基本上无切削的金属机械加工、金属冲压

本发明公开了一种可同时进行多道加工工序的抗震支架角码成型装置，包括工作台，所述工作台一侧地面上安装有放卷机，所述放卷机上放置有带钢，所述工作台上表面一侧安装有压平机，所述带钢一端可伸到压平机内，所述压平机可将带钢压平，所述工作台上安装有定位机构，所述工作台上安装有冲压机构。本发明的有益效果是，通过翻转架可将切断后的带钢进行翻面，进而可使得带钢冲孔后的毛刺向上，进而可在将角码加工完毕后，使得角码的毛刺面面向内侧，可防止在安装角码时对工作人员造成伤害，此装置可自动将角码进行连续上料，并且可进行多道工序的加工，提高了工作效率，降低了安全隐患。

本发明涉及弯管机技术领域，具体为一种能弯任意角度的弯管机，该弯管机包括驱动机构和弯折机构，所述驱动机构给弯折机构提供动力，且驱动机构由液压罐固定座、液压罐、液压气缸固定套、液压气缸和拉杆构成，弯折机构包括主臂组合件、转动臂组合件以及转盘，所述转盘固定安装在主臂组合件上，且转盘通过转盘轴与转动臂组合件活动连接，所述主臂组合件远离转动臂组合件一端与拉杆连接，且主臂组合件、转动臂组合件和转盘均可沿着转盘轴旋转，所述转盘转动臂组合件远离主臂组合件一端与液压气缸固定套连接。本发明结构简单，设备占地面积小，操作方便，造价成本低，降低了人工的劳动强度，且可以弯任意角度的管件，满足生产车间的实际需求。

本发明公开了一种钢丝绳夹头冲铆自动防错装置及冲铆机、使用方法，包括接近开关、定位块、支架、折弯杆、轴动件，所述定位块的上部设有装配孔，所述轴动件滑动安装在所述装配孔中；所述定位块上部的左侧还安装有和装配孔位置对应的所述支架，所述支架的左侧设有限位板；所述限位板和定位块之间形成一定长度的容纳空间，所述容纳空间和装配孔连通；所述折弯杆的折弯部转动安装在支架的上部，其长度较短的一端延伸至所述限位板和定位块之间的容纳空间中，并和所述轴动件的抵接，长度较长的另一端朝远离所述支架的方向延伸，并延伸至所述接近开关的下方。本发明具有结构简单、压铆准确等优点。

本发明提供一种铜铝层状复合管高频超声辅助成形方法，属于有色金属制备的技术领域，本发明针对目前铜优异的导热、导电性能，但价格昂贵的问题，通过铜套筒装配铝合金棒经过挤压塑形变形成铜包铝的板条状板坯，经过多道次的轧制制备出铜/铝/铜三明治结构的层状薄板，通过高频超声波辅助冲压引伸成筒形件，采用高频超声波滚压和强力错距旋压交替进行的方式实现铜/铝/铜层状复合管的成形，具有节省原材料、成本低、成形性能好、铜/铝界面结合良好等优点。此制备方法工艺先进，是十分理想的制备高性能层状复合管的方法。

本发明涉及电气元件成型技术领域，具体的是一种电气元件成型设备及成型方法，包括工作台、输送部、引导部、成型部和收集框，所述的工作台置于地面上，工作台的上端面中部设置有输送部，输送部上方设置有引导部和成型部，引导部固定安装在工作台上端面左侧，成型部固定安装在工作台上端面右侧，输送部右端设置有收集框，收集框放置在工作台上端面上。本发明能对编带电阻内的插件电阻进行裁切和折弯成型，并且能实现连续、快速和自动化生产，其中输送部和引导部能针对不同规格编带电阻进行调节，同时成型部能将插件电阻两侧管脚裁切和折弯成不同长度和不同圆弧大小，解决特定场景下需要不同长度插件电阻管脚的成型问题。

本发明公开了一种在野外对高压铁塔上镀锌杆件去毛刺的装置及其使用方法，属于金属杆件加工装置技术领域；它包括呈L形的夹板；在夹板的两个端部还设置有用于扣住角钢外侧壁的限位板；在夹板的内侧壁上安装有滚轮；角钢的侧板夹在限位板与滚轮之间设置；在夹板上开有正对角钢上通孔的定位孔；在定位孔处设置有冲击组件；冲击组件能够插入并穿过至角钢的通孔；本发明有效地解决了当前在清理镀锌的角钢支杆上通孔位置的毛刺时工作效率低，且容易伤害工人的问题。

