检测模块和整形模块，通过各模块的配合工作，机械臂通过取料头取料后，依次对元件进行将其与取料头定心同轴、角度调整和引脚整形，使得对来料相对于取料头的位置固定，引脚的形状标准，实现了元件引脚的全自动识别检测与整形，提高了元件与电路板装配的良率。

发明公开了单向阀阀芯可调式冲压装置，包括底座，所述底座的顶部固定连接有液压杆，且液压杆的顶部固定连接有限位板，所述限位板表面滑动连接有传动杆，且传动杆的侧面焊接有第一滑板，所述第一滑板的一端安装有第一打孔钻头，且第一滑板的侧面固定安装有衔接杆，所述衔接杆的侧面安装有第二滑板，且第二滑板的侧面安装有第二打孔钻头，通过升降机构的设置，当第一电机带动传动齿轮旋转时，传动齿轮会通过半环齿轮带动第一活动杆旋转，在第一活动杆旋转的同时，自身会在升降板的侧面滑动，随后第二活动杆会因此带动滑杆在衔接板上滑动，此时，第一活动杆与第二活动杆相配合带动升降板构成升降结构。

本发明公开了一种通讯外壳自动卸料设备。本发明包括底板以及设置在底板上的固定板，所述底板上设有用于板材滑动的滑槽，所述底板上竖直设有往复丝杆，所述固定板上设有用于驱动往复丝杆转动的伺服电机，所述往复丝杆上螺纹连接有冲压板以及固定套，所述固定套上对称固定连接有两个移动杆，通过集气管喷出的空气，就会形成对板材向前的推力，板材就会在底板上发生滑动，由于底板上设置有倾斜的滑槽，板材在移动过程中，板材的重心离开滑槽的上端，板材就会在重力作用下，就会和滑槽发生相对滑动，从而可以完成对板材的卸料操作，不需要人工不断的进行搬移，减少了工作人员的工作量，同时提高了金属板材的生产效率。

一种机械加工工件自动矫形装置，本发明涉及机械设备技术领域，导向杆的下端上固定连接有调节框，调节框的底面上固定连接有连接板，连接板的底面上固定设置有压块；调节框的内部活动嵌设有调节块，一号电机的输出轴上固定连接有传动杆，传动杆的另一端通过转轴和轴承与调节块的中部活动连接；操作台的中部开设有通槽，通槽的中部活动插设有调节平台，调节平台的左右两侧壁上对称固定设置有导向块，导向块上下滑动设置在导向槽的内部；采用自动化、机械化的矫形装置，减少了人力资源的投入，同时，能够对调节平台上的工件高度能够进行调节，方便适用于不同厚度的工件进行矫形操作，操作比较简单。

本发明提供的一种高精度倒角加工模具及方法，用于在补强板上形成倒角，其中模具包括上模和下模，上模包括压合平板，下模包括至少一个内凹的成型腔，成型腔内设有倒角区，成型腔用于固定定位补强板，倒角区用于在压合平板压紧定位于成型腔内的补强板时在补强板的边缘处形成倒角，下模包括下模底座和若干个入子。本发明通过下模的成型腔满足定位要求和倒角要求，通过包括压合平板的上模下压，在补强板的边缘处形成倒角，倒角加工过程对上模和下模的定位要求不高，无需对上模和下模进行精细调试，保证了补强板的倒角效果，加工控制简单高效，且入子与下模底座间隙配合，方便对成型腔底面的平面度调整，保证同时对多枚补强板进行倒角加工的准确度。

本发明涉及提高深海用钢悬链立管的管端尺寸精度的方法，包括如下步骤：热轧后进行立管两管端100‑350mm范围墩粗，达到管端壁厚微增加；墩粗过程管端整体壁厚增加4‑8mm，壁厚单边增加2‑4mm；墩粗后进行调质热处理，得到均匀细小的回火贝氏体和铁素体的混合组织；管端内、外壁进行机加工，在墩粗的过渡段平滑过渡；机加工后，管端内径比名义内径小约0.25‑2mm。本发明从根本上解决了热轧无缝管线的管端尺寸精度问题，避免了焊接因为尺寸问题引起的应力集中导致疲劳寿命降低，进而造成服役失效，在不增加管体壁厚的情况下显著提高了深海用钢悬链立管的疲劳寿命，提高了深海用钢悬链立管的使用安全系数。

本发明公开了一种有色金属冶炼压延品生产用的快速降温装置，涉及金属生产技术领域，针对现有金属冶炼压延后转换工位的过程中降温较慢，影响后续加工的问题，现提出如下方案，包括放置板，所述放置板的内部活动套设有多个导料辊，所述导料辊的下方设有与放置板的底部固定连接的接水箱，所述放置板的底部两侧设有移动机构，位于左侧所述移动机构上固定连接有齿轮，所述放置板的顶部固定连接有固定板，所述固定板的左侧转动连接有固定轴，所述固定轴的底端固定连接有传动螺杆。本发明不仅方便驱动移动进行输送，省力高效，而且还方便在金属输送时进行水冷，提高降温的效率，有利于金属的后续加工，提高金属的生产效率。