本发明公开的一种铝合金材质的汽车控制臂液压模锻生产方法，其材料中：Mg含量控制在0.35wt～0.80wt％，Si含量控制在7.0wt～7.5wt％，Fe含量控制在＜0.1wt％，Cu含量控制在0.3wt～1wt％，Sr含量控制在0.02wt～0.03wt％，Ti含量控制在0.1wt～0.2wt％,其余为铝；所述铝合金材质的汽车控制臂液压模锻生产方法包括如下步骤：步骤1：KM‑02铸造铝合金熔炼；步骤2：液态模锻；步骤3：锯切处理；步骤4：T6处理；步骤5：机加工处理。采用液压模锻制备的汽车控制臂可以满足抗拉强度＞350Mpa，屈服强度＞270Mpa，延伸率＞8％的性能指标。

本发明属于锻造冷加工领域，涉及含奥氏体材料合金锻件内部组织符合理化测试的成型方法。该方法包括：实测已成型且热处理后的锻件的屈服强度；若实测的屈服强度不合格，对该锻件进行冷锻；常温放置即可得到合格的锻件。

本发明提供了一种导管扩口成型质量控制及检测方法、装置、设备及存储介质，其方法包括：测量导管扩口设备主轴端面跳动量和主轴径向跳动量，校准导管扩口设备；选择符合检测需求的检测棒，获取所述检测棒的同轴度，校准检测棒；按检测需求连接校准检测棒和校准导管扩口设备，获取主轴相对检测棒的同轴度和主轴相对检测棒的角度偏差，校准连接方式；基于校准导管扩口设备和校准连接方式加工导管，获取扩口导管的导管锥面轴线相对导管中心线角度偏差和扩口角度，确定扩口导管的合格情况。本发明提供的导管扩口成型质量控制及检测方法能够弥补现有技术中缺乏的对扩口设备的加工精度的检测手段并提高导管扩口成型质量。

本发明公开了一种多气缸控制的精冲模具，属于冲压模具领域，所要解决的技术问题是现有模具为设置相应限位机构进而影响其冲压精度的问题，采用的技术方案如下：包括底座，所述底座的前侧装配有置物板，所述置物板的前侧与底座的后侧均装配有前挡座，所述前挡座的外壁上固定安装有定位气缸，所述定位气缸输出轴的外端固定连接有抵板，且抵板设置在下模框与冲压板之间板材的外侧该多气缸控制的精冲模具，通过底座前后两侧前挡座的设置，便于配合其上的定位气缸与抵板从前后两侧对板材进行相应夹装，保证其限位效果，同时也便于对其位置进行调节，保证冲压精度，解决了上述组件未设置相应限位机构进而导致冲压精度不佳的问题。

本发明涉及微精冲成型设备技术领域，具体的说是一种微精冲成型设备，包括：底座，所述底座的顶部固定连接有安装架，所述安装架的两侧均设置有传输机构，所述安装架的内部设置有模具结构；辅助结构，所述辅助结构设置于安装架的一侧，且辅助结构用于对板料表面清洁；通过设置辅助结构，能够在对料板进行精冲的过程中通过带动移动板下移，从而带动调节板挤压暂存腔内部的气体，使得气体通过第一单向阀、连接管、连通腔和喷头喷出气流对后续料板表面进行清洁，减少了杂质影响产品加工效果的情况，同时能够在上模台复位过程中带动移动板复位，并通过气压差使外界气体重新注入暂存腔的内部存储以便于下次使用。

本发明涉及一种金刚石拉丝模具及其制备方法，属于拉丝模具的制造领域。该金刚石拉丝模具包括单晶金刚石模芯和包裹单晶金刚石模芯的烧结体，两者通过金属层结合；所述烧结体由以下质量百分数的组分组成：10～16％铜、58～60％镍、10～12％锡、2～4％钨、3～5％铁、3～5％锌和3～5％铬。本发明通过金属层使得模芯与烧结体的结合更加紧密，从而提高拉丝模具的强度，在线材拉拔过程中，烧结体可以较好的包裹住模芯，保证模芯不易被拉拔过程中的径向压力和反向摩擦力损坏，提供足够的补强，而且本发明的烧结体可以提供较好的散热性能，保证拉拔过程中产生的热量可以很好的分散，提高了拉丝的寿命。

本发明涉及金属塑性成形工艺与装备技术领域，提供了一种利用芯棒控制凹心缺陷的盲孔新能源车轴成形工艺及装置，所述装置包括两个芯棒、两个轧辊、两块导板和轧辊驱动单元；两个具有同向等速周向旋转运动的轧辊布置在棒料的径向，两个具有随动旋转运动的芯棒布置在棒料的轴向两侧。所述工艺包括：下料、设计芯棒及轧辊、实心圆棒料加热到设定变形温度、实心圆棒料被所述装置轧制成盲孔新能源车轴毛坯零件。本发明对称轧制效率高，无料头损耗节材、内外协同轧制性能好，具有材料利用率高、材料性能好、成形效率高、成形精度高、成本低等优点，在规格批量化、结构空心化的新能源汽车轴领域具有广阔应用前景。

本发明公开了钛合金手机物理SIM卡托专用异型材生产工艺，包括以下步骤，通过连续热轧，使钛合金线材形变至相应尺寸；在最后一次热轧前，至少进行一次酸洗，去除线材表面氧化物；在最后一次热轧后，至少进行一次退火处理；在退火后，进行冷轧修形，使产品截面尺寸满足最终成品尺寸；在冷轧后，至少再进行一次退火处理；在冷轧退火处理后，至少进行一次酸洗，去除线材表面氧化物；在线矫直后切断，形成最终SIM卡托专用异型材；多次轧制热处理的方式解决了钛合金难加工难成形的问题，通过冷轧对线材的形状进行定型，使钛合金线材定型，轧制形成手机SIM卡托异型材。

本发明公开了一种附带去油污功能的低温防磨式铜轧设备，涉及铜板轧制技术领域，包括机床和金属板，所述机床包括有主体、清理部件、轧制液输入设备和制冷设备，所述主体包括有控制部件、驱动部件和选择部件，所述控制部件包括有涂抹组件和收集组件，所述选择部件包括安装有单向阀组件和过滤组件，所述主体的一侧安装有清理部件。本发明通过控制部件实现轧制液的全覆盖性涂抹，并且附带轧制液回收功能，以提高轧制液利用率，驱动部件通过与控制部件和选择部件相互配合，实现轧制液依次经过涂抹、回收、过滤和再利用，选择部件进一步提高轧制液的利用率，减少附带油污的轧制液对轧制液循环系统的影响。

本发明提供一种铜性微弹簧圈的制备方法。所述铜性微弹簧圈的制备方法包括一级纯铜微弹簧圈的制备、一级铂金微弹簧圈的制备、二级纯铜弹簧圈的制备、二级铂金微弹簧圈的制备和二级铂金镀铜微弹簧圈的制备。本发明提供的铜性微弹簧圈的制备方法具有能经3F微导管释放栓塞0.5mm以下细小血管的一级纯铜微弹簧圈；能经4F及以下导管释放的二级镀铜微弹簧圈并提高其可释放性及可控性、对其可操控性、安全性以及对兔动脉的栓塞效果作进一步的评价，为自制微弹簧圈的临床应用提供实验依据的优点。

本申请涉及钢材冶炼领域，尤其涉及一种锌基合金镀层热冲压成形钢及其制备方法；所述方法包括：对钢材原料冶炼并连铸，得到板坯；对板坯进行薄板坯连铸连轧产线处理，得到带钢；对带钢进行酸洗，后进行连续退火和热浸镀锌，得到锌基合金镀层钢卷；对镀层钢卷进行热冲压成形，得到锌基合金镀层热冲压成形钢；所述锌基合金镀层热冲压成形钢包括热冲压成形基板和锌基合金镀层；基板的化学成分包括：C，Si，Al，Mn，Cr，Mo，B，S，P，N，O，第一添加元素，第二添加元素，其余为Fe和不可避免夹杂；镀层的化学成分包括：Al，Mg，Si，其余为Zn和不可避免的杂质；将薄板坯连铸连轧产线处理引入制备热冲压成形钢中，有效的缩短整个产线流程的长度。

本发明公开了一种板材折弯装置，包括机架，所述机架上设有下刀槽，所述机架上还安装有位于所述下刀槽上方的折弯刀，所述下刀槽内铺有垫层，所述机架上还设有限位机构，所述限位机构对板材伸入机架内的一侧边部进行限位；垫层避免了折弯刀处板材产生压痕，限位机构对板材伸入机架内的一侧边部进行限位，只需将板材的侧边部紧贴限位机构便可确定最终折弯尺寸，有效提高了折弯的效率和精度。

本发明提供一种管螺纹加工组件，包括：多个滚压轮，所述滚压轮包括滚压轮本体、滚压轴套以及滚压轴承，所述滚压轮本体为近似圆台形结构，所述滚压轴套安装于所述滚压轮本体的下底面的一端内，所述滚压轴承安装于所述滚压轮本体的上底面的一端内；以及多个滚丝轮，所述滚丝轮包括滚丝轮本体、滚丝轴套以及滚丝轴承，所述滚丝轮本体为近似圆台形结构，所述滚丝轴套安装于所述滚丝轮本体的上底面的一端内，所述滚丝轴承安装于所述滚丝轮本体的下底面的一端内。通过本发明公开的一种管螺纹加工组件，能够减缓滚压轮与滚丝轮表面的磨损及咬合造成滚压轮与滚丝轮损坏。