本发明提供一种柔性料斗生产用板材折弯设备，属于板材加工设备技术领域。该一种柔性料斗生产用板材折弯设备，包括折弯工作台、装载板、制动气缸、折弯冲头和伺服电机，所述折弯工作台的顶部设置有两个双向调节螺纹杆。由于板材限位架的内顶部均固定连接有防撞层，且防撞层的材质为海绵，由于具有很好的柔软性，且易恢复原状，使得板材在折弯的过程中，对板材本身和板材限位架本身都有着较好的保护作用，同时板材限位架的内底部设置有多个移动辊，且多个移动辊的两端均通过转轴与板材限位架转动连接，使得板材在被折弯的过程中，有利于板材的两端位置的移动，与传统的设备相比，该设备在板材折弯成型的过程中，更加的柔和，安全系数更高。

本发明公开了一种组合式钢管矫直辊，包括矫直辊本体，所述矫直辊本体内部开设有插接孔，所述插接孔的内部分别固定插接有第一轴芯和第二轴芯，所述第一轴芯和所述第二轴芯之间键连接，所述矫直辊本体的两侧均开设有第二凹槽，本发明在矫直辊的侧部开设键槽，并不对矫直辊的内部结构进行破坏，在一定程度上提高了矫直辊的受力能力，延长了矫直辊的使用寿命，增加了矫直辊和轴芯之间的连接稳定性，降低了矫直辊和轴芯之间发生松动的可能性，在一定程度上提高了矫直辊的使用寿命，便于调节轴芯的长度，可使其适用于多种状况的钢管矫直工作，提高了矫直辊的适用范围，降低了企业的运作成本。

本发明的一种自动变速箱离合器齿毂内外花键制备工艺，包括以下步骤：第一步，钣料经整平机整平，确保平面差需小于0.2mm；第二步，将钣料冲压成圆钣胚料；第三步，圆钣胚料在引伸模具内抽制呈杯皿状；第四步，将杯皿状胚料经内外齿毂模具辊札，使内外齿毂预成形；第五步，内外齿毂整形成形；第六步，侧冲齿毂边长；第七步，侧冲过第一过油孔；第八步，侧冲第二过油孔；第九步，侧冲第一紧固环卡槽；第十步，侧冲第二紧固环卡槽。本发明的制备工艺缩短了离合器齿毂内外花键的制备程序，提高了离合器齿毂内外花键制备速率，减少了在机台操作工人方面的投入，降低了企业的生产成本。

本发明公开了一种螺纹钢热轧制造轧制精加工方法，包括以下步骤：将圆钢筋通入到步进式加热炉中，进行加热；加热后的圆钢筋低速送入到壳体内部依次经过粗轧、中轧、一次精轧以及二次精轧加工；启动第一鼓风机和第二鼓风机，通过第一比例阀和第二比例阀调节混合气体的配比，配比成不同温度的气体，然后从斜出气孔中喷射出来；开始提升加工速度，圆钢筋依次经过一次降温、粗轧、二次降温、中轧、三次降温、一次精轧、四次降温以及二次精轧，完成精加工处理；本发明通过在粗轧加工、中轧加工以及精轧加工的前部均通过吹气进行一次降温，缩短了工艺线体的整体长度，提高了加工效率，且不会造成温度骤冷，不会影响螺纹钢的加工质量。

本发明公开了一种有色金属熔炼电极制备装置及制备方法，包括压机压头、可伸缩拉杆、衬板、液压推杆、底座和多个与压机压头适配的模具，多个模具沿竖直方向整齐层叠排列，底座的一侧与液压推杆的驱动端固定连接，可伸缩拉杆设置在压机压头的两侧，其底部具有拉钩，衬板水平布置在模具的底部其两侧与拉钩卡接；本发明采用多个模具任意组合，并分次压制可根据模具和压机生产需要，压制单根重量大于1000kg的电极杆。

本发明属于汽车冷冲压模具小件镶块加工技术领域，具体涉及汽车冷冲压模具小件镶块自动加工线下拉直装置及方法；其中垫板固定在案板上，工艺板固定在垫板上，导向槽贴合并固定在工艺板的后端侧壁上，且工艺板的后端侧壁和导向槽均与机床X轴平行，导向块配合连接在导向槽内，能够沿着导向槽滑动，磁力表座吸附在导向块上，杠杆百分表安装在磁力表座上；简化线下拉直步骤，缩短线下拉直时间，避免占用其他设备，有效提高生产效率。