本发明公开了一种高硬度制粒机压辊的锻造方法，包括如下步骤；步骤一，钢锭中化学成分重量百分比为：碳：1.1‑1.7%，钨：0.3‑.55%，钒：0.26‑0.4%，锰：0.35‑0.6%，铬：0.4‑0.6%，钼：0.25‑0.35%，镍：0.4‑0.65%，余量为铁和不可避免的杂质，浇铸成型的钢锭温度降至300℃；再加热至650‑700℃软化退火;步骤二，将钢锭按锻造工艺重量用锯床锯切下料；步骤三，将坯料放入加热炉中进行加热至1200‑1220℃保温，然后用压机对钢锭进行镦粗、拔长、再镦粗，再放入加热炉中加热，加热至1200‑1220℃保温，再进行倒八角滚圆，装入专用模具，冲中心孔和扩孔，完成压辊锻件，将压辊锻件先雾冷到600‑650℃，然后放入石灰中缓冷;步骤四，将步骤三得到的压辊锻件加热至800‑840℃，保温5‑7小时,炉冷至600‑650℃等温，炉冷至500℃以下出炉空冷。

本发明公开了一种用于模具设备的定位切换装置和模具设备。该用于模具设备的定位切换装置包括：导向结构，所述导向结构具有导向槽和模具连接部；切换结构，所述切换结构能够沿所述导向槽移动，且所述切换结构上设有坯料定位部和多级限位槽；限位结构，所述限位结构能够选择性地限位在其中一级所述限位槽中。根据本发明的用于模具设备的定位切换装置，坯料定位部能随着切换结构移动，限位槽能对切换结构进行限位，进而能够改变坯料定位部的位置，满足不同坯料的定位需求。

本发明涉及一种工作辊的辊形控制方法、装置、设备、介质及产品。所述工作辊用于加工热轧板带，所述工作辊沿待加工的热轧板带的宽度方向包括两边部区域及中部区域，对两所述边部区域采用三次CVC辊形曲线控制此区域的辊形，在待轧制的热轧板带宽度范围内形成预设的工作辊的两边部区域辊形曲线；对所述中部区域的肋浪的浪形大小设置余弦曲线，并将所述余弦曲线与所述三次CVC辊形曲线叠加，在待轧制的板带宽度范围内形成预设的工作辊中部区域辊形曲线。本发明在板带的宽度范围内形成特殊的工作辊中部区域辊形曲线，使得工作辊能够控制高次浪形，改善肋浪，同时几乎不影响原三次CVC辊形曲线对凸度的调节能力。

一种航空用大型易开裂高温合金均匀化改锻方法，包括S1加热坯料；S2沿坯料Z轴向进行快压处理；S3沿坯料Z轴向拔长；S4沿坯料Z轴向镦粗；S5沿坯料X轴向拔长；S6沿坯料X轴向镦粗；S7沿坯料Y轴向拔长；S8沿坯料Y轴向镦粗；S9沿坯料Z轴向拔长；S10沿坯料Z轴向镦粗；S11沿坯料Z轴向八方拔长、墩粗；S12继续沿坯料Z轴向八方拔长、墩粗；S13采用V型砧将坯料滚圆、拔长至成型尺寸。本发明对航空用大型易开裂高温合金棒料进行改锻，改善锻件的力学性能以及显微组织，避免出现锻件在改锻过程中出现易开裂问题。

一种拉丝模(1)，其由非金刚石材料构成、设置有模孔(1h)、并且具有压缩区(1c)和位于压缩区(1c)的下游侧的定径区(1d)，压缩区(1c)中的模孔(1h)的开口角度即压缩区角度γ为17°以下，在与拉丝方向垂直的模孔(1h)的圆周方向上，从定径区(1d)内的特定位置开始±20μm的范围内的模孔(1h)的表面粗糙度Ra为0.025μm以下。

本发明涉及金属塑性成形工艺与装备技术领域，提供了一种导弹战斗部壳体楔横轧盲孔轧制的成形工艺及装置，该装置包括两个芯棒、两个板式楔横轧模具和模具驱动单元；两个具有相向等速直线运动的模具布置在棒料径向，两个具有随动旋转运动的芯棒布置在棒料轴向两侧。该工艺包括：下料、设计芯棒及轧辊、实心圆棒料加热到设定变形温度、实心圆棒料被所述装置轧制成两个导弹战斗部壳体。本发明通过二次楔入实现总断面收缩率超过75％的剧烈塑性变形，先预成形盲孔光轴、再成形目标件，首次实现军品导弹战斗部壳体大断面收缩率带切断的楔横轧高性能高效轧制。本发明轧件无焊缝、轧制温降少及材料均匀性好，导弹战斗部壳体微观组织及力学性能显著改善。

本发明公开了折弯机技术领域的一种便于调节且具有防护功能的折弯机，包括工作台，所述工作台的顶端安装设有两个相对称的稳定板，两个所述稳定板相对的一侧端分别转动贯穿连接有两个连接在一起且相互对立的传动丝杆，两个所述传动丝杆的外部表面均传动连接有与其相适配的活动板，两个所述活动板相对的一侧端均安装设有可调节夹持组件，两组所述可调节夹持组件之间共同设有板材，所述板材的中部上方设有折弯组件，所述折弯组件的顶端安装设有横梁，所述横梁底部的左右两端均通过支撑架支撑连接工作台，所述稳定板的顶端安装设有驱动组件,通过设置可调节夹持组件,便于对不同厚度的板材进行夹持固定，有利于提高本装置的实用性。

本申请涉及一种冲压成型模具及成型工艺，涉及冲压成型技术领域，其中，冲压成型模具包括用于冲压料带以使工件成型的成型组件；所述冲压成型模具包括上模板和下模板，上模板和下模板之间输送有料带；成型组件包括向上打凸工位，向上打凸工位包括顶板和底板，顶板与上模板固定，底板安装在下模板上；顶板的下端设有凹槽，底板上安装有配合凹槽的顶杆，凹槽的中心轴线与顶杆的中心轴线重合，且顶杆的横截面积小于凹槽的横截面积。使用冲压成型模具对工件进行冲压的成型工艺中，能够在工件上冲出凸点和内凹槽，且凸点的横截面尺寸大于内凹槽的横截面尺寸，冲压精度高，方便工件后续的电镀工序。

一种可同时铆合多根铆钉的铆合装置，包括上模和下模，上模的底部设有推料件，下模包括下模本体、脱料板、弹性件和定位件，脱料板设于下模本体的上方且两者之间存在活动空间，弹性件的一端与下模本体抵接，弹性件的另一端与脱料板抵接，定位件安装于脱料板的顶部；脱料板上设有多个沿竖直方向设置的第一穿孔，下模本体上设有顶出件，顶出件与第一穿孔滑动插接配合；定位件设有与第一穿孔连通且同向设置的放置孔，放置孔与推料件的位置相对，放置孔内设有铆钉，铆钉的底部与顶出件的顶部接触。与现有技术相比，本发明的铆合装置能同时铆合多跟铆针，同时也适用铆针之间距离短的情况，此外，铆合装置结构简单、生产制造成本低、铆合过程稳定。

本发明公开一种高熵合金薄壁管非等温快速挤压成形方法，首先在低温环境中，对高熵合金坯料进行镦粗，利用低温条件下高熵合金均匀延伸率与硬化同时提高的特性，通过位错塞积消除高熵合金坯料存在的缩松、缩孔缺陷并产生了大量位错塞积亚结构，配合对镦粗后的高熵合金坯料进行真空均匀化退火消除应力并细化组织。然后将高熵合金坯料加工成空心柱状，对挤压模具和高熵合金坯料加热并保温后，进行挤压成形，利用非等温快速挤压下材料的高应变速率硬化作用进一步积累位错亚结构，提高壁厚均匀性，配合后续再结晶退火消除应力，从而获得组织性能好的高熵合金细晶管材。与此同时，本发明还提供一种高熵合金薄壁管非等温快速挤压成形装置。

本发明提供一种罩退冲压用钢带热轧氧化铁皮控制方法，包括以下步骤：(1)将板坯加热至1190～1230℃，均热30‑90min；(2)将均热后的板坯粗轧，对板坯除鳞，粗轧开轧温度1175～1210℃；(3)将粗轧后的板坯精轧，精轧开轧温度1020～1050℃，终轧温度860～900℃，精轧开轧轧制速度1.45‑1.55m/s，最后两个轧机机架的厚度压下率分别为≤17％、≤12%；(4)按照第一预冷、第一空冷、第二预冷、第二空冷、层流冷却的顺序对精轧后的板坯冷却，然后进行卷取，得到钢带；第一预冷和第二预冷的冷却速度为5～10℃/s，层流冷却的冷却速度为10～30℃/s；(5)将钢带进行酸轧，酸洗工艺段速度为170～190m/min。本发明还提供一种使用上述方法制备的罩退冲压用钢带。

在本发明的热交换器的制造方法中，板翅片在表面包含钎焊材料层，将具有流路形成区域的钎焊片重叠并进行钎焊而形成，由相对的流路形成区域构成制冷剂流路，在重叠的钎焊片中，表示钎焊后的接合状态的流路截面积相对于由钎焊前的未接合状态的流路形成区域形成的未接合流路截面积的比例的流路截面比率在规定的范围内，以此来制造热交换器。

本发明涉及一种超薄TC4钛合金板材的制备方法，包括热轧开坯、热轧二火、淬火、热轧三火、双片叠轧、钢板包覆轧制、冷轧和阶梯退火处理。钛合金板材总体形变率达99％以上，可将多种厚度坯料成型为厚度低至0.4mm的超薄板材。通过多火次热轧、双片叠轧、钢板包覆轧制等组合热轧工艺，小变量多道次轧制板材，显著削弱板材各向异性，获得晶粒均匀、微观组织改善，宏观力学性能提升的效果，降低了板材裂纹、变形、破边等风险，有效缓解后续冷轧的生产压力。利用表面处理、冷轧工艺、在线阶梯退火等环节，提高了板材表面质量，有效控制板材公差及同板差，无需后续真空蠕变矫形等工艺即可得到质量稳定，综合性能优异的超薄TC4钛合金板材。

本发明涉及的轧辊的磨削合格与否判定装置具备：振动计数据取得部，其使用设置于辊磨削机的振动计取得使用辊磨削机磨削轧辊时的振动计数据；振动信息取得部，其通过振动计数据的频率解析来取得轧辊磨削时的振动信息；频谱上限设定部，其设定基于在使用轧辊的轧机中的使用方式所决定的特定频带及频谱上限值；和磨削合格与否判定部，其基于振动信息的特定频带中的频谱值和频谱上限值来判定轧辊的磨削的合格与否。

本发明提供了一种HRB400E直条螺纹钢筋的生产方法，C：0.20～0.25％Wt，Si：0.50～0.70Wt，Mn：1.15～1.40％Wt，Nb含量为0.020～0.035％Wt；精轧后至上冷床前不安装、不使用控冷设备，使钢筋处于自然冷却状态，本发明可以使钢筋表面氧化铁皮厚度(径向厚度)提高到13μm及以上。

压制成形品的制造方法具有加热工序、输送工序和压制工序。输送工序包括如下工序：利用一对第1臂的爪来对第1加热工件的两端部的下表面进行支承并抬起；利用一对第2臂的爪来对第2加热工件的两端部的下表面进行支承并抬起；对两端部的下表面由一对第1臂的爪支承的第1加热工件和两端部的下表面由一对第2臂的爪支承的第2加热工件以在板面的法线方向上相互重叠的状态进行输送；驱动一对第1臂，使第1加热工件下降至压力机的压制位置；以及驱动一对第2臂，使第2加热工件下降至压力机的压制位置。

本发明公开了一种5+1型冷连轧机组四道次模式机架选择方法，5+1型冷连轧机组包括5个常规轧机和第4机架小辊径轧机，所述的方法包括以下步骤：将所选用的六个机架进行编号；收集5+1型冷连轧机组基本设备参数；收集工艺轧制参数；四道次生产模式机架组合选定；道次选择过程参数定义；设定机架组合选择过程的初始参数，给定优化的步长；计算每种四机架组合的目标函数；输出目标函数最小值所对应的四机架组合。本方法能够保证带钢在轧制过程中的稳定性与成品质量，降低生产过程的经济成本，实现机组综合轧制能力利用的最优化。

本发明公开了一种BD辊坯锻造方法，具体包括如下步骤：S1、辊身开坯至工艺要求尺寸；S2、锭尾刻印拔长；S3、凹档处刻印；S4、使用上专用砧、下平砧对孔型凹档进行拔长；S5、对辊身非孔型部分进行精整，定尺寸，得到BD辊坯，本发明能够合理确定辊身在锻造孔型前的预留余量X，适用于各种规格，得到符合规格的BD辊坯，最大限度接近孔型形状锻造出辊坯，提高产品净毛比，节约原材料和加工成本；同时通过挂钩和挂耳的配合将上砧挂在正常使用的平砧上，能够降低上砧的更换时间，更换时间缩短为原来的1/10，降低反炉的风险。

本发明涉及一种用于在热轧设备内测量热轧带材(2)的平整度的平整度测量装置(1)，具有用于接触热轧带材(2)的第一大侧面的至少一个进料侧偏转辊(3)，用于接触热轧带材(2)的第一大侧面的至少一个出料侧偏转辊(5)以及关于热轧带材(2)的带材运行方向(6)布置在进料侧偏转辊(3)和出料侧偏转辊(5)之间的、相对于与热轧带材(2)的第一大侧面对置的热轧带材(2)的第二大侧面能够调节的、用作平整度测量辊的中间偏转辊(7)。为了在热轧带材(2)上测量平整度期间防止热轧带材(2)在热轧设备中侧向跑偏，平整度测量装置(1)具有用于检测热轧带材(2)的实际位置(LIst)的至少一个检测设备(8)以及与检测设备(8)和偏转辊(3、5、7)中的至少一个相连接的至少一个调整设备(9)，调整设备用于根据热轧带材(2)的实际位置(LIst)相对于热轧带材(2)的预先给定的目标位置(LSoll)的偏差来改变在相应与所述调整设备(9)相连接的偏转辊(3、5、7)的纵向中轴线(10)和平整度测量装置(1)的横向于偏转辊(3、5、7)延伸的纵向轴线(11)之间的角度(α)。

本发明提供了一种换向器片高速冲裁装置，包括冲裁机本体，冲裁机本体的升降臂底部固定有压板，压板正下方设有工作平台，工作平台上设有固定座、纵向冲裁模和横向冲裁模，固定座上设有转块和滑动块，转块转动时，其一端抵靠并推动滑动块，纵向冲裁模用于冲裁燕尾槽，横向冲裁模用于冲裁梯形槽。本发明还通过了一种利用上述换向器片高速冲裁装置生产换向器片的工艺，包括送料和定位、冲裁燕尾槽、冲裁梯形槽、切断等步骤。本发明利用转块将压板的升降转化为滑动块的水平运动，从而同步实现纵向冲裁模和横向冲裁模的运作，一次送料便可完成两个方向的冲裁作业，无需更换冲裁设备，避免二次定位带来的误差和生产效率延误，大大提高生产效率。

本发明涉及一种铝合金/金属层状复合条型材卷料的生产方法，本发明对现有连续包覆挤压机进行改造，采用双条叠合在一起的金属条同步在牵引力作用下输入到切向双轮单槽连续包覆挤压机的模具中，两层金属条在挤压过程中互为支撑面且能够同步移动，在挤压力作用下随铝带运动，有效解决金属条无法与铝同步流出的问题。同时，通过预先在金属条拟接合面进行在线毛化处理和电感应加热，通过对铝合金杆坯连续挤压、摩擦产生变形热及大塑性变形等共同作用，有效提高铝合金/金属界面的接合强度。此外，通过快冷水平连铸及在线水冷淬火处理，省去固溶淬火工艺而直接人工时效处理也能获得更高的铝合金硬度，可应用于各类铝合金/金属层状复合条型材卷料的生产。

本发明属于冲压设备技术领域，具体的说是一种机电一体化模具冲压设备及冲压方法，包括底座，所述底座顶部固连有下模具，所述下模具的顶部设有上模具，所述上模具的底部固连有冲压块，冲压块对应位置的所述下模具顶部开设有冲压孔，所述上模具的顶部设有第一U形板。本发明在板材冲压的过程中，位于板材顶部的滑块逐渐在对应的环形板的带动下配合位于底部的滑块同步对板材进行夹紧，并且随着冲压块的继续下降，位于板材顶部和底部的滑块在滑槽斜面与其自身斜面的共同作用下，推动板材位于冲压孔边缘的部分逐渐向冲压孔中心位置运动，从而达到了减小板材与下模具顶部摩擦力的目的，进而避免了工件的断裂和损伤，保证了工件的成品质量。

本发明公开了一种无铅焊锡丝加工方法，包括以下步骤：S1：选取配料：第一份材料包括：20kg阴极铜、180kg锡锭、1kg氯化锌，第二份材料包括：1000kg锡锭和160kg锡铜中间合金；S2：合金融合：将步骤S1中的第一份材料投入到中频炉中进行搅拌融化，第一份材料融化冷却之后的产物为锡铜中间合金，然后再把第二份材料投入到融锡炉中进行搅拌融化；S3：合金浇筑：将步骤S2中融锡炉中的合金溶液导出到水平连铸机中。本发明向中频炉和融锡炉中填充氦气，从而降低合金溶液出现氧化物质的数量，进一步的保证了合金溶液的质量；通过融锡炉中的上部搅拌轴和下部搅拌轴旋转方向不一致，进一步的能够使合金溶液的混合效果更好，间接的提高了合金溶液的质量。

本发明公开了一种控制20CrMnTi热轧状态硬度的轧制方法，该钢种化学成分质量百分数为：C：0.17～0.22％，Si：0.17‑0.30％，Mn：0.8～1.0％，Ti：0.04～0.07％，Cr:1.0～1.2％，S：0.01~0.02％，P：≤0.02％，轧制方法：本发明采用小型连轧机组，无需开坯，不采用低温轧制，不在精轧机组前穿水，本发明在18#终轧机后穿水冷却，冷却水压力≥650pa，冷却水冷线距离轧机500cm，冷却速度≥100℃/S，回温速度≥55℃/S，上冷床温度820~900℃，冷床冷却速度2~5℃/S，保证20CrMnTi组织为铁素体+珠光体组织，实现小型机组生产Φ16~Φ40mm20CrMnTi热轧状态硬度达到国标GB/T3077‑2015《合金结构钢》退火或高温回火态硬度≤217HBW的要求。

本发明公开了一种低温韧性良好的500MPa级结构用H型钢的轧制方法，包括异型坯加热、粗轧、精轧、冷却；加热，第一段：预热段温度设定800～850℃；第二段：分为加热2‑1段和加热2‑2段，加热2‑1段温度设定1050～1180℃，加热2‑2段温度设定为1180‑1220℃；粗轧阶段轧制7道次，粗轧开轧异型坯腿部中间表面温度1130～1150℃，至少连续三道次压下率≥15％，剩余4道次压下率≥5％；精轧阶段轧制5道次，前三道次压下率≥30％，后两道次压下率≤5％。本发明通过异型坯加热、粗轧、精轧、控制终轧温度和各道次压下量等轧钢过程工艺的控制，成功制造出低温韧性良好的500MPa级结构用H型钢。

本发明公开了一种镜面电机外壳的拉深工艺及关键参数选择方法，包括：根据镜面拉深电机外壳结构尺寸确定毛坯直径、拉深次数、拉深间隙；计算电机外壳每道次的工序件参数，确定工艺方案；构建镜面电机外壳拉深变形工艺模型，并进行电机外壳拉深变形仿真，根据电机外壳厚度分布确定电机外壳厚度变薄率和厚度超差值；调整拉深模具结构和工艺参数，结合模拟仿真，使电机外壳在末道次拉深中实现镜面效果。

本发明涉及一种工件的校形装置及校形方法，该校形装置包括框体和多个校形块；在所述框体内形成有容纳腔，用于容纳待校形的工件；所述多个校形块用于顶压所述待校形的工件以进行校形；其中，所述多个校形块设置于所述容纳腔内，沿垂直于所述框体的轴线的方向，所述多个校形块的位置可调。本发明一实施方式的工件的校形方法，操作简单，能够极大地降低工件的残余应力，并有效地解决铸造金属工件生产过程中的变形问题。

本发明涉及锻造成形方法领域，尤其是涉及一种超大型带锥口厚壁筒体的收口成形方法，即利用多工步收口锻造工艺，用以制造生产超大型带锥口厚壁筒体。对带锥口厚壁筒体进行多道次收口自由锻，完成带锥口厚壁筒体的收口成形。本发明的一种超大型带锥口厚壁筒体的收口成形方法能够在现有成形设备的条件下完成超大型带锥口厚壁筒体的一体化成形制造；相较于传统的筒体和锥口段焊合的方式，大大地提升了锻件的强度，使其能够更好地在艰苦的环境中服役，保障了设备使用过程中的安全性能。

本申请公开了一种平整机控制方法、装置、设备及计算机存储介质，该方法包括获取带钢的标定图像，采用计算机视觉检测算法获取带钢的实时平直度数据，从平整二级通讯的历史数据库中获取历史数据以及平整机的工艺参数的设定数据，确定对工艺参数进行前馈调节的前馈调整值，并获取对工艺参数进行反馈调节的反馈调整值，本申请实施例通过获取的平整前后标定图像结合计算机视觉检测算法，实现获取带钢的实时平直度数据，从历史数据库中获取的历史数据以及平整机的工艺参数的设定数据，结合实时平直度数据，计算出平整机的工艺参数调整值，从而实现对平整机的自动控制，降低带钢在平整过程中发生平直度缺陷的概率，提高带钢在热轧后表面质量。

本发明公开了导架体成型模具及成型方法，涉及压力加工技术领域，包括用于成型的上凹模和下凸模；所述上凹模具有凹槽，且凹槽与下凸模上部相适配，所述上凹模两端均开设有避让槽；还包括下顶料组件，其输出端与下凸模底部固定连接，用于带动所述下凸模运动。本发明中上凹模带动产品下压，产品在上凹模的两端完成一次压形，下凹模将产品压入上凹模的凹槽内完成二次压形，无需重复定位，成型效果好；下顶料组件在产品成型后，能将下凸模复位，无需人工操作，提高了成型效率。

本发明公开了一种大口径紫铜管短流程生产工艺，属于紫铜管生产技术领域，包括以下步骤：步骤1：洗炉降麟；步骤2：水平连铸；步骤3：冷轧；步骤4：辊底式退火；步骤5：拉拔；步骤6：辊底式退火；7：包装；本发明公开的一种流程短、能耗和模具消耗低、成材率高，同时保证产品质量，避免出现壁厚偏差大、铸造裂纹、晶粒组织粗大的生产工艺。